本發(fā)明涉及一種屬于電器制造領域，尤其涉及一種發(fā)熱盤本體和發(fā)熱盤的加工方法。

背景技術：

現(xiàn)有電水壺發(fā)熱盤，使用不覆膜板制作而成。工藝過程為：不銹鋼板材-沖裁-拉伸-切邊-清洗-焊接-拋光-套硅膠帽-清潔。由于成型后的發(fā)熱盤本體相對于不銹鋼板材來說，結(jié)構更為復雜，因此不僅拋光難度更高，而且容易留下死角。此外，成型后的發(fā)熱盤本體在拋光后和隨后的超聲波清洗過程中容易將拋光污漬、油污等臟物殘留在發(fā)熱盤夾縫中，導致發(fā)熱盤本體的夾縫、表面容易產(chǎn)生銹點、銹斑。

因此，研制一款不需要拋光清洗就可以獲得光亮表面的發(fā)熱盤具有重要意義。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術問題是提供一種發(fā)熱盤本體及發(fā)熱盤的加工工藝，以降低發(fā)熱盤本體的加工難度，且使得發(fā)熱盤本體不容易生銹。

本發(fā)明解決上述技術問題的技術方案如下：

一種發(fā)熱盤本體的加工方法，包括：

沖裁，將覆膜金屬板材沖裁成若干個覆膜金屬基板，所述覆膜金屬基板至少有一側(cè)的表面為預拋光面，并且所述預拋光面上覆有保護膜；

拉伸，將覆膜金屬基板其中的一側(cè)面朝拉伸模具，對覆膜金屬基板的另一側(cè)施加沖壓力，使得覆膜金屬基板沖壓成中部具有收容腔的發(fā)熱盤本體；

撕膜，撕去覆蓋在所述發(fā)熱盤本體表面的保護膜。

采取上述方案的有益效果為：由于采用覆膜金屬板材，且覆膜金屬板材覆有保護膜一側(cè)的表面為預拋光面，因此在發(fā)熱盤本體在成型后，不需要設置拋光處理，只需要撕掉保護膜就行，使得加工工藝更為簡單。保護摸的設置可以防止金屬板材的表面在沖裁、拉伸成型等過程中被刮花，對金屬板材的表面進行很好的保護。此外，由于金屬板材相對成型后的發(fā)熱盤本體來說結(jié)構更為簡單，因此金屬板材的拋光工藝相對于發(fā)熱盤本體的拋光工藝也更加簡單，而且更加容易達到較高的拋光度。而且本發(fā)明的發(fā)熱盤本體不會殘留其成型后再拋光所產(chǎn)生的拋光漿、油污等污漬，因此也就更不容易生銹。

優(yōu)選地，所述覆膜金屬板材為覆膜不銹鋼板材。當然覆膜金屬板材還可以為覆膜鋁合金板材。

在上述技術方案的基礎上，本發(fā)明還可以做如下改進。

進一步，所述拉伸步驟和所述撕膜步驟過程之間還包括：

切邊，切除發(fā)熱盤本體外邊緣的多余部分。

采取上述方案的有益效果為：通過切邊去除多余的材料，保證得到的發(fā)熱盤本體的大小、形狀符合使用要求。

進一步，所述撕膜步驟之后還包括：

清洗，清洗發(fā)熱盤本體表面附著的油污和灰塵等雜質(zhì)。

本發(fā)明的工藝中，在沖裁和拉伸過程中，發(fā)熱盤本體未覆保護膜一側(cè)的表面容易附著沖壓模具上的潤滑油形成的油污，以及落入在油污中的灰塵，這些油污和灰塵的存在會影響發(fā)熱盤的導熱，需要及時清除。

進一步，所述覆膜金屬板材的厚度范圍是0.2mm-1.5mm。

發(fā)明人在研究中意外的發(fā)現(xiàn)，采用0.2mm-1.5mm厚的覆膜金屬板材 (例如：覆膜不銹鋼板或者覆膜鋁合金板)既可以保證足夠的強度也便于加工；如果厚度小于0.2mm，發(fā)熱盤本體強度不夠；如果厚度大于1.5mm，加工難度增加，成本偏高，不經(jīng)濟。

