專利名稱：可再生的生物質(zhì)材料的成型模具的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型有關(guān)于一種呈松散狀可再生的生物質(zhì)材料的成型裝置，尤 其涉及一種可再生的生物質(zhì)材料的成型模具。
背景技術(shù)：
眾所周知，可再生的生物質(zhì)材料，如農(nóng)作物秸桿、草本植物、灌木、 或者木材加工中所產(chǎn)生的固體廢棄物，是一種取之不盡的資源。而這種資 源最傳統(tǒng)的利用是作為燃燒材料和飼料。由于體積大、運(yùn)輸存儲(chǔ)不便等缺 陷，生物質(zhì)材料的原始使用方式早已被人們所擯棄。為解決生物質(zhì)材料的 上述缺陷，人們發(fā)明了將生物質(zhì)材料粉碎后再固化成顆粒狀的加工方法， 可大大地減少生物質(zhì)材料的體積，從而解決了其體積大、運(yùn)輸存儲(chǔ)不便的 問題。
現(xiàn)有的生物質(zhì)材料的顆粒成型裝置，從其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)上區(qū)分大致有環(huán)模 顆粒成型機(jī)、平模顆粒成型機(jī)。該兩種生物質(zhì)材料的成型裝置被大量地應(yīng) 用于生物質(zhì)飼料的加工。隨著生物質(zhì)燃燒材料利用的開發(fā)，人們將楔形擠 壓的方法應(yīng)用于燃燒材料的加工。但是由于燃燒材料的原料除草本材料外， 更多地是一些較硬的木本生物質(zhì)材料，如灌木、木屑等。相對(duì)于這些較硬 的生物質(zhì)原料，對(duì)擠壓成型機(jī)的成型模腔的磨損非常嚴(yán)重。由于現(xiàn)有平模 或環(huán)模的成型模腔是均勻分布在模具本體上，因此，當(dāng)個(gè)別模腔或部分模 腔被磨損而不能正常工作時(shí)，將影響整個(gè)模具的受力情況，加速整體模具 的磨損，使整體模具的成型效率降低甚至使其不能正常工作。為提高成型 模具的使用壽命，目前采用的方法是由強(qiáng)度較高的材料制造模具，例如鈦合金。由于所述成型模腔是一體成型在模具本體上的，當(dāng)模腔磨損后整個(gè) 模具將報(bào)廢，使成型模具的成本較高。
針對(duì)現(xiàn)有模具的上述缺點(diǎn)，本發(fā)明人提出了一種可再生的生物質(zhì)材料
的成型模具及其成型組件(國際申請(qǐng)?zhí)枮镻CT/CN2007/071081);該成型模 具由成型組件和支撐體構(gòu)成；成型組件上設(shè)有多個(gè)成型模腔，支撐體設(shè)有 一結(jié)合面，結(jié)合面上分布有多個(gè)貫穿支撐體的通孔，成型組件固定設(shè)于支 撐體的結(jié)合面上，各成型模腔的出料端分別與支撐體上的通孔相對(duì)應(yīng)設(shè)置； 該發(fā)明主要是采用在支撐體上固定設(shè)置成型組件，成型組件上成型有多個(gè) 成型模腔，當(dāng)成型模腔被磨損而不能再使用時(shí)，可將該成型組件從支撐體 上拆卸掉，再更換新的成型組件繼續(xù)使用，這樣可以使模具支撐體重復(fù)使 用，提高擠壓成型模具的壽命；由于設(shè)有成型模腔的成型組件是與支撐體 組合裝配一體，因此，可以將成型組件用較好材料制作，而支撐體采用一 般材料制作，從而可降低整體成型模具的成本和擠壓成型加工的成本。
但是上述本發(fā)明人提出的成型模具使用時(shí)，由于生物質(zhì)材料在擠壓成 型過程中持續(xù)不斷地與成型模腔進(jìn)行摩擦，使該成型模具的溫度持續(xù)上升， 以至于影響擠壓成型加工的正常進(jìn)行；尤其是在我國南方溫濕度較高的地 區(qū)使用時(shí)，上述缺陷更加明顯。成型模具的溫度過高，主要是從以下幾方 面影響擠壓成型加工的
1. 成型模具將熱量傳遞給粉碎的生物質(zhì)材料并將生物質(zhì)材料烘干，烘 干后的原料在積壓成型時(shí)，很容易將成型模腔堵塞，造成"死孔"；嚴(yán)重 時(shí)，會(huì)使整個(gè)成型組件無法使用。
2. 過熱的成型模具將生物質(zhì)材料烘干的同時(shí)會(huì)產(chǎn)生部分水氣，在擠壓 成型時(shí)由于水氣混入原料中，使擠壓出的顆粒產(chǎn)生膨脹，極易破碎，無法 固化成型
實(shí)用新型內(nèi)容
本實(shí)用新型的目的在于提供一種可再生的生物質(zhì)材料的成型模具，該 成型模具上設(shè)有多個(gè)冷卻通道，可在擠壓成型過程中有效降低成型模具的 溫度，使擠壓成型加工順利進(jìn)行，并提高生產(chǎn)效率。
本實(shí)用新型的目的還在于提供一種可再生的生物質(zhì)材料的成型模具， 以降低模具的磨損、提高使用壽命，降低模具的制造成本和使用成本，從 而進(jìn)一步降低生物質(zhì)材料成型加工成本。
本實(shí)用新型的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的， 一種可再生的生物質(zhì)材料的成型模 具，用于松散狀生物質(zhì)材料的成型，所述的成型模具由成型組件和支撐體 構(gòu)成；所述成型組件上設(shè)有多個(gè)成型模腔，所述支撐體設(shè)有一結(jié)合面，結(jié) 合面上分布有多個(gè)貫穿支撐體的通孔，所述成型組件固定設(shè)于支撐體的結(jié) 合面上，所述成型組件上的各成型模腔分別設(shè)有一迸料端和一出料端，所
