液壓超載保護(hù)裝置及具備該裝置的壓力的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種具備蓄能器的液壓超載保護(hù)裝置，它與滑塊液壓墊構(gòu)成一個(gè)閉式回路，其內(nèi)部初始?jí)毫τ墒謩?dòng)液壓泵建立與維持。壓力機(jī)超載時(shí)平衡活塞被迅速推開向左移動(dòng)，受壓腔與卸壓腔相通，滑塊液壓墊內(nèi)的油液快速向蓄能器釋放。當(dāng)壓力機(jī)滑塊超載越過下死點(diǎn)后，蓄能器的油液自動(dòng)經(jīng)單向閥向滑塊液壓墊內(nèi)回補(bǔ)，迅速恢復(fù)到起始工作狀態(tài)。一旦超載故障被排除，壓力機(jī)可立即按序重新正常工作。具備該裝置的壓力機(jī)，無須壓縮空氣等動(dòng)力源，工作可靠，免維護(hù)周期長。
【專利說明】液壓超載保護(hù)裝置及具備該裝置的壓力機(jī)
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及壓力機(jī)的超載保護(hù)，尤其涉及機(jī)械壓力機(jī)的液壓超載保護(hù)裝置。本發(fā)明還涉及具備該裝置的壓力機(jī)。
【背景技術(shù)】
[0002]壓力機(jī)是一種金屬成型機(jī)械，它在實(shí)際使用中，由于各種原因會(huì)造成滑塊的工作壓力超過允許的范圍。如:壓力機(jī)選用不當(dāng)、模具調(diào)整不準(zhǔn)確、胚料重疊、材料強(qiáng)度提高、模刃變鈍及異物落入模膛中等。這常常會(huì)導(dǎo)致設(shè)備的損壞或引發(fā)人身傷殘事故。
[0003]為解決這一問題，壓力機(jī)普遍采用各種形式的超載保護(hù)裝置。以我國壓力機(jī)行業(yè)常見的以氣壓為動(dòng)力源的液壓式超載保護(hù)裝置為例，它主要由氣動(dòng)油壓增壓泵、超載壓力卸荷閥和微動(dòng)開關(guān)等3部分所構(gòu)成。壓力機(jī)工作時(shí)，當(dāng)滑塊接觸到下模具時(shí)所受到的力經(jīng)液壓墊內(nèi)的油壓傳遞給連桿。當(dāng)滑塊超載時(shí)，液壓墊油壓升高，導(dǎo)致卸荷閥打開，油液經(jīng)卸荷閥流入油箱。同時(shí)，壓力繼電器發(fā)信控制壓力機(jī)的離合器脫開，壓力機(jī)停止工作，起到了過載保護(hù)作用。當(dāng)過載現(xiàn)象消除后，卸荷閥復(fù)位，氣動(dòng)油壓增壓泵動(dòng)作向液壓墊供油，當(dāng)液壓墊活塞升到位(限位開關(guān)發(fā)信)，而液壓墊內(nèi)油液壓力達(dá)到壓力繼電器調(diào)定值時(shí)，由壓力繼電器發(fā)信通報(bào)操作者，壓力機(jī)可以恢復(fù)工作。
[0004]這種裝置雖能有效地解決壓力機(jī)的超載問題，但存在以下幾個(gè)技術(shù)問題:
[0005](I)氣動(dòng)油壓增壓泵動(dòng)作頻繁容易損壞，；
[0006](2)液壓墊、卸荷閥等部位泄漏嚴(yán)重；
[0007](3)從發(fā)生超載到壓力機(jī)恢復(fù)正常工作時(shí)間間隔很長，工作效率低；
[0008](4)維修困難費(fèi)用高，難以被量大面廣的中小型壓力機(jī)普遍采用。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0009]本發(fā)明的目的在于克服上述已有技術(shù)的不足，提供一種具備蓄能器的液壓超載保護(hù)裝置，它與滑塊液壓墊構(gòu)成一個(gè)閉式回路，其內(nèi)部初始?jí)毫τ墒謩?dòng)液壓泵建立與維持。壓力機(jī)超載時(shí)平衡活塞被迅速推開向左移動(dòng)，受壓腔與卸壓腔相通，滑塊液壓墊內(nèi)的油液快速向蓄能器釋放。當(dāng)壓力機(jī)滑塊超載越過下死點(diǎn)后，蓄能器的油液自動(dòng)經(jīng)單向閥向滑塊液壓墊內(nèi)回補(bǔ)，迅速恢復(fù)到起始工作狀態(tài)。一旦超載故障被排除，壓力機(jī)可立即按序重新正常工作。具備該裝置的壓力機(jī)，無須壓縮空氣等動(dòng)力源，工作可靠，免維護(hù)周期長。