進一步，所述覆膜金屬板材預拋光面的粗糙度范圍為0.005um至6.3um。

常用的表面拋光處理的種類一般為拉絲、拋光和鏡面，拉絲是就是不銹鋼表面處理成象絲狀的紋理，拋光指通過打磨機拋光出來的不銹鋼光亮板，鏡面是指用研磨液通過拋光設備在不銹鋼板面上進行拋光。

采用上述進一步技術方案的有益效果為：發(fā)明人在研究中意外的發(fā)現(xiàn)，粗糙度(即表面粗糙度)范圍為0.005um至6.3um的覆膜金屬板材在后期的加工工藝中不需要再拋光清洗等步驟，就可以保證發(fā)熱盤本體的光亮、干凈；如果小于0.005um，成本較高；如果大于6.3um，后續(xù)仍需要拋光處理，否則不能滿足使用的需要。

進一步，所述覆膜金屬基板呈圓形，所述覆膜金屬板材的直徑范圍是130mm-220mm。

進一步，所述收容腔呈圓柱狀，所述收容腔底壁的直徑范圍是110mm-180mm。

進一步，所述收容腔的拉伸深度范圍是5mm-30mm

采取上述技術方案的有益效果為：通過覆膜金屬基板的直徑、收容腔底壁的直徑、收容腔的拉伸深度等參數(shù)的合適選擇可以保證適于制作電水壺的發(fā)熱盤；同時，設置合適的收容腔的拉伸深度范圍能避免過度拉伸導致預拋光面損壞等問題。

本發(fā)明還提供一種發(fā)熱盤的加工方法，包括：

發(fā)熱盤本體成型，所述發(fā)熱盤本體成型步驟為上述發(fā)熱盤本體加工方法；

發(fā)熱元件安裝，將發(fā)熱元件安裝至發(fā)熱盤本體收容腔的內(nèi)表面或者外表面。

進一步，所述發(fā)熱元件安裝步驟中，所述發(fā)熱元件包括發(fā)熱管和導熱板，所述導熱板的其中一個表面與所述發(fā)熱盤本體熱接觸，所述導熱板的另一個表面與所述發(fā)熱管熱接觸；所述發(fā)熱管呈具有缺口的環(huán)狀，所述發(fā)熱管的缺口處設有接線電極，所述接線電極上套設有絕緣帽。

進一步，所述發(fā)熱元件安裝的步驟包括：

將導熱板焊接至發(fā)熱盤本體收容腔的內(nèi)表面或者外表面；

將發(fā)熱管焊接至導熱板遠離所述發(fā)熱盤本體一側(cè)的表面；

在所述發(fā)熱管的接線電極上套設絕緣帽。

優(yōu)選地，所述導熱板為鋁板，所述鋁板的厚度范圍為0.5mm-3.0mm。

采取上述進一步技術方案的有益效果為：發(fā)明人在研究中意外的發(fā)現(xiàn)，采用0.5mm-3.0mm厚的鋁板，既能保證焊接的牢靠度也能降低成本；如果厚度小于0.5mm，強度不夠；如果厚度大于3.0mm，成本偏高，不經(jīng)濟。

本發(fā)明所述的發(fā)熱盤本體以及發(fā)熱盤可以廣泛應用于電器領域，比如電水壺，豆?jié){機。

附圖說明

圖1為本發(fā)明所述的發(fā)熱盤的加工工藝流程框圖；

圖2為本發(fā)明所述的發(fā)熱盤的加工工藝流程圖。

附圖中，各標號所代表的部件列表如下：

1、保護膜，2、不銹鋼板材，3、鋁板，4、發(fā)熱管。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的原理和特征進行描述，所舉實例只用于解釋本 發(fā)明，并非用于限定本發(fā)明的范圍。

如圖1和圖2所示，制作發(fā)熱盤包括以下步驟：

沖裁，將覆膜金屬板材(厚度為0.2mm-1.5mm)沖裁成若干個圓形覆膜金屬基板(直徑為130mm-220mm)，覆膜金屬基板至少有一側(cè)的表面為預拋光面(粗糙度ra為0.005um至6.3um)，并且預拋光面上覆有保護膜；

該覆膜金屬板材可以有以下兩種結(jié)構：一種結(jié)構是覆膜金屬板材的其中一個表面為預拋光面，另一個表面為非預拋光面，且該預拋光面上覆蓋有保護膜；另一種結(jié)構是該覆膜金屬板材的兩個表面均為預拋光面，且兩個預拋光面上均覆蓋有保護膜。結(jié)合成本和功能考慮，一般采取第一種結(jié)構的覆膜金屬板材。

