本發(fā)明涉及一種內縮膠卷料自動化沖壓設備。

背景技術：
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近年來隨著電子信息產業(yè)的發(fā)展，對電子產品的精密度要求越來越高，對相應的電子零組件的精密性，品質均一性等要求越來越高，而傳統(tǒng)的手工或治具化組（貼）合已經很難滿足此要求，且產品的良品率低以及生產效率不高。尤其是針對精密性高的內縮卷料產品的生產，其邊框要有內縮，產品超模越來越小，而傳統(tǒng)的治具定位，手工貼合，不能滿足其對高性能的精度要求。

技術實現(xiàn)要素：
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本發(fā)明所要解決的技術問題是：提供一種結構簡單，操作方便且自動化程度高，滿足高精度產品生產的內縮膠卷料自動化沖壓設備。

為了解決上述技術問題，本發(fā)明是通過以下技術方案實現(xiàn)的：

一種內縮膠卷料自動化沖壓設備，自前往后依次包括沖床放料機、貼合機構、壓貼機、排廢料機構、沖床、覆膜機構、收料機構以及收廢料機構，所述沖床放料機構設置為滾筒狀的放料裝置，待加工內縮卷料卷縮于其上，所述沖床放料機構設置于沖床上且與沖床的傳動機構在伺服系統(tǒng)的控制下同步運行，所述貼合機構設置為熱壓貼合機，所述壓貼機上設有與待模切產品配合的模切機構，所述模切機構設置為卷對卷模切機，其上的模切刀由伺服系統(tǒng)控制與沖床放料機構同步運行，所述收料機構與收廢料機構并列于覆膜機構后部且分別對覆膜后的內縮卷料進行收料以及對覆膜裁切后的廢料進行回收。

作為優(yōu)選，所述收料機構設置為滾筒式的卷收裝置，所述收料機構由伺服系統(tǒng)控制與沖床放料機構同步運行。

作為優(yōu)選，所述貼合機構后部設有冷卻裝置。

作為優(yōu)選，所述覆膜機構后部設有分料機構。

作為優(yōu)選，所述分料機構包括一個以上的熱風管、以及排料管，所述熱風管連接外部熱風供應裝置，在所述熱風管上設有多個直線排列的風口，所述熱風管置于覆膜機構的裁切機構的后部且其風口豎直朝下設置，所述排料管的進口豎直朝上設置且與風口相對應，且所述排料管的出口連通收廢料機構。

作為優(yōu)選，所述熱風管的數(shù)量設置為三個，所述排料管的上部進料口設置為漏斗形的接料口，三個所述熱風管的風口均與漏斗形的接料口相對應。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益之處是：所述內縮膠卷料自動化沖壓設備采用零跳距的模切裝置以及將沖壓與貼合聯(lián)機同步運行，繼而能有效實現(xiàn)內縮卷料的自動貼合以及沖壓過程，消除原設備及機構的跳距的系統(tǒng)誤差，實現(xiàn)每步距無誤差，提高生產效率以及產品質量，保證品質均一，節(jié)約資源，降低成本，滿足產品生產精度要求，因而具有較高的經濟效益，因而適合推廣應用。

附圖說明：

下面結合附圖對本發(fā)明進一步說明：

圖1是本發(fā)明的結構示意圖；

圖2是本發(fā)明的分料機構的側面結構示意圖。

具體實施方式：

下面將對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅是本發(fā)明的一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其它實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

如圖1、圖2所示的一種內縮膠卷料自動化沖壓設備，自前往后依次包括沖床放料機1、貼合機構2、壓貼機3、排廢料機構4、沖床5、覆膜機構6、收料機構7以及收廢料機構8，所述沖床放料機構1設置為滾筒狀的放料裝置，待加工內縮卷料卷縮于其上，所述沖床放料機構1設置于沖床上且與沖床5的傳動機構在伺服系統(tǒng)的控制下同步運行，所述貼合機構2設置為熱壓貼合機，所述壓貼機3上設有與待模切產品配合的模切機構，所述模切機構設置為卷對卷模切機，其上的模切刀的由伺服系統(tǒng)控制與沖床放料機構1同步運行，所述收料機構7與收廢料機構8并列于覆膜機構6后部且分別對覆膜后的內縮卷料進行收料以及對覆膜裁切后的廢料進行回收。

在實際應用中，待加工的內縮卷料從沖床放料機上放料之后再依次經過貼合機構2、壓貼機3、排廢料機構4、沖床5、覆膜機構6，然后再通過收料機構進行回收，同時通過收廢料機構進行廢料回收動作，而在此生產過程中，模切機構上的模切模式采用零跳距誤差的模切方式，由于傳統(tǒng)模切一般是片料生產，因而在應用到卷料生產時難以保證每個步距都是一樣，不能消除送料的步距的系統(tǒng)差距，而所述本實施例中的模切模式新工藝能消除每個步距的變異，確保每個跳步間距是一樣的，為實現(xiàn)卷對卷料對貼提供基礎，另外由于沖壓與壓貼機聯(lián)機生產，因而在實際應用中能以沖壓的進給方式，消除步距的誤差，以沖壓傳動為主動機構，其余機構通過伺服控制機構控制為從動，因而能實現(xiàn)同一個速度進給，確保了貼合，沖壓的一致性，繼而實現(xiàn)內縮膠卷料自動沖壓。

另外，在本實施例中，為增強設備運行時的穩(wěn)定性，所述收料機構7設置為滾筒式的卷收裝置，所述收料機構8由伺服系統(tǒng)控制與沖床放料機構1同步運行。

所述貼合機構2后部設有冷卻裝置。

而為進一步方便對所述廢料進行回收，所述所述分料機構9包括一個以上的熱風管10、以及排料管11，所述熱風管10連接外部熱風供應裝置，在所述熱風管10上設有多個直線排列的風口12，所述熱風管置于10覆膜機構6的裁切機構的后部且其風口12豎直朝下設置，所述排料管11的進口豎直朝上設置且與風口相對應，且所述排料管11的出口連通收廢料機構8，作為優(yōu)選實施方案，進一步地，所述熱風管10的數(shù)量設置為三個，所述排料管11的上部進料口設置為漏斗形的接料口，三個所述熱風管10的風口12均與漏斗形的接料口相對應，因而在實際應用過程中，覆膜機構上的裁切機構將多余薄膜材料裁切后，通過三個熱風管吹出的熱氣流依次覆蓋于內縮卷料覆膜后的卷料上后，熱風將裁切后的薄膜廢料加熱軟化后被吹入排料管的進口繼而落入收廢料機構，從而完后收廢料過程。

上述內縮膠卷料自動化沖壓設備采用零跳距的模切裝置以及將沖壓與貼合聯(lián)機同步運行，繼而能有效實現(xiàn)內縮卷料的自動貼合以及沖壓過程，消除原設備及機構的跳距的系統(tǒng)誤差，實現(xiàn)每步距無誤差，提高生產效率以及產品質量，保證品質均一，節(jié)約資源，降低成本，滿足產品生產精度要求，經濟效益高。

需要強調的是：以上僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，凡是依據(jù)本發(fā)明的技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術方案的范圍內。