[0010]本發(fā)明提供一種壓力機(jī)液壓超載保護(hù)裝置，包括組合閥體、蓄能器與滑塊液壓墊構(gòu)成一個(gè)閉式回路，它的組合閥體以平衡活塞為中心:
[0011]①其右端受壓腔一路經(jīng)單向閥與蓄能器相連，另一路經(jīng)高壓油管與滑塊液壓墊相連；
[0012]②其中間卸壓腔與蓄能器及發(fā)訊器相連；
[0013]③其左端背壓腔經(jīng)油路與卸壓腔相連；
[0014]④平衡活塞端面積大于受壓腔通道面積；[0015]⑤手動(dòng)液壓泵經(jīng)單向閥與背壓腔和卸壓腔相連。
[0016]背壓腔還設(shè)置有平衡活塞的復(fù)位彈簧；
[0017]平衡活塞端面積與受壓腔通道面積之比為2:1?6:1;
[0018]平衡活塞端面與受壓腔通道密封面距卸壓腔有間距；
[0019]發(fā)訊器可以是壓力開關(guān)或壓力繼電器與壓力表的組合，也可以是數(shù)字壓力控制表或帶控制點(diǎn)數(shù)字顯示壓力表等；
[0020]平衡活塞的受壓腔通過截止閥與油箱相連；
[0021]手動(dòng)液壓泵、單向閥及截止閥等可采用插裝式手動(dòng)液壓泵、插裝式單向閥及插裝式截止閥；
[0022]一種壓力機(jī)，包括具有上述技術(shù)特征的液壓超載保護(hù)裝置，在滑塊液壓墊的液壓墊活塞密封圈上設(shè)有擋圈；
[0023]液壓墊活塞密封圈可以是O型密封圈也可以是Y型密封圈或星型密封圈，還可以采用V型組合密封圈等；
[0024]滑塊液壓墊行程大于公稱力行程。
[0025]本發(fā)明具有如下實(shí)質(zhì)性的進(jìn)步和顯著的效果:
[0026](I)節(jié)能:無須提供壓縮空氣等動(dòng)力源；
[0027](2)高效:故障排除后，即可復(fù)位恢復(fù)工作。
[0028](3)便利:工作可靠，免維護(hù)周期長。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0029]圖1是本發(fā)明第一實(shí)施例的示意圖；
[0030]圖2是本發(fā)明第二實(shí)施例的示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0031]為了更好地理解與實(shí)施本發(fā)明，下面結(jié)合第一實(shí)施例的附圖對(duì)本發(fā)明作詳細(xì)說明。
[0032]參見圖1，本發(fā)明的第一個(gè)實(shí)施例，包括組合閥體1、蓄能器2與滑塊17的液壓墊21構(gòu)成一個(gè)封閉回路，它的組合閥體I以平衡活塞3為中心:
[0033]①其右端受壓腔5 —路經(jīng)單向閥8與蓄能器2相連，另一路經(jīng)高壓油管16與滑塊液壓墊21相連；
[0034]②其中間卸壓腔6與蓄能器2及發(fā)訊器10相連；
[0035]③其左端背壓腔4經(jīng)油路與卸壓腔6相連；
[0036]④平衡活塞3端面積大于受壓腔5通道面積；
[0037]⑤手動(dòng)液壓泵7經(jīng)單向閥9與背壓腔4和卸壓腔6相連。
[0038]背壓腔4還設(shè)置有平衡活塞3的復(fù)位彈簧12。
