蒸汽魚粉的生產(chǎn)工藝流程的制作方法
【專利摘要】蒸汽魚粉的生產(chǎn)工藝流程包括選擇原料、蒸煮、壓榨、撕碎、干燥、冷卻、粉碎、篩濾、包裝。該流程在干燥過程中采用低溫低壓的蒸汽干燥程序和間接蒸汽干燥系統(tǒng)，使得魚粉的品質(zhì)相對比傳統(tǒng)的直火干燥方法更高，能更有效地保持了魚粉的高消化率；同時，在蒸煮過程中通過對蒸煮的溫度和蒸煮的程度嚴(yán)格控制，提高了出產(chǎn)率。
【專利說明】蒸汽魚粉的生產(chǎn)工藝流程
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于飼料加工【技術(shù)領(lǐng)域】，具體為蒸汽魚粉的生產(chǎn)工藝流程。
【背景技術(shù)】
[0002]魚粉用一種或多種魚類為原料，經(jīng)去油、脫水、粉碎加工后的高蛋白質(zhì)飼料，魚粉中不含纖維素等難于消化的物質(zhì)，粗脂肪含量高，魚粉富含維生素，礦物質(zhì)和生長因子等。目前，國內(nèi)的魚粉產(chǎn)量不高，需求卻很大，因此，每年需要向國外進(jìn)口大量魚粉。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的在于提供蒸汽魚粉的生產(chǎn)工藝流程，該生產(chǎn)工藝流程為:選擇原料、蒸煮、壓榨、撕碎、干燥、冷卻、粉碎、篩濾、包裝；
蒸汽魚粉的生產(chǎn)工藝流程，具體操作包括以下步驟:
(1)選擇原料
選擇一種或多種魚類為原料；
(2)蒸煮
1)蒸煮的溫度
加熱介質(zhì)不蒸氣的表壓可以達(dá)4KG/cm2,溫度可調(diào)至100°C以上；
由于原料的差異性，對溫度的要求也有所不同；當(dāng)溫度高于80°C時由于溶于水中的含氮物、維生系及無機(jī)鹽增高的結(jié)果，會使產(chǎn)品的蛋白質(zhì)含量相應(yīng)減少；在實際操作過程中，進(jìn)料口段物料溫度45°C _55°C，中段達(dá)80°C _90°C，出料口段達(dá)95°C _105°C，操作中將原料蒸煮溫度盡量延長在80°C _90°C的時間段；
2)蒸煮的程度
原料不能蒸煮的過熟，也不能不熟:過熟了原料會成粥狀，給壓榨工序造成負(fù)擔(dān)，固液不易分離，也會使部分蛋白質(zhì)過分水解造成損失；若熟不透也會給壓榨工序造成負(fù)擔(dān)，油脂分離效果差；蒸煮程度的準(zhǔn)確掌握要根據(jù)蒸煮溫度與蒸煮時間來衡定，在既定的蒸煮溫度條件下，原料的種類、個體大小不同，時間也不一樣；具體的做法是調(diào)節(jié)蒸煮機(jī)的螺旋推進(jìn)轉(zhuǎn)速，在既定的標(biāo)準(zhǔn)溫度下盡量短時間內(nèi)讓原料熟透，一般8-15分鐘；
(3)壓榨
蒸煮過的物料通過螺旋壓榨系統(tǒng)進(jìn)行渣汁分離，分離出魚渣物和油水混合物；油水混合物再進(jìn)行油水分離，分離出蛋白水和魚油；魚油通過排污系統(tǒng)排出，魚渣物和蛋白水壓榨形成餅形狀的肉料；內(nèi)料含水量為40%-48%，壓榨時間為8-15分鐘；
(4)撕碎
用速碎機(jī)將壓榨后的內(nèi)料撕碎，增大其受熱表面積以利于傳熱；理論上干燥的物料粒子越小，干燥效果越好，但也不能碎得過細(xì)，過細(xì)在干燥過程中容易焦化或者隨著排氣管排出；理想的物料粒子直徑為2.5mm-4mm為好；
(5)干燥 從壓榨機(jī)出來的原料餅水分含有量較高，微生物在高水分的基質(zhì)上是容易繁殖，通常水分含量降低到10-20%，才能抑制微生物的作用，另外低水分含量的魚粉可以防止或減輕由于貯藏中油脂水解或氧化二引起的腐敗現(xiàn)象；
干燥分為兩個階段:
