本發(fā)明涉及爆破拆除隧道廢棄二襯混凝土及修復(fù)施工方法。
背景技術(shù)：
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隧道施工過程中經(jīng)常會出現(xiàn)二襯混凝土因強度不足而需要拆除的情況，二襯混凝土拆除時應(yīng)盡量減少對圍巖和初期支護的擾動。但目前的爆破施工方法對非拆段的二襯混凝土影響大，易對非拆段的二襯混凝土造成破壞，還需進行二次修復(fù)，既增加施工成本，又影響工期。
另外目前對二襯混凝土拆除段進行修復(fù)施工的過程復(fù)雜，速度慢。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
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本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種不會對非拆段二襯混凝土造成破壞，對拆除段修復(fù)施工過程簡單，速度快的隧道廢棄二襯爆破拆除及修復(fù)施工方法。
上述目的是這樣實現(xiàn)的：首先在拆除段和非拆除段交界處的拆除段一側(cè)利用人工風鎬開槽，槽寬40cm，開槽深度為30~35cm；
將待拆除二襯部位分為若干個爆破段，每個爆破段長度為12m；
在每個爆破段中間先拉一個寬3m的拉槽，該拉槽的長度為隧道斷面拆除部位的周長；
利用拉槽形成的側(cè)向臨空面，爆破從中間向兩側(cè)推進；
拉槽爆破沿隧道內(nèi)壁打垂直孔，循環(huán)推進爆破沿隧道軸向打水平孔，每個循環(huán)推進約3m；在拉槽處的隧道內(nèi)壁上打若干個垂直孔（與隧道內(nèi)壁相垂直），在拉槽兩側(cè)的隧道內(nèi)壁上打若干個水平孔；
拉槽爆破參數(shù)：孔深0.30m，孔距0.35m，單孔裝藥量150g，單耗2.0kg/m3；
循環(huán)爆破參數(shù)：孔深0.35m，孔距0.40m，單孔裝藥量350g，單耗1.5kg/m3；
拉槽爆破集中裝藥，循環(huán)爆破分層裝藥，采用黃泥堵塞；
選用的爆破器材：炸藥為乳化炸藥；雷管為非電毫秒延期導(dǎo)爆管雷管；
起爆網(wǎng)路：
為了確保安全準爆，采用非電導(dǎo)爆管起爆系統(tǒng)，齊發(fā)起爆；孔內(nèi)采用MS-7段非毫秒雷管，孔外采用MS-3段非毫秒雷管延時，其中每2～10發(fā)非電雷管組成一簇，每組之間用一段連接，形成交叉復(fù)式網(wǎng)路用起爆器起爆；
保證良好的填塞質(zhì)量，炮孔堵塞時嚴禁堵塞物中夾雜碎石；
根據(jù)現(xiàn)場試驗結(jié)果，確定合適的裝藥量，避免超量裝藥；
修復(fù)二襯防排水系統(tǒng)：
（1）鋪設(shè)前對初支斷面的處理：
拆除二襯后人工清理初支面及二襯接頭部位，然后重新順接排水管及鋪設(shè)土工布及防水板，對兩端二襯施工縫人工鑿槽安裝橡膠止水帶和止水條；
舊防水板清理完后，觀察初期支護的完整性，如有損壞，應(yīng)及時清理損壞周圍松動部分，并進行復(fù)噴，復(fù)噴砼表面平整度應(yīng)符合D/L≤1/10的要求（D為初期支護基面相鄰兩凸點凹進去的深度；L為基層相鄰?fù)裹c間的距離，且L≤1m），然后進行防排水系統(tǒng)的重新鋪設(shè)；
