專利名稱：復(fù)原紅豆及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種復(fù)原紅豆及其制備方法，特別涉及一種營養(yǎng)強化的復(fù)原紅豆及其 制備方法，屬于食品加工領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
占世界人口 2/3以上的亞洲、中東以及拉丁美洲的居民以谷物作為日常生活的主 食，滿足其日?？防飻z入和營養(yǎng)素的攝入。然而谷物中含有的維生素等營養(yǎng)素在經(jīng)過碾 磨后，僅能保留一小部分，而大部分的維生素等營養(yǎng)素隨著外殼和胚乳在碾磨過程中被一 同被除去。所以向營養(yǎng)素大量喪失的谷物中添加合理的維生素、微量元素、必需氨基酸等營 養(yǎng)素，綜合提高谷物的食用營養(yǎng)價值，滿足以谷物為主食的居民的維生素等營養(yǎng)素的需求， 從而預(yù)防疾病保持健康，已成一個世界性的課題。然而如何通過低價、簡單且有效的方法來 強化谷物中的營養(yǎng)素含量，目前仍未有較好的技術(shù)方案。世界各國對營養(yǎng)強化的谷物，尤其是米的研究很多，主要有籽粒預(yù)混合工藝、粉末 預(yù)混合工藝等較為簡單的生產(chǎn)方法，后來發(fā)展的人造強化米工藝、酸預(yù)蒸法工藝、直接浸吸 法工藝和涂膜法工藝等比較成熟的生產(chǎn)方法，以及近年來出現(xiàn)的膨化微孔一固化一浸吸營 養(yǎng)劑一復(fù)膜的生產(chǎn)方法。法國專利公開文本US1530248公開了一種營養(yǎng)強化的人造谷粒。該人造谷粒由粗 小麥粉或面粉的面團(tuán)及維生素制備，采用擠壓機(jī)擠壓面團(tuán)成糊狀結(jié)構(gòu)，然后切成小塊，進(jìn)行 干燥。然而，根據(jù)該方法制備的谷粒在烹煮過程中穩(wěn)定性很差，極易碎裂，從而使?fàn)I養(yǎng)素喪 失。同樣的問題也存在于中國專利200510039229. 7中。美國專利US620762公開了一種制備富營養(yǎng)的人造米的方。該方法將米粉、營養(yǎng)物 以及粘合劑混合，然后蒸煮混合物使其中的淀粉半膠凝化，最后制粒得到米粒。然而，該方 法的蒸煮處理的時間較長和溫度較高，會導(dǎo)致敏感的微量營養(yǎng)物性能喪失以及米粒味道的 不良。美國專利US5609896公開了一種采用擠出技術(shù)來制備富營養(yǎng)的人造米的方法。該 方法通過加入特定添加劑，如熱穩(wěn)定劑、粘合劑、交聯(lián)劑等，來克服了米粒穩(wěn)定性較差以及 維生素流失的問題。然而該方法的生產(chǎn)過程較為復(fù)雜、實施困難、成品率低并且成本較高。PCT國際申請PCT/EP2004/012710公開了一種制備富營養(yǎng)的復(fù)原米的方法。該 方法將粉碎的米基質(zhì)、微量營養(yǎng)物、乳化劑和水混合，然后將混合物加熱并擠出成型進(jìn)行切 害I]，得到顆粒。該方法在擠壓前添加了一個預(yù)加熱處理步驟，并同樣的使用了粘合劑。然 而該預(yù)加熱處理過程無法對混合物進(jìn)行充分均勻的加熱，并且制得的產(chǎn)品較軟并且容易破 碎。同樣的 PCT 國際申請 PCT/US96/02708、PCT/US95/00682、美國專利 US20070054029, US6139898、US5403606、US4886675、US3620762、英國專利 GB1225070、加拿 大專利CA2558700、以及澳大利亞專利AU1808883中都不同程度的存在以上所述的問題和缺陷。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的一個目的在于提供一種經(jīng)過營養(yǎng)強化的復(fù)原紅豆以及制造該復(fù)原紅豆 的方法，以彌補現(xiàn)有技術(shù)的不足。本發(fā)明涉及的一種營養(yǎng)強化的復(fù)原紅豆的制備方法，具體包括如下步驟以紅豆作為原材料和大米一起進(jìn)行預(yù)篩選，篩去雜質(zhì)，然后對原材料和大米除塵 并隨后粉碎 。對原材料和大米的除塵進(jìn)一步包括靜電除塵和高壓除塵，對原材料和大米的 粉碎采用多級粉碎。分別采用檢查篩篩選粉碎后的顆粒，對尺寸不合格的顆粒分別回收并 重新進(jìn)行多級粉碎處理，得到原材料粉末和米粉。將粉碎后的18 42重量份原材料粉末與10 24重量份水預(yù)混合，并加入1 2 重量份乳化劑攪拌，加熱得到的混合物至64 84°C，并向其中添加的84 94°C高溫水蒸 氣和64 74°C的低溫水蒸氣，以調(diào)節(jié)混合物的溫度為74 84°C，預(yù)混合0. 5 2. 4小時 得到預(yù)混合物；向所得的預(yù)混合物中加入18 42重量份米粉、8 22重量份水，加熱得到的混合 物至60 80°C，并向其中添加的80 90°C高溫水蒸氣和60 70°C的低溫水蒸氣，以調(diào)節(jié) 混合物的溫度為70 80°C。向混合物中內(nèi)添加1 2重量份纖維素、1 2重量份熱穩(wěn)定 劑、1 2重量份的營養(yǎng)素以及1 2重量份交聯(lián)劑，在70 80°C的混合溫度下混合1 6小時，得到混合物。所述的營養(yǎng)素為維生素A、維生素Bi、維生素B2、維生素B6、葉酸、煙酸、維生素 B12、維生素C、維生素E、維生素K、微量元素、核黃素、VA醋酸脂、硫胺素、葡萄糖酸鋅、葡萄 糖酸鈣、乳酸鈣中的一種或多種。將所得的混合物注入擠壓機(jī)，在80 IOCTC進(jìn)行擠壓熱處理0. 5 5分鐘，混合 物經(jīng)擠壓機(jī)出口處的?？讛D出，并被旋轉(zhuǎn)切割刀切割得到粒徑為2 6mm、長度為7 19mm 的顆粒。對切割后的顆粒涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)，然后對步驟3中產(chǎn)生的碎料回收并 重新擠壓成型。將所得的顆粒進(jìn)行高溫干燥，干燥溫度為60 80°C，干燥時間30 210秒，干燥 后含水量為20 25%。