1)第一階段，采用低溫低壓的蒸汽干燥程序，有效地保持了魚粉的高消化率；蛋白質(zhì)在高溫下氨基酸結(jié)構(gòu)會發(fā)生改變，在實際應(yīng)用中，對魚粉而言消化率會降低；
2)第二階段，使用間接蒸汽干燥系統(tǒng)使得魚粉的品質(zhì)相對比傳統(tǒng)的直火干燥方法更高，利用間接蒸汽加熱介質(zhì)減少了魚粉在干燥中的氧化程度；具體的做法是盡可能的提高加熱介質(zhì)的真空度，使氧化分壓降低、氧氣含量降低，減少了油脂氧化的機(jī)會，另外，使水的沸點降低，縮短了干燥時間；在既定的溫度下，增大介質(zhì)換熱面積來縮短干燥時間；
(6)冷卻
使用氣體交換系統(tǒng)來冷卻魚粉，達(dá)到魚粉在包裝前的穩(wěn)定性；
(7)粉碎
通過粉碎機(jī)將干燥冷卻后的魚粉粉碎；
(8)篩濾
粉碎后的魚粉進(jìn)行篩濾；
(9)包裝 包裝成品。
[0004]有益效果
本發(fā)明流程采用低溫低壓的蒸汽干燥程序和間接蒸汽干燥系統(tǒng)，使得魚粉的品質(zhì)相對比傳統(tǒng)的直火干燥方法更高，能更有效地保持了魚粉的高消化率；同時，在蒸煮過程中通過對蒸煮的溫度和蒸煮的程度嚴(yán)格控制，提高了出產(chǎn)率。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0005]圖1為蒸汽魚粉生產(chǎn)流程圖。
【具體實施方式】
[0006]下面將結(jié)合本發(fā)明實施例，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。
[0007]實施例1
如圖1所示，蒸汽魚粉的生產(chǎn)工藝流程為:選擇原料、蒸煮、壓榨、撕碎、干燥、冷卻、粉碎、篩濾、包裝；
蒸汽魚粉的生產(chǎn)工藝流程，具體操作包括以下步驟:
(1)選擇原料
選擇一種或多種魚類為原料；
(2)蒸煮
I)蒸煮的溫度 加熱介質(zhì)不蒸氣的表壓可以達(dá)4KG/cm2,溫度可調(diào)至100°C以上；
由于原料的差異性，對溫度的要求也有所不同；當(dāng)溫度高于80°C時由于溶于水中的含氮物、維生系及無機(jī)鹽增高的結(jié)果，會使產(chǎn)品的蛋白質(zhì)含量相應(yīng)減少；在實際操作過程中，進(jìn)料口段物料溫度45°C，中段達(dá)80°C，出料口段達(dá)95 V，操作中將原料蒸煮溫度盡量延長在80°C的時間段；
2)蒸煮的程度
原料不能蒸煮的過熟，也不能不熟:過熟了原料會成粥狀，給壓榨工序造成負(fù)擔(dān)，固液不易分離，也會使部分蛋白質(zhì)過分水解造成損失；若熟不透也會給壓榨工序造成負(fù)擔(dān)，油脂分離效果差；蒸煮程度的準(zhǔn)確掌握要根據(jù)蒸煮溫度與蒸煮時間來衡定，在既定的蒸煮溫度條件下，原料的種類、個體大小不同，時間也不一樣；具體的做法是調(diào)節(jié)蒸煮機(jī)的螺旋推進(jìn)轉(zhuǎn)速，在既定的標(biāo)準(zhǔn)溫度下盡量短時間內(nèi)讓原料熟透，時間為8分鐘；
(3)壓榨
蒸煮過的物料通過螺旋壓榨系統(tǒng)進(jìn)行渣汁分離，分離出魚渣物和油水混合物；油水混合物再進(jìn)行油水分離，分離出蛋白水和魚油；魚油通過排污系統(tǒng)排出，魚渣物和蛋白水壓榨形成餅形狀的肉料；內(nèi)料含水量為40%-48%，壓榨時間為8分鐘；
(4)撕碎
用速碎機(jī)將壓榨后的內(nèi)料撕碎，增大其受熱表面積以利于傳熱；理論上干燥的物料粒子越小，干燥效果越好，但也不能碎得過細(xì)，過細(xì)在干燥過程中容易焦化或者隨著排氣管排出；理想的物料粒子直徑為2.5mm為好；
(5)干燥