[0039]起始工作狀態(tài):本發(fā)明裝置與滑塊液壓墊21構(gòu)成一個(gè)閉式回路，其內(nèi)部壓力等于由手動(dòng)液壓泵7建立維持的蓄能器2的初始?jí)毫ΑＳ捎谄胶饣钊?端面積大于受壓腔5通道面積，且此時(shí)背壓腔4與受壓腔5 (滑塊液壓墊21)的壓力相等，在包括復(fù)位彈簧12的軸向推力作用下，平衡活塞3往右移動(dòng)緊貼受壓腔5通道，形成一個(gè)密封面15。[0040]滑塊液壓墊21超載時(shí)的壓力一般為30MPa左右，平衡活塞3端面積與受壓腔5通道面積之比為2:1?6: 1，所以蓄能器2的初始?jí)毫υO(shè)定為5?15MPa。本實(shí)施例中平衡活塞3端面積與受壓腔5通道面積之比為4: 1，蓄能器2的初始?jí)毫υO(shè)定為7.5MPa。
[0041]正常運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài):壓力機(jī)正常運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，滑塊液壓墊21內(nèi)的壓力<30MPa，平衡活塞3端面積X蓄能器2的初始?jí)毫?> 受壓腔5通道面積X滑塊液壓墊21內(nèi)的壓力。密封面15有效。
[0042]超載動(dòng)作狀態(tài):由于模具刃口變鈍、工件材料厚薄不一、誤操作等原因，壓力機(jī)出現(xiàn)超載現(xiàn)象，此時(shí)滑塊液壓墊21內(nèi)的壓力>30MPa，平衡活塞3端面積X蓄能器2的初始?jí)毫Α词軌呵?通道面積X滑塊液壓墊21內(nèi)的壓力，平衡活塞3被推開向左移動(dòng)，密封面15被破壞，由于平衡活塞3端面與受壓腔5通道密封面15距卸壓腔6有間距L，此時(shí)受壓腔5尚未與卸壓腔6相通，平衡活塞3端面積X滑塊液壓墊21內(nèi)的壓力 >> (遠(yuǎn)大于)平衡活塞3端面積X蓄能器2的初始?jí)毫?，平衡活?被迅速推動(dòng)向左移動(dòng)，受壓腔5與卸壓腔6相通，滑塊液壓墊21內(nèi)的油液流向蓄能器2。同時(shí)發(fā)訊器10發(fā)出信號(hào)，壓力機(jī)停止沖壓作業(yè)。
[0043]壓力機(jī)出現(xiàn)超載，壓力機(jī)滑塊17越過下死點(diǎn)后，蓄能器2的油液自動(dòng)經(jīng)單向閥8向滑塊液壓墊21內(nèi)回補(bǔ)，迅速恢復(fù)至起始工作狀態(tài)。一旦超載故障被排除，壓力機(jī)可立即按序重新正常工作。
[0044]本實(shí)施例中，發(fā)訊器10，可以是壓力開關(guān)或壓力繼電器與壓力表的組合，也可以是數(shù)字壓力控制表或帶控制點(diǎn)數(shù)字顯示壓力表等，除了超載報(bào)警，還具有蓄能器2壓力顯示及低壓報(bào)警等功能。當(dāng)顯示蓄能器2壓力過低或低壓報(bào)警(一般比設(shè)定的初始?jí)毫Φ?br> 0.5MPa)時(shí)，可啟動(dòng)手動(dòng)液壓泵7，經(jīng)吸油濾器13通過單向閥9向蓄能器2補(bǔ)油，使其壓力恢復(fù)至所設(shè)初始?jí)毫Α?br> [0045]本實(shí)施例中，平衡活塞3的受壓腔5通過截止閥11與油箱13相通，需要卸荷時(shí)可開啟截止閥11。
[0046]本實(shí)施例中，手動(dòng)液壓泵7、單向閥8、9及截止閥11可采用插裝式手動(dòng)液壓泵、插裝式單向閥及插裝式截止閥。
[0047]參見圖2，本發(fā)明的第二個(gè)實(shí)施例是在第一個(gè)實(shí)施例的基礎(chǔ)上，改變了單向閥8的位置，使其內(nèi)藏于平衡活塞3內(nèi)，并對(duì)相應(yīng)通道油路做了變更。其工作原理與第一個(gè)實(shí)施例相似，不再贅述。
[0048]參見圖1及圖2，為了安全可靠地使用該液壓超載保護(hù)裝置，壓力機(jī)滑塊液壓墊21的液壓墊活塞18，其密封圈19設(shè)有擋圈20，使滑塊液壓墊21具有可靠密封。