拉伸，將覆膜金屬基板其中的一側(cè)面朝拉伸模具，對覆膜金屬基板的另一側(cè)施加沖壓力，使得覆膜金屬基板沖壓成中部具有收容腔的發(fā)熱盤本體，收容腔底壁的直徑為130mm-180mm，收容腔的深度為5mm-30mm，發(fā)熱盤本體的外表面為覆蓋有保護膜的預拋光面；

以覆膜金屬板僅有一側(cè)為拋光面，且拋光面上覆蓋有保護膜為例，如果發(fā)熱元件安裝在收容腔內(nèi)(即安裝在收容腔底壁的內(nèi)表面)，則將覆膜金屬基板具有拋光面的一側(cè)面朝拉伸模具，如果發(fā)熱元件安裝在收容腔外(即安裝在收容腔底壁的外表面)，則將覆膜金屬基板具有拋光面的一側(cè)背對拉伸模具。

切邊，切除發(fā)熱盤本體外邊緣的多余部分；

撕膜，撕去覆蓋在所述發(fā)熱盤本體表面的保護膜；

清洗，清洗附著在發(fā)熱盤本體表面的油污和灰塵等雜質(zhì)，在沖裁和拉伸過程中，發(fā)熱盤本體未覆膜一側(cè)的表面容易附著沖壓模具上的潤滑油形成的油污，以及落入油污中的灰塵等雜質(zhì)；

發(fā)熱元件安裝，將發(fā)熱元件安裝至發(fā)熱盤本體的收容腔內(nèi)表面或者外表面。其中，發(fā)熱元件可以為遠紅外加熱膜，遠紅外加熱膜通過熱噴涂方式附著在發(fā)熱盤本體收容腔的內(nèi)表面。

本實施例提供的另一種發(fā)熱元件包括發(fā)熱管和導熱板，導熱板的其中一個表面與發(fā)熱盤本體熱接觸，導熱板的另一個表面與發(fā)熱管熱接觸；發(fā)熱管呈具有缺口的環(huán)狀，發(fā)熱管的缺口處設有接線電極，接線電極上套設有絕緣帽。其中，絕緣帽可以為硅膠帽；導熱板可以為鋁板，鋁板的厚度范圍為0.5mm-3.0mm，該厚度范圍的鋁板既能保證焊接的牢靠度也能降低成本；如果厚度小于0.5mm，強度不夠；如果厚度大于3.0mm，成本偏高，不經(jīng)濟。

這種構成發(fā)熱元件的安裝步驟具體包括：

將導熱板焊接至發(fā)熱盤本體收容腔的內(nèi)表面或者外表面；

將發(fā)熱管焊接至導熱板遠離所述發(fā)熱盤本體一側(cè)的表面；

在所述發(fā)熱管的接線電極上套設絕緣帽。

上述覆膜金屬板材可以為覆膜不銹鋼板材。實施例1至實施例3中均采用sus304不銹鋼。

采用上述方法制作的發(fā)熱盤本體和發(fā)熱盤可以應用于電水壺、豆?jié){機等電器產(chǎn)品。

實施例1

如圖1和圖2所示，制作發(fā)熱盤包括以下步驟：

沖裁，將覆膜金屬板材(厚度為0.5mm)沖裁成若干個圓形覆膜金屬基板(直徑為150mm)，覆膜金屬基板的其中一個表面為預拋光面(粗糙度為0.005微米)，另一個表面為非拋光面，并且預拋光面上覆有保護膜；

拉伸，將覆膜金屬基板具有拋光面的一側(cè)面朝拉伸模具，對覆膜金屬基板的另一側(cè)施加沖壓力，使得覆膜金屬基板沖壓成中部具有收容腔的發(fā)熱盤本體，發(fā)熱盤本體底壁的直徑為150mm，所述收容腔的深度為20mm，所 述發(fā)熱盤本體的外表面為覆蓋有保護膜的預拋光面；