述各成型模腔的出料端分別與支撐體上的通孔相對(duì)應(yīng)設(shè)置；呈松散狀態(tài)的 生物質(zhì)材料從成型組件上的成型模腔進(jìn)料端進(jìn)入成型模腔內(nèi)擠壓成型后， 由支撐體上與成型模腔出料端對(duì)應(yīng)的通孔導(dǎo)出；在所述成型組件和支撐體 的結(jié)合部位且沿著所述結(jié)合面設(shè)有多個(gè)第一冷卻通道，所述各第一冷卻通 道與支撐體上的部分通孔連通。
在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，在所述成型組件和支撐體的結(jié)合 部位上還設(shè)有一個(gè)以上與所述多個(gè)第一冷卻通道相連通的第二冷卻通道。
在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，所述第一冷卻通道設(shè)于成型組件 與支撐體的結(jié)合面的成型組件一側(cè)。
在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，所述第二冷卻通道也設(shè)于成型組 件與支撐體的結(jié)合面的成型組件一側(cè)。在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中， 所述冷卻通道設(shè)于成型組件與支撐體的結(jié)合面的支撐體一側(cè)。
在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，所述第二冷卻通道也設(shè)于成型組 件與支撐體的結(jié)合面的支撐體一側(cè)。
在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，所述冷卻通道跨設(shè)于成型組件與支撐體的結(jié)合面的兩側(cè)。
在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，所述第二冷卻通道也跨設(shè)于成型 組件與支撐體的結(jié)合面的兩側(cè)。
在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，所述各個(gè)第一冷卻通道的端口與 一氣箱連通； 一氣源向該氣箱內(nèi)提供冷卻氣體。
在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，支撐體呈圓管狀，所述成型組件 也呈圓管狀，成型組件固定于支撐體的結(jié)合面后構(gòu)成環(huán)模；所述第一冷卻
通道沿著所述支撐體和成型組件的軸向設(shè)置為相互平行的條形，所述第二 冷卻通道沿著所述支撐體和成型組件的周向設(shè)置為環(huán)形。
在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，所述氣箱為環(huán)槽形狀，在該環(huán)形 氣箱的一底面設(shè)有環(huán)形開口，該氣箱設(shè)置于該環(huán)模的一端，所述環(huán)形開口 與所述各個(gè)第一冷卻通道的端口對(duì)應(yīng)設(shè)置。
在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，支撐體呈平板形，所述成型組件
也呈平板形，成型組件固定于支撐體的結(jié)合面后構(gòu)成平面模板；所述第一 冷卻通道圍繞著所述支撐體和成型組件的轉(zhuǎn)動(dòng)中心設(shè)置為放射線形，所述 第二冷卻通道圍繞著所述支撐體和成型組件的轉(zhuǎn)動(dòng)中心設(shè)置為環(huán)形。
在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，所述氣箱為環(huán)槽形狀，在該環(huán)形 氣箱的內(nèi)環(huán)面上設(shè)有環(huán)形開口，所述環(huán)形氣箱設(shè)置于該平面模板的周圍， 所述環(huán)形開口與所述各個(gè)第一冷卻通道的端口對(duì)應(yīng)設(shè)置。
在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，所述成型模腔均勻地排列于成型 組件上；所述成型模腔出料端截面面積小于支撐體通孔的截面面積。
在本實(shí)用新型的成型模具中，由于設(shè)有多個(gè)與支撐體上的部分通孔連 通的冷卻通道，可以在成型模具使用過程中，向各冷卻通道中通入空氣或 其他冷卻氣體，使空氣在冷卻通道的端口和通孔之間形成流動(dòng)，以使成型 模具因摩擦產(chǎn)生的熱量被流動(dòng)的冷卻氣體帶走，防止成型模具溫度過高， 使擠壓成型加工能夠順利進(jìn)行。再者，當(dāng)成型模腔被磨損而不能再使用時(shí)，可將該成型組件從支撐體上拆卸掉，再更換新的成型組件繼續(xù)使用，這樣 可以使模具支撐體重復(fù)使用，提高擠壓成型模具的壽命，從而可降低整體 成型模具的成本和擠壓成型加工的成本。