然后對所得的顆粒進(jìn)行多級低溫干燥，干燥溫度依次為50 60°C、40 50°C、 30 40°C以及20 30°C，干燥時間皆為30分鐘至10小時，干燥后的含水量依次為16 21%、14 19%、12 17% 以及 10 15%。在所得的顆粒上涂敷一層可食用油脂，在溫度為15 25°C、濕度為10 15%的 環(huán)境下恒溫恒濕冷卻10 60小時，得到產(chǎn)品。對產(chǎn)品進(jìn)行色選檢驗，回收次品并將其返回重新粉碎。對合格的產(chǎn)品進(jìn)行打磨并采用可食用色素，對其表面進(jìn)行噴涂染色并干燥。本發(fā)明還涉及一種采用上述方法制備得到的營養(yǎng)強化的復(fù)原紅豆。所述復(fù)原紅豆 包含18 42重量份原材料粉末、18 42重量份米粉，1 2重量份纖維素、1 2重量份 熱穩(wěn)定劑、1 2重量份的營養(yǎng)素以及1 2重量份交聯(lián)劑，所述復(fù)原紅豆的含水量為10 15%。所述的營養(yǎng)素為維生素A、維生素Bi、維生素B2、維生素B6、葉酸、煙酸、維生素B12、維生素C、維生素Ε、維生素K、微量元素、核黃素、VA醋酸脂、硫胺素、葡萄糖酸鋅、乳酸鈣中 的一種或多種。本發(fā)明的營養(yǎng)強化的復(fù)原紅豆具有與天然大米或紅豆相同或相近的外形，并且具 有與天然大米相同或相近的煮熟時間。所述的乳化劑的加入便于粉碎后的原材料粉末、米粉與水的混合，并避免最后制 得的復(fù)原紅豆顆粒表面開裂。
所述的纖維素為混合物提供了一個起到支撐作用的纖維骨架，從而使得最后制得 的復(fù)原紅豆顆粒中含有具有一定支撐力的纖維骨架，以保證復(fù)原紅豆顆粒的硬度與天然大 米的硬度相近，并避免復(fù)原紅豆由于過于柔軟而在其后的干燥等流程中變形或破損，從而 減小廢品率。所述的熱穩(wěn)定劑用于保護(hù)其后添加至混合物中的各種營養(yǎng)素，以避免上述營養(yǎng)素 在制備過程中因溫度過高而失活或被破壞，從而保證了復(fù)原紅豆中營養(yǎng)素的含量。所述的營養(yǎng)素可以根據(jù)具體的需要及配方，自由選取。上述營養(yǎng)素的范圍并不僅 限于權(quán)利要求和說明書中所列舉的營養(yǎng)素。所述原材料粉末、米粉和水的混合物在加熱條件下逐漸半膠凝化，加入所述的交 聯(lián)劑，便于促使淀粉分子間的交聯(lián)反應(yīng)，從而使得制得的復(fù)原紅豆具有良好的彈性、內(nèi)部粘 結(jié)力、表面粘結(jié)力，從而避免復(fù)原紅豆顆粒破碎、表面開裂。同時交聯(lián)劑的加入可以減少為 了促使半膠凝化的加熱時間，避免營養(yǎng)素因加熱時間較長而失活或被破壞。在擠出后切割得到的顆粒外表面涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)的目的在于避免該 顆粒在隨后的干燥過程中因水分散失而可能帶來的復(fù)原紅豆表面開裂。所述的高溫干燥的目的在于使得顆粒的含水量快速降低，但該干燥時間較短以避 免水分快速散失所導(dǎo)致的復(fù)原紅豆表面開裂。采用所述的多級低溫干燥的目的在于，逐級的使復(fù)原紅豆顆粒的水分緩慢溫和的 散失，避免顆粒外表面水分散失快而內(nèi)部水分散失慢所帶來的干燥不充分以及顆粒外表面 開裂等問題。在干燥后的顆粒外表面涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)的目的在于進(jìn)一步避免顆粒 破損及開裂，而其后采用的所述的長時間恒溫恒濕處理可以使得復(fù)原紅豆的含水量穩(wěn)定在 一定范圍內(nèi)，并逐漸使得復(fù)原紅豆外表面涂敷的物質(zhì)形成一層保護(hù)膜。經(jīng)過恒溫恒濕處理 的復(fù)原紅豆的穩(wěn)定性較好?？蛇x擇地對色選后地復(fù)原紅豆顆粒進(jìn)行進(jìn)一步地后處理，即打磨和染色，以使得 復(fù)原紅豆在外形上更加接近與天然大米或紅豆。所有制備過程中地廢棄物料都能得以回收，并相應(yīng)地重新進(jìn)行處理，故該制備流 程中地物料損失極低。


圖1是本發(fā)明的整體制備流程示意圖。圖2是本發(fā)明除塵粉碎步驟的具體流程示意圖。圖3是本發(fā)明材料混合步驟的具體流程示意圖。圖4是本發(fā)明擠壓成型步驟的具體流程示意圖。
圖5是本發(fā)明干燥冷卻步驟的具體流程示意圖。圖6是本發(fā)明檢驗包裝步驟的具體流程示意圖。
具體實施例方式根據(jù)本發(fā)明的權(quán)利要求和發(fā)明內(nèi)容所公開的制備方法，制備一種營養(yǎng)強化的復(fù)原紅豆的技術(shù)方案具體如下所述。實施例一根據(jù)圖2:流程1、對紅豆進(jìn)行預(yù)篩選，篩去雜質(zhì)，然后采用靜電除塵和高壓除塵法對上述原 材料進(jìn)行除塵，隨后進(jìn)行多級粉碎，得到60 160目的原材料粉末。采用檢查篩，將尺寸不 合格的顆?；厥罩匦逻M(jìn)行多極粉碎。流程2、對大米進(jìn)行預(yù)篩選，篩去雜質(zhì)，然后對大米除塵 并隨后進(jìn)行多級粉碎，得到60 160目的米粉。采用檢查篩，將尺寸不合格的顆粒回收重 新進(jìn)行多極粉碎。根據(jù)圖3:流程3、取18 42重量份原材料粉末、10 24重量份水以及1 2重量份乳化 齊U，加熱得到的混合物至64 84°C，并向其中添加的84 94°C高溫水蒸氣和64 74°C的 低溫水蒸氣，以調(diào)節(jié)混合物的溫度為74 84°C，進(jìn)行預(yù)混合0. 5 2. 4小時，得到預(yù)混合 物。所述的乳化劑是脂肪酸單甘油脂，蔗糖酯、山梨糖醇脂、大豆磷脂、月桂酸單甘油 酯、丙二醇脂肪酸酯中的一種或多種，其重量配比為0 60%、0 40%、0 35%、0 40%,0 60%、0 35%。流程4、向預(yù)混合物中加入18 42重量份米粉、8 22重量份水，在60 80°C加 熱條件下進(jìn)行混合，添加80 90°C的高溫水蒸氣和60 70°C的低溫水蒸氣以調(diào)節(jié)混合溫 度為70 80°C。