從壓榨機(jī)出來的原料餅水分含有量較高，微生物在高水分的基質(zhì)上是容易繁殖，通常水分含量降低到10-20%，才能抑制微生物的作用，另外低水分含量的魚粉可以防止或減輕由于貯藏中油脂水解或氧化二引起的腐敗現(xiàn)象；
干燥分為兩個階段:
1)第一階段，采用低溫低壓的蒸汽干燥程序，有效地保持了魚粉的高消化率；
2)第二階段，使用間接蒸汽干燥系統(tǒng)使得魚粉的品質(zhì)相對比傳統(tǒng)的直火干燥方法更高；利用間接蒸汽加熱介質(zhì)減少了魚粉在干燥中的氧化程度；具體的做法是盡可能的提高加熱介質(zhì)的真空度，使氧化分壓降低、氧氣含量降低，減少了油脂氧化的機(jī)會，另外，使水的沸點降低，縮短了干燥時間；在既定的溫度下，增大介質(zhì)換熱面積來縮短干燥時間；
(6)冷卻
使用氣體交換系統(tǒng)來冷卻魚粉，達(dá)到魚粉在包裝前的穩(wěn)定性；
(7)粉碎
通過粉碎機(jī)將干燥冷卻后的魚粉粉碎；
(8)篩濾
粉碎后的魚粉進(jìn)行篩濾；
(9)包裝
包裝成品。
[0008] 實施例2
如圖1所示，蒸汽魚粉的生產(chǎn)工藝流程為:選擇原料、蒸煮、壓榨、撕碎、干燥、冷卻、粉碎、篩濾、包裝；
蒸汽魚粉的生產(chǎn)工藝流程，具體操作包括以下步驟:
(1)選擇原料
選擇一種或多種魚類為原料；
(2)蒸煮
1)蒸煮的溫度
加熱介質(zhì)不蒸氣的表壓可以達(dá)4KG/cm2,溫度可調(diào)至100°C以上；
由于原料的差異性，對溫度的要求也有所不同；當(dāng)溫度高于80°C時由于溶于水中的含氮物、維生系及無機(jī)鹽增高的結(jié)果，會使產(chǎn)品的蛋白質(zhì)含量相應(yīng)減少；在實際操作過程中，進(jìn)料口段物料溫度50°C，中段達(dá)85°C，出料口段達(dá)100°C，操作中將原料蒸煮溫度盡量延長在85°C的時間段；
2)蒸煮的程度
原料不能蒸煮的過熟，也不能不熟:過熟了原料會成粥狀，給壓榨工序造成負(fù)擔(dān)，固液不易分離，也會使部分蛋白質(zhì)過分水解造成損失；若熟不透也會給壓榨工序造成負(fù)擔(dān)，油脂分離效果差；蒸煮程度的準(zhǔn)確掌握要根據(jù)蒸煮溫度與蒸煮時間來衡定，在既定的蒸煮溫度條件下，原料的種類、個體大小不同，時間也不一樣；具體的做法是調(diào)節(jié)蒸煮機(jī)的螺旋推進(jìn)轉(zhuǎn)速，在既定的標(biāo)準(zhǔn)溫度下盡量短時間內(nèi)讓原料熟透，時間為10分鐘；
(3)壓榨
蒸煮過的物料通過螺旋壓榨系統(tǒng)進(jìn)行渣汁分離，分離出魚渣物和油水混合物；油水混合物再進(jìn)行油水分離，分離出蛋白水和魚油；魚油通過排污系統(tǒng)排出，魚渣物和蛋白水壓榨形成餅形狀的肉料；內(nèi)料含水量為40%-48%，壓榨時間為12分鐘；
(4)撕碎
用速碎機(jī)將壓榨后的內(nèi)料撕碎，增大其受熱表面積以利于傳熱；理論上干燥的物料粒子越小，干燥效果越好，但也不能碎得過細(xì)，過細(xì)在干燥過程中容易焦化或者隨著排氣管排出；理想的物料粒子直徑為3mm為好；
(5)干燥
從壓榨機(jī)出來的原料餅水分含有量較高，微生物在高水分的基質(zhì)上是容易繁殖，通常水分含量降低到10-20%，才能抑制微生物的作用，另外低水分含量的魚粉可以防止或減輕由于貯藏中油脂水解或氧化二引起的腐敗現(xiàn)象；
干燥分為兩個階段:
1)第一階段，采用低溫低壓的蒸汽干燥程序，有效地保持了魚粉的高消化率；