以下附圖僅旨在于對(duì)本實(shí)用新型做示意性說明和解釋，并不限定本實(shí) 用新型的范圍。其中，
圖l:本實(shí)用新型成型模具中其中環(huán)模的分解結(jié)構(gòu)示意圖。
圖2:本實(shí)用新型中環(huán)模一端設(shè)有氣箱的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖3:本實(shí)用新型中一種環(huán)模的橫向結(jié)構(gòu)示意圖。
圖4:本實(shí)用新型中另一種環(huán)模的橫向結(jié)構(gòu)示意圖。
圖5:本實(shí)用新型中又一種環(huán)模的橫向結(jié)構(gòu)示意圖。
圖6:本實(shí)用新型一種成型模腔的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖7:本實(shí)用新型成型組件與支撐體的一種連接結(jié)構(gòu)示意圖。
圖8:本實(shí)用新型成型組件與支撐體的另一種連接結(jié)構(gòu)示意圖。
圖9:本實(shí)用新型中一種平面模具的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖10:圖9中A-A向剖視示意圖。
圖ll:本實(shí)用新型中另一種平面模具的結(jié)構(gòu)示意圖。 圖12:本實(shí)用新型中又一種平面模具的結(jié)構(gòu)示意圖。 圖13、圖14:本實(shí)用新型另一種成型模腔的結(jié)構(gòu)示意圖。 圖15-圖18:本實(shí)用新型再一種成型模腔的結(jié)構(gòu)示意圖。 圖19:本實(shí)用新型中再一種平面模具的結(jié)構(gòu)示意圖。 圖20:本實(shí)用新型又一種成型模腔的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖21:本實(shí)用新型成型模具其中環(huán)模上設(shè)有第二冷卻通道的分解結(jié)構(gòu) 示意圖。
圖22:本實(shí)用新型中一種環(huán)模上設(shè)有第二冷卻通道的橫向結(jié)構(gòu)示意圖。圖23:本實(shí)用新型中另一種環(huán)模上設(shè)有第二冷卻通道的橫向結(jié)構(gòu)示意圖。
圖24:本實(shí)用新型中又一種環(huán)模上設(shè)有第二冷卻通道的橫向結(jié)構(gòu)示意圖。
圖25:本實(shí)用新型中一種平面模具上設(shè)有第二冷卻通道的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖26:圖25中B-B向剖視示意圖。
圖27:本實(shí)用新型中另一種平面模具上設(shè)有第二冷卻通道的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖28:本實(shí)用新型中又一種平面模具上設(shè)有第二冷卻通道的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
為了對(duì)本實(shí)用新型的技術(shù)特征、目的和效果有更加清楚的理解，現(xiàn)對(duì) 照附圖說明本實(shí)用新型的具體實(shí)施方式
。 實(shí)施例1
如圖1 圖5所示，為本實(shí)用新型的一種可再生的生物質(zhì)材料的成型模 具，所述的成型模具由一支撐體1和成型組件2構(gòu)成，所述成型組件2上 設(shè)有多個(gè)成型模腔21 (圖中只示出部分成型模腔21)，且所述多個(gè)成型模 腔21在該成型組件2上均勻地排列；所述支撐體1設(shè)有一結(jié)合面12，結(jié)合 面12上分布有多個(gè)貫穿支撐體1的通孔11 (圖中只示出部分通孔11); 所述成型組件2固定設(shè)于支撐體1的結(jié)合面12上，所述成型組件2上的各 成型模腔21分別設(shè)有一進(jìn)料端23和一出料端24，所述各成型模腔21的出 料端24分別與支撐體上的通孔11相對(duì)應(yīng)設(shè)置；呈松散狀態(tài)的生物質(zhì)材料 從成型組件2上的成型模腔進(jìn)料端23進(jìn)入成型模腔21內(nèi)擠壓成型后，由 支撐體1上與成型模腔2出料端24對(duì)應(yīng)的通孔11導(dǎo)出；在所述成型組件2 和支撐體1的結(jié)合部位且沿著所述結(jié)合面12設(shè)有多個(gè)第一冷卻通道3 (圖1中只畫出部分冷卻通道3)，所述第一冷卻通道3與支撐體1上的部分通 孔11連通。
在本實(shí)用新型的成型模具中，由于設(shè)有多個(gè)與支撐體1上的部分通孔
11連通的第一冷卻通道3，可以在成型模具使用過程中，向各第一冷卻通 道3中通入空氣或其他冷卻氣體，使空氣在第一冷卻通道3的端口和通孔 11之間形成流動(dòng)，以使成型模具因摩擦產(chǎn)生的熱量被流動(dòng)的冷卻氣體帶走， 防止成型模具溫度過高，使擠壓成型加工能夠順利進(jìn)行。