隨后向正在混合的混合物中依次添加1 2重量份纖維素、1 2重量份 熱穩(wěn)定劑、1 2重量份的營養(yǎng)素以及1 2重量份交聯(lián)劑，在70 80°C混合溫度下混合 1 6小時，得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑是亞硫酸鹽、氯化鈣、氯化鎂(鹽鹵)、乙二胺四乙酸二鈉、葡萄糖 酸-δ -內(nèi)酯中的一種或多種，其重量配比為0 60%、0 60%、0 60%、0 60%、0 60%。所述的營養(yǎng)素為維生素Α、維生素Bi、維生素Β2、維生素Β6、葉酸、煙酸、維生素 Β12、維生素C、維生素Ε、維生素K、核黃素、VA醋酸脂、硫胺素、葡萄糖酸鋅、葡萄糖酸鈣、乳 酸鈣中的一種或多種，其重量配比為0 50%、0 30%、0 30%、0 30%、0 30%、0 30%、0 30%、0 50%、0 30%、0 30%、0 10%、0 10%、0 10%、0 10%、 0 10%、0 10%。所述的交聯(lián)劑是甘油醛、戊二醛、揮發(fā)性酸、氨水、蛋白質(zhì)、凝膠中的一種或多種， 其重量配比為0 70%、0 70%、0 30%、0 30%、0 30%、0 30%。根據(jù)圖4:流程5、將混合物注入擠壓機(jī)，在80 100°C進(jìn)行擠壓熱處理0. 5 5分鐘，混合物 B經(jīng)擠壓機(jī)出口處的?？讛D出，并被旋轉(zhuǎn)切割刀切割得到粒徑為2 6mm、長度為7 19mm的擠壓后顆粒。流程6、在擠壓后顆粒的外表面涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)，得到涂敷后顆粒，將 碎料回收并重新擠壓成型。所述的可食用油脂類物質(zhì)是油酸、亞油酸、亞麻酸及其衍生物中的一種或多種，其 重量配比為0 90%、0 90%、0 90%。
根據(jù)圖5:流程7、將涂敷后顆粒進(jìn)行高溫干燥，干燥溫度為60 80°C，干燥時間30 210 秒，使得干燥后顆粒的含水量為20 25%。流程8、將高溫干燥后的顆粒進(jìn)行多級低溫干燥8. 1 一級低溫干燥干燥溫度50 60°C、干燥時間30分鐘至10小時，干燥后顆粒 D的含水量為16 21% ；8. 2 二級低溫干燥干燥溫度40 50°C、干燥時間30分鐘至10小時，干燥后顆粒 D的含水量為14 19% ；8. 3三級低溫干燥干燥溫度30 40°C、干燥時間30分鐘至10小時，干燥后顆粒 D的含水量為12 17% ；8. 4四級低溫干燥干燥溫度20 30°C、干燥時間30分鐘至10小時，干燥后顆粒 D的含水量為10 15%。流程9、在多級低溫干燥后的顆粒的外表面涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)，在溫度為 15 25°C、濕度為10 15%的環(huán)境下恒溫恒濕冷卻10 60小時，得到初級產(chǎn)品顆粒。所述的可食用油脂類物質(zhì)是油酸、亞油酸、亞麻酸及其衍生物中的一種或多種，其 重量配比為0 90%、0 90%、0 90%。根據(jù)圖6:流程10、利用色選儀對初級產(chǎn)品顆粒進(jìn)行色選檢驗，得到產(chǎn)品顆粒，將次品回收并 重新粉碎。流程11、打產(chǎn)品顆粒，并對其表面噴涂一層可食用色素進(jìn)行染色，隨后在傳送帶 上，自然對流干燥，得到復(fù)原紅豆，并進(jìn)行包裝。經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強化的復(fù)原紅豆，包含18 42重量份原材料粉末、 18 42重量份米粉，1 2重量份纖維素、1 2重量份熱穩(wěn)定劑、1 2重量份的營養(yǎng)素 以及1 2重量份交聯(lián)劑，所述復(fù)原紅豆的含水量為10 15%。所述的熱穩(wěn)定劑是亞硫酸鹽、氯化鈣、氯化鎂(鹽鹵)、乙二胺四乙酸二鈉、葡萄糖 酸-δ -內(nèi)酯中的一種或多種，其重量配比為0 50%、0 50%、0 50%、0 50%、0 50%。所述的營養(yǎng)素為維生素Α、維生素Bi、維生素Β2、維生素Β6、葉酸、煙酸、維生素 Β12、維生素C、維生素Ε、維生素K、微量元素、核黃素、VA醋酸脂、硫胺素、葡萄糖酸鋅、葡萄 糖酸鈣、乳酸鈣中的一種或多種，其重量配比為0 50%、0 30%、0 30%、0 30%、 0 20%、0 20%、0 30%、0 50%、0 30%、0 30%、0 10%、0 10%、0 10%、0 10%、0 10%、0 20%。所述的交聯(lián)劑是甘油醛、戊二醛、揮發(fā)性酸、氨水、蛋白質(zhì)、凝膠中的一種或多種， 其重量配比為0 50%、0 50%、0 30%、0 30%、0 30%、0 30%。
實施例二 采用如實施例一所述的制備流程1 11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強化的復(fù)原紅 豆1、流程3中采用20重量份的60目原材料粉末、12重量份水以及1重量份乳化劑 在混合溫度74°C下預(yù)混合1. 0小時，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 2、流程4中采用20重量份的60目米粉、10重量份水、1重量份纖維素、1重量份熱 穩(wěn)定劑、1重量份的營養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑在混合溫度70°c、混合時間6小時的條件下 混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 乳酸鈣 0 10% 0 0 0 0 0 0 0 0所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為80°C、時間為5分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重 量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下