（2）透水盲管設(shè)置：
在初期支護和無紡布之間設(shè)置φ50mm環(huán)向及φ80mm縱向透水盲管，透水盲管材料選用單壁打孔波紋管，環(huán)向φ50mm及縱向φ80mm盲管設(shè)于地下水較發(fā)育處，環(huán)向盲管間距為10米一道，縱向盲管設(shè)置于邊墻腳處，并每隔5-10米設(shè)邊墻泄水管將地下水引入洞內(nèi)側(cè)溝，要求環(huán)向及縱向盲管直接彎入隧道側(cè)溝，縱向透水盲溝明暗襯砌段分別設(shè)置且不得連通，縱向盲管以分段排泄為原則，伸縮縫或沉降縫處宜為排水分坡點，以免水流沿縫滲透；
（3）土工布、防水板的鋪設(shè)
待縱向、環(huán)向透水盲管埋設(shè)完畢后，先鋪設(shè)無紡布后鋪設(shè)防水板，無紡布鋪設(shè)先用作業(yè)臺車將單幅無紡布固定到預(yù)定位置，然后用射釘將無紡布固定在初噴砼面上，專用熱熔襯墊及射釘呈梅花型布置，并左右上下成型固定，無紡布與噴砼表面密貼鋪設(shè)，應(yīng)平順、無隆起無褶皺，無紡布搭接寬度不小于50mm；
防水板鋪設(shè)先用作業(yè)臺車將單幅防水板固定到預(yù)定位置，先除盡防水板表面的灰塵，再用手動熱熔器加熱預(yù)定溫度，速度焊接在固定無紡布的專用熱熔襯墊上，防水板搭接寬度大于15cm，采用自動雙縫熱熔焊機，單條焊縫的有效寬度不小于15mm，防水板搭焊接后兩條縫間留一條空氣道，用于空氣檢測器檢測焊接質(zhì)量，分段鋪設(shè)的防水板邊緣部位應(yīng)預(yù)留至少20cm搭接余量；
防水板搭接縫應(yīng)與變形縫、施工縫、圍巖集中出水處等防水薄弱環(huán)節(jié)錯開，距離不應(yīng)小于50cm；
無紡布、防水板均采用“由上往下”鋪設(shè)，自拱頂左右對稱向下鋪設(shè)至內(nèi)軌面標高處鋪設(shè)成整環(huán)；
模筑混凝土襯砌：
隧道二次襯砌采用整體式液壓襯砌臺車施工，砼由輸送泵泵送入模，襯砌施工中及時埋設(shè)回填注漿的預(yù)埋φ20mm鍍鋅鋼管及其它附屬設(shè)施的預(yù)埋件，并在拱頂中線位置預(yù)埋φ42mm無縫鋼管一根，用以在澆筑過程中排氣使用；施工工藝如下：
（1）臺車就位：
根據(jù)放線位置，移動臺車就位，臺車就位后對臺車鋼軌頂設(shè)置臺車防溜裝置；
（2）混凝土澆筑：
拆除段二襯采用C30模筑混凝土進行澆筑，澆筑拱墻混凝土時，由下向上對稱澆筑，邊墻部位混凝土采取埋管式澆筑，由液壓泵直接頂壓入模，擠壓頂升式澆筑；采用分倉分口澆筑，拱部先采取退出式澆筑，最后用壓入式封頂；混凝土用附著式振搗器和插入式振搗器聯(lián)合搗固，保證混凝土內(nèi)部密實，外部光滑，保護好預(yù)埋于混凝土內(nèi)部的注漿管，防止其歪斜和傾倒，以確保二襯后回填注漿能順利進行；
（3）排氣孔及注漿孔安裝：
①襯砌臺車拱部徑向排氣孔：
在襯砌臺車頂部面板上兩端及中部各設(shè)一個排氣孔，采用法蘭盤方式連接，排氣孔兼做觀察孔和注漿孔；
徑向排氣管通過法蘭盤連接，頂部管口與防水層頂緊，使防水層與基面密貼；
②縱向排氣管與注漿管安裝：
