本發(fā)明涉及煉油領(lǐng)域，具體地，涉及一種中壓條件下生產(chǎn)航煤的加氫裂化方法。
背景技術(shù)：
：噴氣燃料(如航煤)組成中最理想的組分是環(huán)烷烴和分支鏈烷烴，它們具有優(yōu)良的燃燒性、熱安定性和低溫流動性。芳烴含量及煙點是噴氣燃料的兩個重要指標：芳烴的燃燒性能不好，此外，其含量高時對以聚合物彈性體為材料的密封件有負面影響，故要限制其含量，特別是雙環(huán)以上的多環(huán)芳烴含量；煙點又稱無煙火焰高度，是在特制的燈中測定燃料火焰不冒煙時的最大高度，用毫米為單位表示，煙點越高，燃料生成積炭的傾向性越小。芳烴含量和煙點這兩個指標密切相關(guān)，且芳烴含量越高，煙點越低。煉油工業(yè)生產(chǎn)噴氣燃料主要有下述三種方法：(1)以富含芳烴的直餾煤油餾分或二次加工所得的煤油餾分為原料的深度加氫處理法，該法可顯著降低硫、氮和芳烴含量，但是耗氫量大，生產(chǎn)成本高；(2)選擇適當(dāng)原油的直餾煤油餾分為原料，在密度、燃燒性能等指標基本符合要求的情況下，采用非加氫加工工藝或加氫工藝進行加工，以脫除硫醇、降低酸值并改善顏色和安定性，獲得合格的噴氣燃料，此法生產(chǎn)成本低，是目前應(yīng)用最多的方法，但是該方法受原料的限制，只有特殊的原油所得到的直餾煤油才能適用；(3)以減壓瓦斯油(VGO)或其相應(yīng)餾分為原料的高壓加氫裂化法，采用此法可不受原料限制地大量生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)的噴氣燃料。一般認為，加氫裂化反應(yīng)壓力在12.0MPa以上為高壓加氫裂化范疇，12.0MPa以下屬中壓加氫裂化范疇。中壓加氫裂化是在中等反應(yīng)壓力下運轉(zhuǎn)， 在確保產(chǎn)品分布不變的前提下，減少投資成本及操作費用，中壓加氫裂化裝置投資一般比高壓加氫裂化低30-50％。但是，由于受熱力學(xué)平衡的限制，中壓下芳烴飽和深度較低，產(chǎn)品質(zhì)量，特別是中間餾分產(chǎn)品質(zhì)量影響大，具體表現(xiàn)在中壓下得到的煤油餾分芳烴含量高、煙點低，如將該煤油餾分作為噴氣燃料，則需進一步加氫處理，或者與其它產(chǎn)品進行調(diào)和。CN1453338A公開了一種生產(chǎn)噴氣燃料的方法，該方法包括：重質(zhì)原料經(jīng)加氫裂化后，分離加氫裂化反應(yīng)生產(chǎn)物得到中間餾分油，該中間餾分油與輕質(zhì)原料經(jīng)加氫處理，分離加氫處理反應(yīng)的反應(yīng)生成物得到目的產(chǎn)物：噴氣燃料，新鮮氫氣可補充到加氫裂化反應(yīng)區(qū)和/或加氫處理反應(yīng)區(qū)。該發(fā)明可在相對低的反應(yīng)壓力下，生產(chǎn)煙點、芳烴含量等指標均合格的噴氣燃料，但該工藝方法不能直接在加氫裂化裝置上得到合格的噴氣燃料，仍需要與直餾煤油混合加氫精制。CN1272524A公開了一種中壓加氫裂化方法，該方法公開了一種能夠生產(chǎn)合格航煤產(chǎn)品的中壓加氫裂化方法。該方法是在現(xiàn)有的中壓加氫裂化工藝的基礎(chǔ)上，利用新氫資源對中壓加氫裂化所得的航煤餾分進行選擇性的深度加氫飽和反應(yīng)，從而使航煤餾分的質(zhì)量達到指標要求。該方法需要增加一個新的加氫飽和反應(yīng)器，對航煤餾分再進行單獨加氫處理。US4172815公開了同時生產(chǎn)噴氣燃料和柴油的單段循環(huán)加氫裂化方法，原料的初餾點大于500℉(約260℃)。