切邊，切除發(fā)熱盤本體外邊緣的多余部分。

撕膜，撕去覆蓋在所述發(fā)熱盤本體外表面的保護膜。

清洗，清洗發(fā)熱盤本體內(nèi)表面附著的油污和灰塵等雜質(zhì)。

焊接，將鋁板(厚度為1.0mm)焊接至發(fā)熱盤本體收容腔的內(nèi)表面，將發(fā)熱管焊接至鋁板遠離所述發(fā)熱盤本體一側(cè)的表面；在所述發(fā)熱管的接線電極上套設硅膠帽。

上述覆膜金屬板材可以為覆膜不銹鋼板材或者覆膜鋁合金板材。

實施例2

如圖1和圖2所示，制作發(fā)熱盤包括以下步驟：

沖裁，將覆膜金屬板材(厚度為0.2mm)沖裁成若干個圓形覆膜金屬基板(直徑為130mm)，所述覆膜金屬基板的其中一個表面為預拋光面為預拋光面(粗糙度為5微米)，另一個表面為非拋光面，并且在預拋光面上覆有保護膜；

拉伸，將覆膜金屬基板具有拋光面的一側(cè)背對拉伸模具，對覆膜金屬基板的另一側(cè)施加沖壓力，使得覆膜金屬基板沖壓成中部具有收容腔的發(fā)熱盤本體，發(fā)熱盤本體底壁的直徑為130mm，所述收容腔的深度為5mm，發(fā)熱盤本體的內(nèi)表面為覆蓋有保護膜的預拋光面；

切邊，切除發(fā)熱盤本體外邊緣的多余部分。

撕膜，撕去覆蓋在發(fā)熱盤本體內(nèi)表面的保護膜。

清洗，清洗發(fā)熱盤本體內(nèi)表面附著的油污和灰塵等雜質(zhì)。

焊接，將鋁板(厚度為0.5mm)焊接至發(fā)熱盤本體收容腔的外表面，將發(fā)熱管焊接至鋁板遠離所述發(fā)熱盤本體一側(cè)的表面，在所述發(fā)熱管的接線電極上套設硅膠絕緣帽。

覆膜金屬板材可以為覆膜不銹鋼板材或者覆膜鋁合金板材。

實施例3

如圖1和圖2所示，制作發(fā)熱盤包括以下步驟：

沖裁，將覆膜金屬板材(厚度為1.5mm)沖裁成若干個圓形覆膜金屬基板(直徑為220mm)，所述覆膜金屬基板的其中一個表面為預拋光面(粗糙度為6.3微米)，另一個表面為非拋光面，并且在預拋光面上覆有保護膜；

拉伸，將覆膜金屬基板具有拋光面的一側(cè)面朝拉伸模具，對覆膜金屬基板的另一側(cè)施加沖壓力，使得覆膜金屬基板沖壓成中部具有收容腔的發(fā)熱盤本體，發(fā)熱盤本體底壁的直徑為180mm，所述收容腔的深度為30mm，所述發(fā)熱盤本體的外表面為覆蓋有保護膜的預拋光面；

切邊，切除發(fā)熱盤本體外邊緣的多余部分。

撕膜，撕去覆蓋在所述發(fā)熱盤本體外表面的保護膜。

清洗，清洗發(fā)熱盤本體內(nèi)表面附著的油污和灰塵等雜質(zhì)。

焊接，將鋁板(厚度為3.0mm)焊接至發(fā)熱盤本體收容腔的內(nèi)表面，將發(fā)熱管焊接至鋁板遠離所述發(fā)熱盤本體一側(cè)的表面，在所述發(fā)熱管的接線電極上套設硅膠絕緣帽。

上述覆膜金屬板材可以為覆膜不銹鋼板材。制作的發(fā)熱盤本體包括圓柱形的收容腔和設置收容腔開口處的外邊緣部分，收容腔用于按裝發(fā)熱元件，外邊緣用于方便與其他部件安裝。

對比例

以現(xiàn)有電水壺發(fā)熱盤為對比例，使用sus304，t0.5，2b不覆膜板制作而成。工藝過程為：不銹鋼板材-沖裁-拉伸-切邊-清洗-焊接-拋光-套硅膠帽-清潔?，F(xiàn)有技術在發(fā)熱盤本體拉伸成型后，再對發(fā)熱盤本體進行拋光，不僅拋光難度更大，容易留下拋光死角，而且拋光產(chǎn)生的拋光漿、油污等污漬殘 留在發(fā)熱盤夾縫里面，使得發(fā)熱盤的夾縫、底部容易產(chǎn)生銹點和銹斑。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。