頂部縱向排氣管與注漿管采用φ20mm~φ30mm的膠質(zhì)軟管或PVC管，管身布設(shè)梅花型益漿孔，孔徑2~3mm，縱向間距≤30cm；
頂部縱向排氣管與注漿管安裝采用預(yù)貼方式，固定點間距≤80cm；
（4）拆模養(yǎng)護：
當邊、拱混凝土強度達到8MPa時，方可拆模，拆模后及時進行灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于14天。
本發(fā)明的優(yōu)點是：不會對非拆段二襯混凝土造成破壞，對拆除段修復(fù)施工過程簡單，速度快，施工成本低，質(zhì)量好。
具體實施方式：
首先在拆除段和非拆除段交界處的拆除段一側(cè)利用人工風鎬開槽，槽寬40cm，開槽深度為30~35cm；
將待拆除二襯部位分為若干個爆破段，每個爆破段長度為12m；
在每個爆破段中間先拉一個寬3m的拉槽，該拉槽的長度為隧道斷面拆除部位的周長；
利用拉槽形成的側(cè)向臨空面，爆破從中間向兩側(cè)推進；
拉槽爆破沿隧道內(nèi)壁打垂直孔，循環(huán)推進爆破沿隧道軸向打水平孔，每個循環(huán)推進約3m；在拉槽處的隧道內(nèi)壁上打若干個垂直孔（與隧道內(nèi)壁相垂直），在拉槽兩側(cè)的隧道內(nèi)壁上打若干個水平孔；
拉槽爆破參數(shù)：孔深0.30m，孔距0.35m，單孔裝藥量150g，單耗2.0kg/m3；
循環(huán)爆破參數(shù)：孔深0.35m，孔距0.40m，單孔裝藥量350g，單耗1.5kg/m3；
拉槽爆破集中裝藥，循環(huán)爆破分層裝藥，采用黃泥堵塞；
選用的爆破器材：炸藥為乳化炸藥；雷管為非電毫秒延期導(dǎo)爆管雷管；
起爆網(wǎng)路：
為了確保安全準爆，采用非電導(dǎo)爆管起爆系統(tǒng)，齊發(fā)起爆；孔內(nèi)采用MS-7段非電毫秒雷管，孔外采用MS-3段非電毫秒雷管延時，其中每2～10發(fā)非電雷管組成一簇，每組之間用一段連接，形成交叉復(fù)式網(wǎng)路用起爆器起爆；
保證良好的填塞質(zhì)量，炮孔堵塞時嚴禁堵塞物中夾雜碎石；
根據(jù)現(xiàn)場試驗結(jié)果，確定合適的裝藥量，避免超量裝藥；
修復(fù)二襯防排水系統(tǒng)：
（1）鋪設(shè)前對初支斷面的處理：
拆除二襯后人工清理初支面及二襯接頭部位，然后重新順接排水管及鋪設(shè)土工布及防水板，對兩端二襯施工縫人工鑿槽安裝橡膠止水帶和止水條；
舊防水板清理完后，觀察初期支護的完整性，如有損壞，應(yīng)及時清理損壞周圍松動部分，并進行復(fù)噴，復(fù)噴砼表面平整度應(yīng)符合D/L≤1/10的要求（D為初期支護基面相鄰兩凸點凹進去的深度；L為基層相鄰?fù)裹c間的距離，且L≤1m），然后進行防排水系統(tǒng)的重新鋪設(shè)；
（2）透水盲管設(shè)置：
在初期支護和無紡布之間設(shè)置φ50mm環(huán)向及φ80mm縱向透水盲管，透水盲管材料選用單壁打孔波紋管，環(huán)向φ50mm及縱向φ80mm盲管設(shè)于地下水較發(fā)育處，環(huán)向盲管間距為10米一道，縱向盲管設(shè)置于邊墻腳處，并每隔5-10米設(shè)邊墻泄水管將地下水引入洞內(nèi)側(cè)溝，要求環(huán)向及縱向盲管直接彎入隧道側(cè)溝，縱向透水盲溝明暗襯砌段分別設(shè)置且不得連通，縱向盲管以分段排泄為原則，伸縮縫或沉降縫處宜為排水分坡點，以免水流沿縫滲透；