6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為25°C、濕度為15%、時間為60小時。經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強化的復(fù)原紅豆，包含20重量份原材料粉末、20重 量份米粉，1重量份纖維素、1重量份熱穩(wěn)定劑、1重量份的營養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑，所述 復(fù)原紅豆的含水量為15%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實施例三采用如實施例一所述的制備流程1 11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強化的復(fù)原紅 豆1、流程3中采用20重量份的70目原材料粉末、12重量份水以及1. 5重量份乳化 劑在混合溫度為75°C下預(yù)混合0. 8小時，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 2、流程4中采用30重量份的70目米粉、10重量份水、1. 5重量份纖維素、1. 5重量 份熱穩(wěn)定劑、1. 5重量份的營養(yǎng)素以及1. 5重量份交聯(lián)劑在混合溫度為71°C、混合時間6小 時的條件下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為80°C、時間為5分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重 量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下 6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為24°C、濕度為14. 5%、時間為55小時。經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強化的復(fù)原紅豆，包含20重量份原材料粉末、30重 量份米粉，1. 5重量份纖維素、1. 5重量份熱穩(wěn)定劑、1. 5重量份的營養(yǎng)素以及1. 5重量份交 聯(lián)劑，所述復(fù)原紅豆的含水量為14. 5%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實施例四采用如實施例一所述的制備流程1 11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強化的復(fù)原紅 豆1、流程3中采用20重量份的80目原材料粉末、12重量份水以及2重量份乳化劑 在混合溫度為76°C下預(yù)混合0. 6小時，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 2、流程4中采用40重量份的80目米粉、10重量份水、2重量份纖維素、2重量份熱 穩(wěn)定劑、2重量份的營養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑在混合溫度為72°C、混合時間5小時的條件 下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
一 3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為85°C、時間為4分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重 量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
優(yōu)選重量配比 5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下 6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為23°C、濕度為14%、時間為50小時。經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強化的復(fù)原紅豆，包含20重量份原材料粉末、40重 量份米粉，2重量份纖維素、2重量份熱穩(wěn)定劑、2重量份的營養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑，所述 復(fù)原紅豆的含水量為14%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實施例五采用如實施例一所述的制備流程1 11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強化的復(fù)原紅 豆1、流程3中采用30重量份的90目原材料粉末、17重量份水以及1重量份乳化劑 在混合溫度為77°C下預(yù)混合1. 6小時，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 2、流程4中采用20重量份的90目米粉、15重量份水、1重量份纖維素、1重量份熱 穩(wěn)定劑、1重量份的營養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑在混合溫度為73°c、混合時間5小時的條件 下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為85°C、時間為4分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重 量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下 6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為22°C、濕度為13. 5%、時間為45小時。經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強化的復(fù)原紅豆，包含30重量份原材料粉末、20重 量份米粉，1重量份纖維素、1重量份熱穩(wěn)定劑、1重量份的營養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑，所述 復(fù)原紅豆的含水量為13. 5%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實施例六采用如實施例一所述的制備流程1 11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強化的復(fù)原紅 豆1、流程3中采用30重量份的100目原材料粉末、17重量份水以及15重量份乳化 劑在混合溫度為78°C下預(yù)混合1. 4小時，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