其工藝流程簡單描述如下：原料油經(jīng)過加氫裂化，在壓力大于1000psig(約6.9Mpa)的反應(yīng)條件下反應(yīng)，反應(yīng)流出物經(jīng)過分餾，得到石腦油餾分、噴氣燃料餾分、柴油餾分和尾油，噴氣燃料餾分全部或部分與尾油混合，送回裂化反應(yīng)區(qū)。該方法在較為緩和的加氫裂化條件下，可達到同時最大量生產(chǎn)噴氣燃料和柴油的目的，航煤的質(zhì)量也得到改善。該方法涉及了循環(huán)航煤餾分從而改善航煤質(zhì)量的構(gòu)思，但循環(huán)航煤餾分一方面會增加能耗，另一方面也會提高反應(yīng)的總空速，對加氫裂化反 應(yīng)有負面影響。因此，如何解決中壓加氫裂化與生產(chǎn)噴氣燃料之間的矛盾是一個關(guān)鍵問題?？偨Y(jié)目前的中壓加氫裂化技術(shù)提高航煤的煙點主要包括以下兩點：(1)循環(huán)航煤全餾分到加氫裂化精制段，對航煤餾分進一步飽和精制和裂化，從而提高航煤煙點；(2)設(shè)立第二加氫精制反應(yīng)區(qū)，對航煤全餾分進行飽和精制，從而提高航煤煙點。上述方案可以有效提高航煤質(zhì)量，但也存在不足之處：對航煤全餾分進行循環(huán)操作會增加額外的操作費用；此外，循環(huán)航煤將增加總空速，對反應(yīng)系統(tǒng)有負面影響，尤其是在反應(yīng)末期，催化劑活性大幅度下降，提高空速會系統(tǒng)影響相對較大。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種操作費用更低、投資更省、更經(jīng)濟的中壓條件下生產(chǎn)航煤的加氫裂化方法。本發(fā)明的發(fā)明人考慮到采用現(xiàn)有技術(shù)的方案提高航煤質(zhì)量時，均需對航煤全餾分進行操作，航煤餾分餾程較寬，不同輕、重餾分中的烴組成不同，得到的航煤煙點也不同；若能將航煤全餾分細切，循環(huán)其中質(zhì)量偏差的特定餾分，則可以在循環(huán)量相同的前提下，進一步提高航煤質(zhì)量，或達到相同質(zhì)量標準的基礎(chǔ)上，降低循環(huán)量，降低投資和操作成本。基于上述考慮，本發(fā)明的發(fā)明人完成了本發(fā)明的技術(shù)方案。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種中壓條件下生產(chǎn)航煤的加氫裂化方法，該方法包括：1)在含氫物流的存在下，將原料油依次引入第一加氫精制反應(yīng)區(qū)和加氫裂化反應(yīng)區(qū)，分別與第一加氫精制催化劑和加氫裂化催化劑在壓力為≤12.0MPa的條件下接觸反應(yīng)，并且將加氫裂化反應(yīng)區(qū)得到的液相產(chǎn)物和任選 的來自含有第二加氫精制催化劑的第二加氫精制反應(yīng)區(qū)的液相產(chǎn)物進行分餾，得到石腦油餾分、煤油餾分、柴油餾分和尾油餾分；2)將步驟1)得到的煤油餾分引入煤油分餾塔進行分餾，得到輕質(zhì)航煤餾分、中質(zhì)航煤餾分和重質(zhì)航煤餾分，抽出至少部分所述中質(zhì)航煤餾分至所述第二加氫精制反應(yīng)區(qū)中進行循環(huán)，以及將輕質(zhì)航煤餾分、重質(zhì)航煤餾分和任選的剩余部分的中質(zhì)航煤餾分作為航煤產(chǎn)品出裝置。采用本發(fā)明提供的上述方法可以有效提高中壓加氫裂化裝置的煤油質(zhì)量，使之達到GB6537-2006標準。