2)第二階段，使用間接蒸汽干燥系統(tǒng)使得魚粉的品質(zhì)相對比傳統(tǒng)的直火干燥方法更高；利用間接蒸汽加熱介質(zhì)減少了魚粉在干燥中的氧化程度；具體的做法是盡可能的提高加熱介質(zhì)的真空度，使氧化分壓降低、氧氣含量降低，減少了油脂氧化的機(jī)會，另外，使水的沸點降低，縮短了干燥時間；在既定的溫度下，增大介質(zhì)換熱面積來縮短干燥時間；
(6)冷卻
使用氣體交換系統(tǒng)來冷卻魚粉，達(dá)到魚粉在包裝前的穩(wěn)定性；
(7)粉碎
通過粉碎機(jī)將干燥冷卻后的魚粉粉碎； (8)篩濾
粉碎后的魚粉進(jìn)行篩濾；
(9)包裝 包裝成品。
[0009]實施例3
如圖1所示，蒸汽魚粉的生產(chǎn)工藝流程為:選擇原料一蒸煮一壓榨一撕碎一干燥一冷卻一粉碎一篩濾一包裝。
[0010]蒸汽魚粉的生產(chǎn)工藝流程，具體操作包括以下步驟:
(1)選擇原料
選擇一種或多種魚類為原料；
(2)蒸煮
1)蒸煮的溫度
加熱介質(zhì)不蒸氣的表壓可以達(dá)4KG/cm2,溫度可調(diào)至100°C以上；
由于原料的差異性，對溫度的要求也有所不同；當(dāng)溫度高于80°C時由于溶于水中的含氮物、維生系及無機(jī)鹽增高的結(jié)果，會使產(chǎn)品的蛋白質(zhì)含量相應(yīng)減少；在實際操作過程中，進(jìn)料口段物料溫度55°C，中段達(dá)90°C，出料口段達(dá)105°C，操作中將原料蒸煮溫度盡量延長在90°C的時間段；
2)蒸煮的程度
原料不能蒸煮的過熟，也不能不熟:過熟了原料會成粥狀，給壓榨工序造成負(fù)擔(dān)，固液不易分離，也會使部分蛋白質(zhì)過分水解造成損失；若熟不透也會給壓榨工序造成負(fù)擔(dān)，油脂分離效果差；蒸煮程度的準(zhǔn)確掌握要根據(jù)蒸煮溫度與蒸煮時間來衡定，在既定的蒸煮溫度條件下，原料的種類、個體大小不同，時間也不一樣；具體的做法是調(diào)節(jié)蒸煮機(jī)的螺旋推進(jìn)轉(zhuǎn)速，在既定的標(biāo)準(zhǔn)溫度下盡量短時間內(nèi)讓原料熟透，時間為12分鐘；
(3)壓榨
蒸煮過的物料通過螺旋壓榨系統(tǒng)進(jìn)行渣汁分離，分離出魚渣物和油水混合物；油水混合物再進(jìn)行油水分離，分離出蛋白水和魚油；魚油通過排污系統(tǒng)排出，魚渣物和蛋白水壓榨形成餅形狀的肉料；內(nèi)料含水量為40%-48%，壓榨時間為15分鐘；
(4)撕碎
用速碎機(jī)將壓榨后的內(nèi)料撕碎，增大其受熱表面積以利于傳熱；理論上干燥的物料粒子越小，干燥效果越好，但也不能碎得過細(xì)，過細(xì)在干燥過程中容易焦化或者隨著排氣管排出；理想的物料粒子直徑為4mm為好；
(5)干燥
從壓榨機(jī)出來的原料餅水分含有量較高，微生物在高水分的基質(zhì)上是容易繁殖，通常水分含量降低到10-20%，才能抑制微生物的作用，另外低水分含量的魚粉可以防止或減輕由于貯藏中油脂水解或氧化二引起的腐敗現(xiàn)象；
干燥分為兩個階段:
1)第一階段，采用低溫低壓的蒸汽干燥程序，有效地保持了魚粉的高消化率；
2)第二階段，使用間接蒸汽干燥系統(tǒng)使得魚粉的品質(zhì)相對比傳統(tǒng)的直火干燥方法更高；利用間接蒸汽加熱介質(zhì)減少了魚粉在干燥中的氧化程度；具體的做法是盡可能的提高加熱介質(zhì)的真空度，使氧化分壓降低、氧氣含量降低，減少了油脂氧化的機(jī)會，另外，使水的沸點降低，縮短了干燥時間；在既定的溫度下，增大介質(zhì)換熱面積來縮短干燥時間；
(6)冷卻
使用氣體交換系統(tǒng)來冷卻魚粉，達(dá)到魚粉在包裝前的穩(wěn)定性；
(7)粉碎
通過粉碎機(jī)將干燥冷卻后的魚粉粉碎；
(8)篩濾
粉碎后的魚粉進(jìn)行篩濾；
(9)包裝 包裝成品。