在本實(shí)施例中，如圖1 圖5所示，所述支撐體l可呈圓管狀，所述成 型組件2也呈圓管狀，成型組件2固定于支撐體的結(jié)合面12后構(gòu)成所述環(huán) 模。如圖3所示，所述支撐體1的內(nèi)壁面為結(jié)合面12，所述成型組件2從 環(huán)形支撐體1的內(nèi)壁面結(jié)合固定于支撐體1;當(dāng)然，結(jié)合面12也可為支撐 體1的外壁面，成型組件2也可與環(huán)形支撐體1的外壁面結(jié)合固定(如圖4 所示)。
如圖5所示，所述第一冷卻通道3可設(shè)于成型組件2與支撐體1的結(jié) 合面12的成型組件2的一側(cè)；在此實(shí)施方式中，成型模組2應(yīng)制作的略厚 一些，并在成型模腔21的出料端24再設(shè)一段延伸孔，以避免第一冷卻通 道3與成型模腔21發(fā)生干涉并破壞成型模腔。
如圖4所示，作為本實(shí)施例的另一種實(shí)施方式，所述第一冷卻通道3 也可設(shè)于成型組件2與支撐體1的結(jié)合面12的支撐體1的一側(cè)。
如圖3所示，作為本實(shí)施例的再一種實(shí)施方式，所述第一冷卻通道3 可同時(shí)跨設(shè)于成型組件2與支撐體1的結(jié)合面12的兩側(cè)；在此種方式中， 結(jié)合面12兩側(cè)對(duì)應(yīng)的第一冷卻通道3可對(duì)稱合并為一個(gè)通孔(如圖3所示)； 也可錯(cuò)開設(shè)置(如圖2所示)。
在本實(shí)用新型中，所述第一冷卻通道3之所以設(shè)置在結(jié)合面12其中， 側(cè)或兩側(cè)，主要是從不影響成型模具的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度及便于加工兩方面考慮而 作出的。所述第一冷卻通道3設(shè)置在結(jié)合面12—側(cè)或兩側(cè)，可以通過銑槽的方式加工第一冷卻通道3，因此可便于加工；同時(shí)，第一冷卻通道3設(shè)置 在支撐體1和成型組件2的結(jié)合部位，不會(huì)對(duì)兩者結(jié)構(gòu)強(qiáng)度造成較大的削 弱。
在本實(shí)施例中，所述第一冷卻通道3的截面形狀可為半圓形、矩形、 半橢圓形或多邊形等等。
在本實(shí)用新型中，如圖3、圖4所示，所述成型模腔2的出料端24截
面面積小于支撐體1通孔11的截面面積，即從成型模腔2擠壓出來的成
型顆粒經(jīng)過所述通孔11時(shí)，成型顆粒與支撐體1的通孔11之間具有微小
的間隙；該間隙可降低物料的擠出阻力以節(jié)省能耗，并可以在不影響物料 顆粒擠出的情況下(即在物料顆粒擠出的同時(shí))使冷卻氣體通過所述間隙導(dǎo)出。
進(jìn)一步，如圖2所示，所述各個(gè)第一冷卻通道3的端口與一氣箱4連 通；所述氣箱4為環(huán)槽形狀，在該環(huán)形氣箱的一底面設(shè)有環(huán)形開口 42，該 氣箱設(shè)置于該環(huán)模的一端，所述環(huán)形開口 42與所述各個(gè)第一冷卻通道3的 端口對(duì)應(yīng)設(shè)置；該氣箱4可與環(huán)模固定一體并雖環(huán)模的旋轉(zhuǎn)一起轉(zhuǎn)動(dòng)；所 述氣箱4也可固定在機(jī)架(圖中未示出)上而不與環(huán)模一同旋轉(zhuǎn)。
所述氣箱4可通過該氣箱上開設(shè)的一開口 41與一氣源(圖中未示出) 連通，并由所述氣源向該氣箱4內(nèi)提供冷卻氣體或空氣。所述冷卻氣體通 過氣箱4從各個(gè)第一冷卻通道3的端口通入，再從與其相通的部分通孔11 排出；所述冷卻氣體在所述第一冷卻通道3中流動(dòng)時(shí)，將成型模具上產(chǎn)生 的熱量帶走，以防止所述成型模具溫度過高而影響成型加工。
在本實(shí)施例中，所述環(huán)形開口 42的內(nèi)側(cè)邊緣與所述成型模具對(duì)應(yīng)部分 之間形成密封，以防止冷卻氣體由此處漏出。所述密封形式可由現(xiàn)有結(jié)構(gòu) 實(shí)現(xiàn)，在此不再贅述。
進(jìn)一步，在本實(shí)施例中，所述支撐體l的通孔ll截面可為圓形，也可 為矩形、橢圓形或其它不對(duì)稱的多邊形。如圖1所示，所述成型組件2可由多個(gè)條狀(或板狀)構(gòu)件25組合構(gòu)成。
如圖3、圖6所示，所述成型模腔21由一個(gè)呈收縮狀的擠壓腔20構(gòu)成， 擠壓腔20底部設(shè)有成型出口 22。本發(fā)明人經(jīng)過大量的試驗(yàn)證明，物料在深 度不大于IO mm收縮狀擠壓腔20即可以達(dá)到足夠的物料成型密度，直接由 成型出口 22擠出，獲得其所需的形狀。物料從成型出口 22被擠出后與成 型模腔21之間不再有任何的摩擦力，最大限度地降低其所需的能耗，同時(shí) 也大大地降低了模具的磨損。在本實(shí)施例中，所述成型出口 22 (出料端) 的直徑小于支撐體通孔11的直徑。
如圖7所示，所述成型組件2與支撐體1可由螺紋連接方式固定；即 在支撐體1上設(shè)置穿孔13，在成型組件2上對(duì)應(yīng)穿孔13設(shè)置螺紋孔26， 由螺釘(圖中未示出)穿入穿孔13并螺接于螺紋孔26將成型組件2和支 撐體1緊密連接。在本實(shí)施例中，所述穿孔13和螺紋孔26可以相對(duì)設(shè)置 多個(gè)，以使兩者連接更為穩(wěn)固。另，所述穿孔也可設(shè)置在成型組件2上， 螺紋孔設(shè)置在支撐體l上。