15%2、流程4中采用30重量份的100目米粉、15重量份水、1. 5重量份纖維素、1. 5重 量份熱穩(wěn)定劑、1. 5重量份的營養(yǎng)素以及1. 5重量份交聯(lián)劑在混合溫度為74°C、混合時間4 小時的條件下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為90°C、時間為3分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重 量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下 6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為21°C、濕度為13%、時間為40小時。經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強化的復(fù)原紅豆，包含30重量份原材料粉末、30重 量份米粉，1. 5重量份纖維素、1. 5重量份熱穩(wěn)定劑、1. 5重量份的營養(yǎng)素以及1. 5重量份交 聯(lián)劑，所述復(fù)原紅豆的含水量為13%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實施例七采用如實施例一所述的制備流程1 11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強化的復(fù)原紅 豆1、流程3中采用30重量份的110目原材料粉末、17重量份水以及2重量份乳化劑 在混合溫度為79°C下預(yù)混合1. 2小時，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 2、流程4中采用40重量份的110目米粉、15重量份水、2重量份纖維素、2重量份 熱穩(wěn)定劑、2重量份的營養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑在混合溫度為75°C、混合時間4小時的條 件下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為90°C、時間為3分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重 量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下 6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為20°C、濕度為12. 5%、時間為35小時。經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強化的復(fù)原紅豆，包含30重量份原材料粉末、40重 量份米粉，2重量份纖維素、2重量份熱穩(wěn)定劑、2重量份的營養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑，所述 復(fù)原紅豆的含水量為12. 5%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實施例八采用如實施例一所述的制備流程1 11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強化的復(fù)原紅 豆1、流程3中采用40重量份的120目原材料粉末、22重量份水以及1重量份乳化劑 在混合溫度為80°C下預(yù)混合2. 2小時，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 2、流程4中采用20重量份的120目米粉、20重量份水、1重量份纖維素、1重量份 熱穩(wěn)定劑、1重量份的營養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑在混合溫度為76°c、混合時間3小時的條 件下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為95°C、時間為2分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重 量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下 6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為19°C、濕度為12%、時間為30小時。經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強化的復(fù)原紅豆，包含40重量份原材料粉末、20重 量份米粉，1重量份纖維素、1重量份熱穩(wěn)定劑、1重量份的營養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑，所述 復(fù)原紅豆的含水量為12%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實施例九采用如實施例一所述的制備流程1 11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強化的復(fù)原紅 豆1、流程3中采用40重量份的130目原材料粉末、22重量份水以及1. 5重量份乳化 劑在混合溫度為81°c下預(yù)混合2. 