（3）土工布、防水板的鋪設(shè)
待縱向、環(huán)向透水盲管埋設(shè)完畢后，先鋪設(shè)無紡布后鋪設(shè)防水板，無紡布鋪設(shè)先用作業(yè)臺車將單幅無紡布固定到預(yù)定位置，然后用射釘將無紡布固定在初噴砼面上，專用熱熔襯墊及射釘呈梅花型布置，并左右上下成型固定，無紡布與噴砼表面密貼鋪設(shè)，應(yīng)平順、無隆起無褶皺，無紡布搭接寬度不小于50mm；
防水板鋪設(shè)先用作業(yè)臺車將單幅防水板固定到預(yù)定位置，先除盡防水板表面的灰塵，再用手動熱熔器加熱預(yù)定溫度，速度焊接在固定無紡布的專用熱熔襯墊上，防水板搭接寬度大于15cm，采用自動雙縫熱熔焊機，單條焊縫的有效寬度不小于15mm，防水板搭焊接后兩條縫間留一條空氣道，用于空氣檢測器檢測焊接質(zhì)量，分段鋪設(shè)的防水板邊緣部位應(yīng)預(yù)留至少20cm搭接余量；
防水板搭接縫應(yīng)與變形縫、施工縫、圍巖集中出水處等防水薄弱環(huán)節(jié)錯開，距離不應(yīng)小于50cm；
無紡布、防水板均采用“由上往下”鋪設(shè)，自拱頂左右對稱向下鋪設(shè)至內(nèi)軌面標高處鋪設(shè)成整環(huán)；
模筑混凝土襯砌：
隧道二次襯砌采用整體式液壓襯砌臺車施工，砼由輸送泵泵送入模，襯砌施工中及時埋設(shè)回填注漿的預(yù)埋φ20mm鍍鋅鋼管及其它附屬設(shè)施的預(yù)埋件，并在拱頂中線位置預(yù)埋φ42mm無縫鋼管一根，用以在澆筑過程中排氣使用；施工工藝如下：
（1）臺車就位：
根據(jù)放線位置，移動臺車就位，臺車就位后對臺車鋼軌頂設(shè)置臺車防溜裝置；
（2）混凝土澆筑：
拆除段二襯采用C30模筑混凝土進行澆筑，澆筑拱墻混凝土時，由下向上對稱澆筑，邊墻部位混凝土采取埋管式澆筑，由液壓泵直接頂壓入模，擠壓頂升式澆筑；采用分倉分口澆筑，拱部先采取退出式澆筑，最后用壓入式封頂；混凝土用附著式振搗器和插入式振搗器聯(lián)合搗固，保證混凝土內(nèi)部密實，外部光滑，保護好預(yù)埋于混凝土內(nèi)部的注漿管，防止其歪斜和傾倒，以確保二襯后回填注漿能順利進行；
（3）排氣孔及注漿孔安裝：
①襯砌臺車拱部徑向排氣孔：
在襯砌臺車頂部面板上兩端及中部各設(shè)一個排氣孔，采用法蘭盤方式連接，排氣孔兼做觀察孔和注漿孔；
徑向排氣管通過法蘭盤連接，頂部管口與防水層頂緊，使防水層與基面密貼；
②縱向排氣管與注漿管安裝：
頂部縱向排氣管與注漿管采用φ20mm~φ30mm的膠質(zhì)軟管或PVC管，管身布設(shè)梅花型益漿孔，孔徑2~3mm，縱向間距≤30cm；
頂部縱向排氣管與注漿管安裝采用預(yù)貼方式，固定點間距≤80cm；
（4）拆模養(yǎng)護：
當邊、拱混凝土強度達到8MPa時，方可拆模，拆模后及時進行灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于14天。