[0011]對于本領(lǐng)域技術(shù)人員而言，顯然本發(fā)明不限于上述示范性實施例的細(xì)節(jié)，而且在不背離本發(fā)明的精神或基本特征的情況下，能夠以其他的具體形式實現(xiàn)本發(fā)明。因此，無論從哪一點來看，均應(yīng)將實施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本發(fā)明的范圍由所附權(quán)利要求而不是上述說明限定，因此旨在將落在權(quán)利要求的等同要件的含義和范圍內(nèi)的所有變化囊括在本發(fā)明內(nèi)。
[0012]此外，應(yīng)當(dāng)理解，雖然本說明書按照實施方式加以描述，但并非每個實施方式僅包含一個獨(dú)立的技術(shù)方案，說明書的這種敘述方式僅僅是為清楚起見，本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)將說明書作為一個整體，各實施例中的技術(shù)方案也可以經(jīng)適當(dāng)組合，形成本領(lǐng)域技術(shù)人員可以理解的其他實施方式。
【權(quán)利要求】
1.蒸汽魚粉的生產(chǎn)工藝流程，其特征在于，包括以下步驟: (1)選擇原料 選擇一種或多種魚類為原料； (2)蒸煮 1)蒸煮的溫度 由于原料的差異性，對溫度的要求也有所不同；當(dāng)溫度高于80°C時由于溶于水中的含氮物、維生系及無機(jī)鹽增高的結(jié)果，會使產(chǎn)品的蛋白質(zhì)含量相應(yīng)減少；在實際操作過程中，進(jìn)料口段物料溫度45°C -55°C，中段達(dá)80°C _90°C，出料口段達(dá)95°C _105°C，操作中將原料蒸煮溫度盡量延長在80°C _90°C的時間段； 2)蒸煮的程度 蒸煮程度的準(zhǔn)確掌握要根據(jù)蒸煮溫度與蒸煮時間來衡定，在既定的蒸煮溫度條件下，原料的種類、個體大小不同，時間也不一樣；具體的做法是調(diào)節(jié)蒸煮機(jī)的螺旋推進(jìn)轉(zhuǎn)速，在既定的標(biāo)準(zhǔn)溫度下盡量短時間內(nèi)讓原料熟透，時間一般8-12分鐘； (3)壓榨 蒸煮過的物料通過螺旋壓榨系統(tǒng)進(jìn)行渣汁分離，分離出魚渣物和油水混合物；油水混合物再進(jìn)行油水分離，分離出蛋白水和魚油；魚油通過排污系統(tǒng)排出，魚洛物和蛋白水壓榨形成餅形狀的肉料；內(nèi)料含水量為40%-48%，壓榨時間為8-15分鐘； (4)撕碎 用速碎機(jī)將壓榨后的內(nèi)料撕碎，增大其受熱表面積以利于傳熱；理論上干燥的物料粒子越小，干燥效果越好，但也不能碎得過細(xì)，過細(xì)在干燥過程中容易焦化或隨著排氣管排出；理想的物料粒子直徑為2.5mm-4mm為好； (5)干燥 干燥分為兩個階段: 1)第一階段，采用低溫低壓的蒸汽干燥程序； 2)第二階段，使用間接蒸汽干燥系統(tǒng)，利用間接蒸汽加熱介質(zhì)減少了魚粉在干燥中的氧化程度；具體的做法是提高加熱介質(zhì)的真空度，使氧化分壓降低、氧氣含量降低，減少了油脂氧化的機(jī)會，另外，使水的沸點降低，縮短了干燥時間；在既定的溫度下，增大介質(zhì)換熱面積來縮短干燥時間； (6)冷卻 使用氣體交換系統(tǒng)冷卻魚粉，達(dá)到魚粉在包裝前的穩(wěn)定性； (7)粉碎 通過粉碎機(jī)將干燥冷卻后的魚粉粉碎； (8)篩濾 粉碎后的魚粉進(jìn)行篩濾； (9)包裝 包裝成品。
【文檔編號】A23K1/10GK103652334SQ201310364566
【公開日】2014年3月26日 申請日期:2013年8月21日 優(yōu)先權(quán)日:2013年8月21日
【發(fā)明者】林豪杰 申請人:林豪杰