0小時，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 2、流程4中采用30重量份的130目米粉、20重量份水、1. 5重量份纖維素、1. 5重 量份熱穩(wěn)定劑、1. 5重量份的營養(yǎng)素以及1. 5重量份交聯(lián)劑在混合溫度為77°C、混合時間3 小時的條件下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 乙二胺四乙酸二鈉 0 60% 42% 46% 50% 54% 58% 葡萄糖酸-δ-內(nèi)酯 0 60% 0 0 0 0 0所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為95°C、時間為2分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重 量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下
6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為18°C、濕度為11. 5%、時間為25小時。經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強化的復(fù)原紅豆，包含40重量份原材料粉末、30重 量份米粉，1. 5重量份纖維素、1. 5重量份熱穩(wěn)定劑、1. 5重量份的營養(yǎng)素以及1. 5重量份交 聯(lián)劑，所述復(fù)原紅豆的含水量為11.5%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實施例十采用如實施例一所述的制備流程1 11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強化的復(fù)原紅 豆1、流程3中采用40重量份的140目原材料粉末、22重量份水以及2重量份乳化劑 在混合溫度為82°C下預(yù)混合1. 8小時，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 2、流程4中采用40重量份的140目米粉、20重量份水、2重量份纖維素、2重量份 熱穩(wěn)定劑、2重量份的營養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑在混合溫度為78°C、混合時間2小時的條 件下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為100°C、時間為1分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重 量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
1+且舊1丨，I優(yōu)選重量配比
重里配比I 2 I 3 I 4 I 5油酸及其衍生物 0 90% 0 0 0 00
亞油酸及其衍生物 0 90% 42% 46% 50% 54% 58% 亞麻酸及其衍生物 0 90% 58% 54% 50% 46% 42%5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下 6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為17°C、濕度為11%、時間為20小時。經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強化的復(fù)原紅豆，包含40重量份原材料粉末、40重 量份米粉，2重量份纖維素、2重量份熱穩(wěn)定劑、2重量份的營養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑，所述 復(fù)原紅豆的含水量為11%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實施例i^一采用如實施例一所述的制備流程1 11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強化的復(fù)原紅 豆1、流程3中采用40重量份的150目原材料粉末、22重量份水以及2重量份乳化劑 在混合溫度為83°C下預(yù)混合2. 0小時，得到預(yù)混合物。
所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍,優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下:
2、流程4中采用20重量份的150目米粉、20重量份水、1重量份纖維素、2重量份 熱穩(wěn)定劑、2重量份的營養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑在混合溫度為79°C、混合時間2小時的條 件下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下

所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為100°C、時間為1分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重 量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下 6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為16°C、濕度為10. 5%、時間為15小時。經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強化的復(fù)原紅豆，包含40重量份原材料粉末、20重 量份米粉，1重量份纖維素、2重量份熱穩(wěn)定劑、2重量份的營養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑，所述 復(fù)原紅豆的含水量為10. 