[0049]液壓墊活塞18的密封圈19可以是O型密封圈也可以是Y型密封圈或星型密封圈，還可以采用V型組合密封圈等。
[0050]滑塊液壓墊21行程S大于公稱力行程，確保液壓墊活塞18不會(huì)卡死在滑塊液壓墊21內(nèi)。
[0051]以上所述，僅是本發(fā)明較佳的幾個(gè)實(shí)施例，并非是對(duì)本發(fā)明作任何形式上的限制。凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡單的修改、等同變化與改型，仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護(hù)范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種壓力機(jī)液壓超載保護(hù)裝置，包括組合閥體、蓄能器與滑塊液壓墊構(gòu)成一個(gè)閉式回路，其特征在于所述的組合閥體以平衡活塞為中心: ①其右端受壓腔一路經(jīng)單向閥與蓄能器相連，另一路經(jīng)高壓油管與滑塊液壓墊相連； ②其中間卸壓腔與蓄能器及發(fā)訊器相連； ③其左端背壓腔經(jīng)油路與卸壓腔相連； ④平衡活塞端面積大于受壓腔通道面積； ⑤手動(dòng)液壓泵經(jīng)單向閥與背壓腔和卸壓腔相連。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的液壓超載保護(hù)裝置，其特征在于所述背壓腔還設(shè)置有平衡活塞的復(fù)位彈簧。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的液壓超載保護(hù)裝置，其特征在于所述平衡活塞端面積與受壓腔通道面積之比為2:1?6:1。
4.根據(jù)權(quán)利要求1、2或3所述的液壓超載保護(hù)裝置，其特征在于所述平衡活塞端面與受壓腔通道密封面距卸壓腔有間距。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的液壓超載保護(hù)裝置，其特征在于所述的發(fā)訊器，可以是壓力開關(guān)或壓力繼電器與壓力表的組合，也可以是數(shù)字壓力控制表或帶控制點(diǎn)數(shù)字顯示壓力表坐寸ο
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的液壓超載保護(hù)裝置，其特征在于所述的平衡活塞的受壓腔通過截止閥與油箱相連。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或6所述的液壓超載保護(hù)裝置，其特征在于所述手動(dòng)液壓泵、單向閥及截止閥等可采用插裝式手動(dòng)液壓泵、插裝式單向閥及插裝式截止閥。
8.一種壓力機(jī)，包括權(quán)利要求1至7任一項(xiàng)的液壓超載保護(hù)裝置，其特征在于所述滑塊液壓墊的液壓墊活塞密封圈上設(shè)有擋圈。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的壓力機(jī)，其特征在于所述的液壓墊活塞密封圈可以是O型密封圈也可以是Y型密封圈或星型密封圈，還可以采用V型組合密封圈等。
10.根據(jù)權(quán)利要求8或9所述的壓力機(jī)，其特征在于所述的滑塊液壓墊行程大于公稱力行程。
【文檔編號(hào)】B30B15/28GK103758825SQ201310750146
【公開日】2014年4月30日 申請(qǐng)日期:2013年12月31日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月31日
【發(fā)明者】杭震 申請(qǐng)人:杭震