進(jìn)一步，所述成型組件2與支撐體1之間還可設(shè)有嵌接固定結(jié)構(gòu)，由 該嵌接固定結(jié)構(gòu)將成型組件2固定于支撐體1上。如圖8所示，即在支撐 體1的結(jié)合面12上設(shè)置條形凹槽14，在成型組件2上相應(yīng)設(shè)置滑軌27， 裝配時(shí)滑軌27與凹槽14對(duì)應(yīng)嵌接固定。
本實(shí)用新型中的成型組件2可采用精鑄方法加工；所述成型組件2上 的成型模腔21也可采用精鑄方法與成型組件2 —體成型加工，以便降低成 型模具的制造成本。另外，本實(shí)用新型中的成型組件2除可用一般常用的 模具材料制作，還可由陶瓷材料制成；為了提高成型模腔21的強(qiáng)度和耐磨 性，成型組件2也可以采用鈦合金材料制作。
由上所述，本實(shí)用新型的成型模具不僅可防止成型模具溫度過高，使 擠壓成型加工順利進(jìn)行；且當(dāng)成型模腔21被磨損而不能再使用時(shí)，可將該成型組件2從支撐體1上拆卸掉，再更換新的成型組件2繼續(xù)使用，這樣 可以使模具支撐體1重復(fù)使用，提高擠壓成型模具的壽命，從而降低整體 成型模具的成本和擠壓成型加工的成本。進(jìn)一步，由于支撐體1并不直接 受到物料的擠壓，可以采用一般常用的材料制作，可更加節(jié)省制作成本。 實(shí)施例2
本實(shí)施例與實(shí)施例1的原理基本相同，其區(qū)別在于如圖21 圖24所示， 在所述成型組件2和支撐體1的結(jié)合部位上還設(shè)有一個(gè)以上與所述多個(gè)第 一冷卻通道3相連通的第二冷卻通道5。所述第二冷卻通道5沿著所述支撐 體1和成型組件2的周向設(shè)置為環(huán)形。通過所述第二冷卻通道5可以將多 個(gè)第一冷卻通道3相互連通，使冷卻氣體可以在多個(gè)第一冷卻通道3和第 二冷卻通道5中流動(dòng)，以提高成型模具的冷卻效果。
在本實(shí)施例中，當(dāng)所述第一冷卻通道3設(shè)于成型組件2與支撐體1的 結(jié)合面12的成型組件2的一側(cè)時(shí)，所述第二冷卻通道5也設(shè)于成型組件2 與支撐體1的結(jié)合面的成型組件2 —側(cè)，以保證第二冷卻通道5與第一冷 卻通道3相互連通(如圖21和圖24所示)。
當(dāng)所述第一冷卻通道3設(shè)于成型組件2與支撐體1的結(jié)合面12的支撐 體1的一側(cè)時(shí)，所述第二冷卻通道5也設(shè)于成型組件2與支撐體1的結(jié)合 面的支撐體1 一側(cè)(如圖23所示)。
當(dāng)所述第一冷卻通道3同時(shí)跨設(shè)于成型組件2與支撐體1的結(jié)合面12 的兩側(cè)時(shí)，所述第二冷卻通道5也跨設(shè)于成型組件2與支撐體1的結(jié)合面 的兩側(cè)(如圖22所示)。
本實(shí)施例的其他結(jié)構(gòu)、工作原理和有益效果與實(shí)施例1的相同，在此 不再贅述。
實(shí)施例3
本實(shí)施例與實(shí)施例1的原理基本相同，其區(qū)別在于如圖9、圖IO所示， 支撐體1呈平板形，所述成型組件2也呈平板形，成型組件2固定于支撐體的結(jié)合面12后構(gòu)成所述平面模板。
在本實(shí)施例中，所述支撐體1的結(jié)合面12上同樣分布有多個(gè)貫穿支撐 體的通孔11;所述的多個(gè)成型模腔21也成型于該成型組件2上(在本實(shí)施 例中成型模腔21是均勻環(huán)繞分布在成型組件2上)，所述成型組件2固定 于支撐體1的結(jié)合面12上，所述成型組件2上的成型模腔21分別與支撐 體1上的通孔11相對(duì)應(yīng)設(shè)置。所述成型組件2與支撐體1可通過螺紋連接 方式固定；如圖9所示，在支撐體1上設(shè)置穿孔13，在成型組件2上對(duì)應(yīng) 設(shè)置螺紋孔26，由螺釘(圖中未示出)將兩者緊密連接。
如圖9、 10所示，在所述成型組件2和支撐體1的結(jié)合部位且沿著所 述結(jié)合面12設(shè)有多個(gè)第一冷卻通道3，所述第一冷卻通道3圍繞著所述支 撐體1和成型組件2的轉(zhuǎn)動(dòng)中心設(shè)置為放射線形，各第一冷卻通道3與支 撐體l上的部分通孔ll連通。如圖9所示，為一種水平旋轉(zhuǎn)的平面模板， 其中心設(shè)有連接轉(zhuǎn)軸的軸孔，所述第一冷卻通道3可由該平面模板的側(cè)緣 水平貫通至所述軸孔(因?yàn)樨炌ǖ牡谝焕鋮s通道3比較容易加工)，由于 軸孔裝設(shè)有轉(zhuǎn)軸，因此，冷卻氣體不會(huì)由貫通軸孔處的冷卻通道3的開口 漏出。
作為本實(shí)施例的另一種實(shí)施方式，如圖19所示，所述第一冷卻通道3 也可不貫通至所述軸孔(即為盲孔或盲槽)。
如圖11所示，所述第一冷卻通道3可設(shè)于成型組件2與支撐體1的結(jié) 合面12的成型組件2的一側(cè)。
如圖12所示，作為本實(shí)施例的另一種實(shí)施方式，所述第一冷卻通道3 也可設(shè)于成型組件2與支撐體1的結(jié)合面12的支撐體1的一側(cè)。
如圖10所示，作為本實(shí)施例的再一種實(shí)施方式，所述第一冷卻通道3 可同時(shí)跨設(shè)于成型組件2與支撐體1的結(jié)合面12的兩側(cè)。