5%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實施例十二 采用如實施例一所述的制備流程1 11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強化的復(fù)原紅 豆1、流程3中采用40重量份的160目原材料粉末、22重量份水以及2重量份乳化劑 在混合溫度為84°C下預(yù)混合2. 0小時，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 2、流程4中采用20重量份的160目米粉、20重量份水、2重量份纖維素、1重量份 熱穩(wěn)定劑、1重量份的營養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑在混合溫度為80°C、混合時間1小時的條 件下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下 所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
. 3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為100°C、時間為1分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重 量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
丨重暈配比丨優(yōu)嚴(yán)重量配比 ^ZZ] __也里Γ 2 3 45油酸及其衍生物 0 90% 34% 32% 30% 28% 26%
亞油酸及其衍生物 0 90% 34% 32% 30% 28% 26%
亞麻酸及其衍生物 0 90% 32% 36% 40% 44% 48%5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下 ----
朽S 8 ea低-TE 二級低溫干燥50。C 30分鐘14% ‘fe8多級低&十^三級低溫干燥40。C^ 30分鐘_
__四級低溫干燥丨30°C 30分鐘丨10%6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為15°C、濕度為10%、時間為10小時。經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強化的復(fù)原紅豆，包含40重量份原材料粉末、20重 量份米粉，2重量份纖維素、1重量份熱穩(wěn)定劑、1重量份的營養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑，所述 復(fù)原紅豆的含水量為10%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。本發(fā)明中采用了多種添加劑，其作用如下所述的乳化劑的加入便于粉碎后的原材料粉末、米粉與水的混合，并避免最后制 得的復(fù)原紅豆顆粒表面開裂。所述的纖維素為混合物提供了一個起到支撐作用的纖維骨架，從而使得最后制得 的復(fù)原紅豆顆粒中含有具有一定支撐力的纖維骨架，以保證復(fù)原紅豆顆粒的硬度與天然大 米的硬度相近，并避免復(fù)原紅豆由于過于柔軟而在其后的干燥等流程中變形或破損，從而 減小廢品率。所述的熱穩(wěn)定劑用于保護(hù)其后添加至混合物中的各種營養(yǎng)素，以避免上述營養(yǎng)素 在制備過程中因溫度過高而失活或被破壞，從而保證了復(fù)原紅豆中營養(yǎng)素的含量。所述的營養(yǎng)素可以根據(jù)具體的需要及配方，自由選取。上述營養(yǎng)素的范圍并不僅 限于權(quán)利要求和說明書中所列舉的營養(yǎng)素。所述原材料粉末、米粉和水的混合物在加熱條件下逐漸半膠凝化，加入所述的交 聯(lián)劑，便于促使淀粉分子間的交聯(lián)反應(yīng)，從而使得制得的復(fù)原紅豆具有良好的彈性、內(nèi)部粘 結(jié)力、表面粘結(jié)力，從而避免復(fù)原紅豆顆粒破碎、表面開裂。同時交聯(lián)劑的加入可以減少為 了促使半膠凝化的加熱時間，避免營養(yǎng)素因加熱時間較長而失活或被破壞。在擠出后切割得到的顆粒外表面涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)的目的在于避免該 顆粒在隨后的干燥過程中因水分散失而可能帶來的復(fù)原紅豆表面開裂。所述的高溫干燥的目的在于使得顆粒的含水量快速降低，但該干燥時間較短以避 免水分快速散失所導(dǎo)致的復(fù)原紅豆表面開裂。采用所述的多級低溫干燥的目的在于，逐級的使復(fù)原紅豆顆粒的水分緩慢溫和的 散失，避免顆粒外表面水分散失快而內(nèi)部水分散失慢所帶來的干燥不充分以及顆粒外表面 開裂等問題。在干燥后的顆粒外表面涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)的目的在于進(jìn)一步避免顆粒 破損及開裂，而其后采用的所述的長時間恒溫恒濕處理可以使得復(fù)原紅豆的含水量穩(wěn)定在 一定范圍內(nèi)，并逐漸使得復(fù)原紅豆外表面涂敷的物質(zhì)形成一層保護(hù)膜。經(jīng)過恒溫恒濕處理 的復(fù)原紅豆的穩(wěn)定性較好?？蛇x擇地對色選后地復(fù)原紅豆顆粒進(jìn)行進(jìn)一步地后處理，即打磨和染色，以使得 復(fù)原紅豆在外形上更加接近與天然大米或紅豆。所有制備過程中地廢棄物料都能得以回收，并相應(yīng)地重新進(jìn)行處理，故該制備流程中地物料損失極低。 綜上，本發(fā)明的技術(shù)優(yōu)勢在于制備得到的營養(yǎng)強化的復(fù)原紅豆不僅具有與天然大米相似或相近的外形，而且具有與天然大米或紅豆相似或相近的煮熟時間和硬度，并且不 容易破損，避免了不同谷物的煮熟時間不一致而帶來的烹飪問題，并且本發(fā)明的制備方法工藝流程篩單，產(chǎn)率高。
權(quán)利要求