進(jìn)一步，如圖9、圖10所示，所述各個(gè)第一冷卻通道3的端口與一氣 箱4連通；所述氣箱4為環(huán)槽形狀，在該環(huán)形氣箱的內(nèi)環(huán)面上設(shè)有環(huán)形開口 42，所述環(huán)形氣箱設(shè)置于該平面模板的周圍，所述環(huán)形開口 42與所述各
個(gè)第一冷卻通道3的端口對(duì)應(yīng)設(shè)置。
該氣箱4的環(huán)槽截面形狀可為"匸"形，并將所述平面模板夾設(shè)在其 "匸"形的開口部；在此種實(shí)施方式中，所述氣箱4至少應(yīng)由兩部分對(duì)合 而成，以便裝配在該平面模板的周圍。
如圖12所示，所述氣箱4也可環(huán)設(shè)在所述平面模板側(cè)緣并固定在機(jī)架
(圖中未示出)上；在此種實(shí)施方式中，所述氣箱4可為一整體結(jié)構(gòu)，其 可套設(shè)在該平面模板的側(cè)緣。
所述氣箱4可通過該氣箱上開設(shè)的一開口 (圖中未示出)與一氣源連 通，并由所述氣源向該氣箱4內(nèi)提供冷卻氣體。所述冷卻氣體通過氣箱4 從各個(gè)第一冷卻通道3的端口通入，再從與其相通的多個(gè)通孔11排出(如 圖9和圖10中的箭頭所示)；所述冷卻氣體在第一冷卻通道3中流動(dòng)時(shí)， 將成型模具上產(chǎn)生的熱量帶走，以防止所述成型模具溫度過高而影響成型 加工。
本實(shí)施例的其他結(jié)構(gòu)、工作原理和有益效果與實(shí)施例1的相同，在此 不再贅述。 實(shí)施例4
本實(shí)施例與實(shí)施例3的原理基本相同，其區(qū)別在于如圖25、圖26所示， 在所述成型組件2和支撐體1的結(jié)合部位上還設(shè)有一個(gè)以上與所述多個(gè)第 一冷卻通道3相連通的第二冷卻通道5。所述第二冷卻通道5圍繞著所述支 撐體1和成型組件2的轉(zhuǎn)動(dòng)中心設(shè)置為環(huán)形。通過所述第二冷卻通道5可 以將多個(gè)第一冷卻通道3相互連通，使冷卻氣體可以在多個(gè)第一冷卻通道3 和第二冷卻通道5中流動(dòng)，以提高成型模具的冷卻效果。
在本實(shí)施例中，當(dāng)所述第一冷卻通道3同時(shí)跨設(shè)于成型組件2與支撐 體1的結(jié)合面12的兩側(cè)時(shí)，所述第二冷卻通道5也跨設(shè)于成型組件2與支 撐體l的結(jié)合面的兩側(cè)(如圖26所示)。
1當(dāng)所述第一冷卻通道3設(shè)于成型組件2與支撐體1的結(jié)合面12的成型
組件2的一側(cè)時(shí)，所述第二冷卻通道5也設(shè)于成型組件2與支撐體1的結(jié) 合面的成型組件2—側(cè)(如圖27所示)，以保證第二冷卻通道5與第一冷 卻通道3相互連通。
當(dāng)所述第一冷卻通道3設(shè)于成型組件2與支撐體1的結(jié)合面12的支撐 體1的一側(cè)時(shí)，所述第二冷卻通道5也設(shè)于成型組件2與支撐體1的結(jié)合 面的支撐體l一側(cè)(如圖28所示)。
本實(shí)施例的其他結(jié)構(gòu)、工作原理和有益效果與實(shí)施例3的相同，在此 不再贅述。
實(shí)施例5
本實(shí)施例與實(shí)施例1結(jié)構(gòu)和原理基本相同，本實(shí)用新型的成型模具可 應(yīng)用于生物質(zhì)燃燒材料的加工，由于成型燃燒材料所用成型物料較硬，在 成型物料進(jìn)入成型模腔之前，首先在一楔形擠壓腔內(nèi)被施加一剪切力，在 該剪切力作用下，楔形擠壓腔內(nèi)的粒狀物料被碾搓、拉伸而成片狀，隨著 楔形擠壓腔體積不斷縮小，片狀物料呈層疊狀進(jìn)入成型模具的成型模腔內(nèi)； 為進(jìn)一步使已經(jīng)在楔形擠壓腔內(nèi)被碾搓、拉伸而成片狀的物料，在成型模 具的成型模腔內(nèi)被進(jìn)一步擠壓，使每層間的密度不斷增大，令一部分粒子 變形后進(jìn)入片狀粒子間的間隙縫而形成上下嚙合的狀態(tài)，以成型出優(yōu)于其 他產(chǎn)品的成型產(chǎn)品，因此，在本實(shí)施例中，如圖7、 8、 13、 14所示，將所 述成型模具的成型模腔21設(shè)計(jì)為成型出口 22偏移地設(shè)置于橫截面漸縮的 擠壓腔20底部的一側(cè)，物料進(jìn)入端28與成型出口 22之間形成一個(gè)較長的 光滑斜坡，本實(shí)施例中，所述橫截面漸縮的擠壓腔20的深度b小于等于 10mm，物料由與成型出口 22偏移方向?qū)?yīng)一側(cè)的物料進(jìn)入端28進(jìn)入橫截 面漸縮的擠壓腔20內(nèi)被擠壓，然后從成型出口 22被擠出，使成型后的產(chǎn) 品具有特定的結(jié)構(gòu)模型。
實(shí)踐證明，物料通過模具擠壓腔20后，即可以達(dá)到足夠的密度，無需在成型出口 22端再設(shè)有成型段，因此，本實(shí)用新型的成型模具上省略成型 段，所述成型組件2的厚度可與漸縮的擠壓腔20的深度相等，物料進(jìn)入模