一種復(fù)原紅豆的制備方法，其特征在于，包括以下步驟步驟1除塵粉碎步驟，對原材料和大米進(jìn)行預(yù)篩選，篩去雜質(zhì)，然后對原材料和大米除塵并隨后粉碎，所述的步驟1進(jìn)一步包括步驟1.1對紅豆進(jìn)行預(yù)篩選，篩去雜質(zhì)，然后對上述原材料除塵并隨后粉碎，得到原材料粉末；步驟1.2對大米進(jìn)行預(yù)篩選，篩去雜質(zhì)，然后對大米除塵并隨后粉碎，得到米粉；步驟2材料混合步驟，將原材料粉末、米粉、水與添加劑混合，所述的步驟2進(jìn)一步包括步驟2.1預(yù)混合步驟，將粉碎后的18～42重量份原材料與10～24重量份水預(yù)混合，并加入1～2重量份乳化劑攪拌，將得到的混合物加熱至64～84℃，并向其中添加84～94℃的高溫水蒸氣和64～74℃的低溫水蒸氣，以調(diào)節(jié)混合物的溫度至74～84℃，預(yù)混合0.5～2.4小時得到混合物；步驟2.2加料混合步驟，向預(yù)混合步驟的混合物中加入18～42重量份米粉、8～22重量份水和1～2重量份營養(yǎng)素，將得到的混合物加熱至60～80℃，并向其中添加80～90℃的高溫水蒸氣和60～70℃的低溫水蒸氣，以調(diào)節(jié)混合物的溫度至70～80℃進(jìn)一步混合1～6小時得到混合物；步驟3擠壓成型步驟，將加料混合步驟得到的混合物注入擠壓機(jī)，在80～100℃條件下進(jìn)行擠壓熱處理0.5～5分鐘，混合物經(jīng)擠壓機(jī)出口處的?？讛D出，并被旋轉(zhuǎn)切割刀切割得到粒徑為2～6mm、長度為7～19mm的顆粒；步驟4干燥冷卻步驟，將擠壓成型步驟得到的顆粒烘干至含水量為10～15％，并在其上涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)，在溫度為15～25℃、濕度為10～15％的環(huán)境下恒溫恒濕冷卻10～60小時，得到產(chǎn)品；步驟5對步驟4中的產(chǎn)品進(jìn)行色選檢驗，回收次品并將其返回至步驟1中的粉碎裝置，以重新加工。
2.如權(quán)利要求1所述的一種復(fù)原紅豆的制備方法，其特征在于，所述的步驟1.1和步驟1.2中，對原材料和大米的除塵進(jìn)一步包括靜電除塵和高壓除塵，對原材料和大米的粉碎采 用多級粉碎；在所述的步驟1. 1和步驟1. 2中，分別采用檢查篩篩選粉碎后的顆粒，對尺寸不合格的 顆粒分別回收并重新進(jìn)行多級粉碎處理。
3.如權(quán)利要求1所述的一種復(fù)原紅豆的制備方法，其特征在于，在所述的步驟2.2中， 向混合物中添加1 2重量份纖維素、1 2重量份熱穩(wěn)定劑、以及1 2重量份交聯(lián)劑。
4.如權(quán)利要求1所述的一種復(fù)原紅豆的制備方法，其特征在于，所述的營養(yǎng)素為維生 素A、維生素Bi、維生素B2、維生素B6、葉酸、煙酸、維生素B12、維生素C、維生素E、維生素 K、微量元素、核黃素、VA醋酸脂、硫胺素、葡萄糖酸鋅、葡萄糖酸鈣、乳酸鈣中的一種或多種。
5.如權(quán)利要求1所述的一種復(fù)原紅豆的制備方法，其特征在于，所述的步驟3中，對 切割后的顆粒涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)，然后對步驟3中產(chǎn)生的碎料回收并重新擠壓成 型。
6.如權(quán)利要求1所述的一種復(fù)原紅豆的制備方法，其特征在于，所述的步驟4進(jìn)一步包括步驟4. 1 將步驟3中的顆粒進(jìn)行高溫干燥，干燥溫度為60 80°C，干燥時間30 210 秒，干燥后含水量為20 25%。
7.如權(quán)利要求6所述的一種復(fù)原紅豆的制備方法，其特征在于，所述的步驟4進(jìn)一步包括步驟4. 2 對步驟4. 1中的顆粒進(jìn)行低溫干燥，干燥溫度為20 60°C，干燥時間為120 分鐘至40小時，干燥后含水量為10 15%。
8.如權(quán)利要求1所述的一種復(fù)原紅豆的制備方法，其特征在于，所述的步驟4.2中的低 溫于燥為多級低溫干燥，干燥溫度依次為50 60°C、40 50°C、30 40°C以及20 30°C， 干燥時間皆為30分鐘至10小時，干燥后的含水量依次為16 21%、14 19%、12 17% 以及10 15%。
9.如權(quán)利要求8所述的一種復(fù)原紅豆的制備方法，其特征在于，還包括一個對步驟5得 到的產(chǎn)品進(jìn)行打磨并采用可食用色素對其表面進(jìn)行噴涂染色并干燥的步驟。
10.一種根據(jù)權(quán)利要求1至9所述的方法制備的復(fù)原紅豆，其特征在于，所述的復(fù)原紅 豆具有與大米或紅豆相同或相近的外形。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種復(fù)原紅豆及其制備方法，特別涉及一種營養(yǎng)強化的復(fù)原紅豆及其制備方法。該方法以紅豆為原材料和天然大米分別依次經(jīng)預(yù)篩選、靜電除塵、高壓除塵、多級粉碎、檢查篩、顆粒回收流程得到原材料粉末和米粉。預(yù)混合該原材料粉末、水、乳化劑，然后再與米粉、水、纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素、交聯(lián)劑在一定溫度下混合。將得到的混合物注入擠壓機(jī)，擠壓成型、切割制粒，所得顆粒外表面涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)，然后依次經(jīng)預(yù)干燥、高溫干燥、低溫干燥，對干燥后顆粒外表面涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)，最后恒溫恒濕冷卻，得到復(fù)原紅豆。本發(fā)明制備方法簡單、產(chǎn)率高，所得復(fù)原紅豆具有較高營養(yǎng)含量、與大米或紅豆相似的外形和煮熟時間。
文檔編號A23L1/10GK101836714SQ200910047678
公開日2010年9月22日 申請日期2009年3月17日 優(yōu)先權(quán)日2009年3月17日
發(fā)明者劉 英 申請人:上海亦晨信息科技發(fā)展有限公司