具的擠壓腔20被擠壓后，直接通過成型出口 22成型擠出，從而極大減小 了物料在成型模具中通過的長度，使其與松散狀生物質(zhì)材料力傳導(dǎo)距離較 小的特點(diǎn)相適應(yīng)，在保證成型質(zhì)量的前提下，減小了物料在成型模具中的 擠壓摩擦長度和時(shí)間，因此，可大大降低物料的擠出阻力，只需要較小的 正壓力即可將物料壓出成型，從而減小物料通過成型模腔的能耗，降低生 物質(zhì)材料制品的加工成本。
本實(shí)施例的其他結(jié)構(gòu)、工作原理和有益效果與實(shí)施例1的相同，在此 不再贅述。
實(shí)施例6
本實(shí)施例的基本原理和結(jié)構(gòu)與實(shí)施例3相同，在本實(shí)施例中，如圖13、 圖14所示，所述成型組件2上設(shè)置的成型模腔21的漸縮擠壓腔20截面形 狀為圓形，成型出口22也為圓形，成型出口 22的軸線221與擠壓腔20截 面的軸線201平行且間隔設(shè)置，所述兩軸線的間距a小于等于圓形成型出 口 22的半徑。
上述的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)有利于成型模腔21采用機(jī)械加工方式進(jìn)行加工，在加 工所述成型模腔21時(shí)，可首先用銑刀(或其它切削刀具)在成型組件2上 垂直加工一通孔以構(gòu)成所述成型出口 22，再更換一具有適當(dāng)導(dǎo)角的擴(kuò)孔銑 刀并將其加工軸線向一側(cè)偏移，并控制適當(dāng)?shù)钠屏?偏移量不大于成型 出口 22的半徑)進(jìn)行擴(kuò)孔，以構(gòu)成漸縮擠壓腔20。由于本實(shí)用新型的成型 模腔21的加工，不采用異型加工方法，而只需采用銑削或鉆削加工并配合 控制軸線偏移即可完成，因此，使成型模腔21的加工工藝簡化并便于加工， 從而可大大降低模具的加工成本。
在本實(shí)施例中，如圖15、 16所示，成型模腔21中的漸縮擠壓腔20截 面的軸線201偏置于成型?？?22的軸線221后，漸縮擠壓腔20 —側(cè)邊緣與成型模口 22的邊緣相切，即該側(cè)構(gòu)成一垂直側(cè)壁222，采用這種方式可 以使進(jìn)入成型模腔21的物料受到該垂直側(cè)壁222向內(nèi)的阻力作用而向內(nèi)擠 壓，使物料不會(huì)從該側(cè)邊溢出，擠壓成型的效果更佳。當(dāng)然，如圖17、 18 所示，漸縮擠壓腔20的一側(cè)邊也可位于成型?？?22邊緣之外或之內(nèi)，以 構(gòu)成所述成型模腔21，此種方式也可達(dá)到與上述同樣的效果。
進(jìn)一步，所述的漸縮擠壓腔20截面形狀還可為矩形、橢圓形或其它不 對(duì)稱形狀，所述的成型出口 22的形狀可與漸縮擠壓腔20截面形狀相同， 也可不同，上述這些形狀的成型模腔21，均可采用精鑄方法與成型組件2 一體成型加工。
進(jìn)一步，本實(shí)施例中，由于成型模腔21設(shè)計(jì)為成型出口 22偏移地設(shè) 置于橫截面漸縮的擠壓腔20底部的一側(cè)，在物料進(jìn)入端28與成型出口 22 之間形成一個(gè)較長的光滑斜坡，物料須由該光滑斜坡一側(cè)進(jìn)入成型模腔21 中被擠壓，再由成型出口22被擠出，因此，該具有光滑斜坡的一側(cè)就構(gòu)成 了物料導(dǎo)入側(cè)。而成型組件2是固定在支撐體1上的，支撐體1有確定的 轉(zhuǎn)動(dòng)方向，因此，成型組件2在裝配時(shí)，應(yīng)與支撐體1的轉(zhuǎn)動(dòng)方向相配合， 使物料從光滑斜坡一側(cè)進(jìn)入成型模腔21中被擠壓(如圖7、圖19所示)。
本實(shí)施例的其他結(jié)構(gòu)、原理和效果與實(shí)施例3的相同，在此不再贅述。
實(shí)施例7
本實(shí)施例與前述各實(shí)施例基本相同，其區(qū)別在于，如圖16所示，所述 成型出口 22端部設(shè)有擴(kuò)大段29，所述擴(kuò)大段29的出口面積大于成型出口 22面積。所述擴(kuò)大段29可為柱狀擴(kuò)大段或漸擴(kuò)狀擴(kuò)大段(圖示為錐狀擴(kuò)大 段)。
進(jìn)一步，如圖20所示，可根據(jù)實(shí)際擠壓成型的具體情況，在成型出口 22的端部延伸有一小段成型段；還可以再在成型段后部設(shè)有所述擴(kuò)大段29 (如圖18所示)。
本實(shí)施例的其他結(jié)構(gòu)、原理和效果與前述實(shí)施例的相同，在此不再贅述。
以上所述僅為本實(shí)用新型示意性的具體實(shí)施方式
，并非用以限定本實(shí) 用新型的范圍。任何本領(lǐng)域的技術(shù)人員，在不脫離本實(shí)用新型的構(gòu)思和原 則的前提下所作出的等同變化與修改，均應(yīng)屬于本實(shí)用新型保護(hù)的范圍。
權(quán)利要求1.一種可再生的生物質(zhì)材料的成型模具，用于松散狀生物質(zhì)材料的成型，所述的成型模具由成型組件和支撐體構(gòu)成；所述成型組件上設(shè)有多個(gè)成型模腔，所述支撐體設(shè)有一結(jié)合面，結(jié)合面上分布有多個(gè)貫穿支撐體的通孔，所述成型組件固定設(shè)于支撐體的結(jié)合面上，所述成型組件上的各成型模腔分別設(shè)有一進(jìn)料端和一出料端，所述各成型模腔的出料端分別與支撐體上的通孔相對(duì)應(yīng)設(shè)置；呈松散狀態(tài)的生物質(zhì)材料從成型組件上的成型模腔進(jìn)料端進(jìn)入成型模腔內(nèi)擠壓成型后，由支撐體上與成型模腔出料端對(duì)應(yīng)的通孔導(dǎo)出；其特征在于在所述成型組件和支撐體的結(jié)合部位且沿著所述結(jié)合面設(shè)有多個(gè)第一冷卻通道，所述各第一冷卻通道與支撐體上的部分通孔連通。
2. 如權(quán)利要求1所述的可再生的生物質(zhì)材料的成型模具，其特征在于在所述成型組件和支撐體的結(jié)合部位上還設(shè)有一個(gè)以上與所述多個(gè)第一冷卻通道相連通的第二冷卻通道。
3. 如權(quán)利要求2所述的可再生的生物質(zhì)材料的成型模具，其特征在于所述第一冷卻通道設(shè)于成型組件與支撐體的結(jié)合面的成型組件一側(cè)。
4. 如權(quán)利要求3所述的可再生的生物質(zhì)材料的成型模具，其特征在于所述第二冷卻通道也設(shè)于成型組件與支撐體的結(jié)合面的成型組件一側(cè)。
5. 如權(quán)利要求2所述的可再生的生物質(zhì)材料的成型模具，其特征在于所述第一冷卻通道設(shè)于成型組件與支撐體的結(jié)合面的支撐體一側(cè)。
6. 如權(quán)利要求5所述的可再生的生物質(zhì)材料的成型模具，其特征在于所述第二冷卻通道也設(shè)于成型組件與支撐體的結(jié)合面的支撐體一側(cè)。
7. 如權(quán)利要求2所述的可再生的生物質(zhì)材料的成型模具，其特征在于所述第一冷卻通道跨設(shè)于成型組件與支撐體的結(jié)合面的兩側(cè)。
8. 如權(quán)利要求7所述的可再生的生物質(zhì)材料的成型模具，其特征在于所述第二冷卻通道也跨設(shè)于成型組件與支撐體的結(jié)合面的兩側(cè)。
9. 如權(quán)利要求1-8任一項(xiàng)所述的可再生的生物質(zhì)材料的成型模具，其特征在于所述各個(gè)第一冷卻通道的端口與一氣箱連通； 一氣源向該氣箱內(nèi)提供冷卻氣體。
10. 如權(quán)利要求9所述的可再生的生物質(zhì)材料的成型模具，其特征在于支撐體呈圓管狀，所述成型組件也呈圓管狀，成型組件固定于支撐體的結(jié)合面后構(gòu)成環(huán)模；所述第一冷卻通道沿著所述支撐體和成型組件的軸向設(shè)置為相互平行的條形，所述第二冷卻通道沿著所述支撐體和成型組件的周向設(shè)置為環(huán)形。
11. 如權(quán)利要求10所述的可再生的生物質(zhì)材料的成型模具，其特征在于所述氣箱為環(huán)槽形狀，在該環(huán)形氣箱的一底面設(shè)有環(huán)形開口，該氣箱設(shè)置于該環(huán)模的一端，所述環(huán)形開口與所述各個(gè)第一冷卻通道的端口對(duì)應(yīng)設(shè)置。
12. 如權(quán)利要求9所述的可再生的生物質(zhì)材料的成型模具，其特征在于支撐體呈平板形，所述成型組件也呈平板形，成型組件固定于支撐體的結(jié)合面后構(gòu)成平面模板；所述第一冷卻通道圍繞著所述支撐體和成型組件的轉(zhuǎn)動(dòng)中心設(shè)置為放射線形，所述第二冷卻通道圍繞著所述支撐體和成型組件的轉(zhuǎn)動(dòng)中心設(shè)置為環(huán)形。
13. 如權(quán)利要求12所述的可再生的生物質(zhì)材料的成型模具，其特征在于所述氣箱為環(huán)槽形狀，在該環(huán)形氣箱的內(nèi)環(huán)面上設(shè)有環(huán)形開口，所述環(huán)形氣箱設(shè)置于該平面模板的周圍，所述環(huán)形開口與所述各個(gè)第一冷卻通道的端口對(duì)應(yīng)設(shè)置。
14. 如權(quán)利要求l所述的可再生的生物質(zhì)材料的成型模具，其特征在于-所述成型模腔均勻地排列于成型組件上；所述成型模腔出料端截面面積小于支撐體通孔的截面面積。
專利摘要本實(shí)用新型為可再生的生物質(zhì)材料的成型模具，該模具由成型組件和支撐體構(gòu)成；成型組件上設(shè)有多個(gè)成型模腔，支撐體設(shè)有一固定設(shè)置成型組件的結(jié)合面，該結(jié)合面上分布有多個(gè)貫穿支撐體的通孔，成型組件的成型模腔分別與通孔相對(duì)設(shè)置；在所述成型組件和支撐體的結(jié)合部位且沿所述結(jié)合面設(shè)有多個(gè)與支撐體上的部分通孔連通的第一冷卻通道。在本實(shí)用新型的成型模具中，由于設(shè)有多個(gè)與支撐體上的部分通孔連通的冷卻通道，可以在成型模具使用過程中，向各冷卻通道中通入空氣或其他冷卻氣體，使空氣在冷卻通道的端口和通孔之間形成流動(dòng)，以使成型模具因摩擦產(chǎn)生的熱量被流動(dòng)的冷卻氣體帶走，防止成型模具溫度過高，使擠壓成型加工能夠順利進(jìn)行。
文檔編號(hào)B30B15/34GK201366801SQ20092000725
公開日2009年12月23日 申請(qǐng)日期2009年2月6日 優(yōu)先權(quán)日2008年11月14日
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