而且，本發(fā)明的方法還具有如下具體的優(yōu)點：1、采用本發(fā)明提供的方法，可以在中壓條件下得到合格的航煤餾分；2、與循環(huán)全餾分煤油到第二反應(yīng)器從而提高航煤煙點的方式相比，在循環(huán)量相同的條件下采用本發(fā)明得到的航煤煙點更高；或在達到相同航煤煙點的條件下，所需循環(huán)量更小。本發(fā)明的其它特征和優(yōu)點將在隨后的具體實施方式部分予以詳細說明。附圖說明附圖是用來提供對本發(fā)明的進一步理解，并且構(gòu)成說明書的一部分，與下面的具體實施方式一起用于解釋本發(fā)明，但并不構(gòu)成對本發(fā)明的限制。圖中省略了許多設(shè)備，如泵、換熱器、壓縮機等，但這對本領(lǐng)域普通技術(shù)人員是公知的。在附圖中：圖1是根據(jù)本發(fā)明的方法的工藝流程示意圖。附圖標記說明1、原料油2、第一加氫精制反應(yīng)器3、加氫裂化反應(yīng)器4、高壓分離器5、低壓分離器6、循環(huán)氫壓縮機7、新氫壓縮機8、第一分餾塔9、石腦油餾分10、煤油餾分11、柴油餾分12、尾油餾分13、煤油分餾塔14、輕質(zhì)航煤餾分15、中質(zhì)航煤餾分16、重質(zhì)航煤餾分17、第二加氫精制反應(yīng)器18、新氫具體實施方式以下對本發(fā)明的具體實施方式進行詳細說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體實施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。本發(fā)明提供了一種中壓條件下生產(chǎn)航煤的加氫裂化方法，該方法包括：1)在含氫物流的存在下，將原料油依次引入第一加氫精制反應(yīng)區(qū)和加氫裂化反應(yīng)區(qū)，分別與第一加氫精制催化劑和加氫裂化催化劑在壓力為≤12.0MPa的條件下接觸反應(yīng)，并且將加氫裂化反應(yīng)區(qū)得到的液相產(chǎn)物和任選的來自含有第二加氫精制催化劑的第二加氫精制反應(yīng)區(qū)的液相產(chǎn)物進行分餾，得到石腦油餾分、煤油餾分、柴油餾分和尾油餾分；2)將步驟1)得到的煤油餾分引入煤油分餾塔進行分餾，得到輕質(zhì)航煤餾分、中質(zhì)航煤餾分和重質(zhì)航煤餾分，抽出至少部分所述中質(zhì)航煤餾分至所述第二加氫精制反應(yīng)區(qū)中進行循環(huán)，以及將輕質(zhì)航煤餾分、重質(zhì)航煤餾分和任選的剩余部分的中質(zhì)航煤餾分作為航煤產(chǎn)品出裝置。本發(fā)明的方法可以有效提高中壓加氫裂化裝置的煤油質(zhì)量，使之達到GB6537-2006標準。也就是說，采用本發(fā)明的方法能夠在中壓條件下生產(chǎn)合格的航煤餾分。在本發(fā)明中，所述含氫物流是指能夠提供氫氣的物流，包括新氫、循環(huán) 氫、富氫氣體和其它能夠提供氫氣的氣相物流以及其它能夠提供氫氣的液相物流中的任意一種或多種。本領(lǐng)域技術(shù)人員在了解了本發(fā)明的技術(shù)方案之后能夠清楚地理解本發(fā)明中所述的含氫物流。在本發(fā)明中，優(yōu)選所述石腦油餾分與所述煤油餾分的切割點為130-150℃；所述煤油餾分與所述柴油餾分的切割點為270-290℃；所述柴油餾分與所述尾油餾分的切割點為315-325℃。根據(jù)本發(fā)明的一種具體實施方式，所述石腦油餾分與所述煤油餾分的切割點為130℃；所述煤油餾分與所述柴油餾分的切割點為290℃；所述柴油餾分與所述尾油餾分的切割點為320℃。根據(jù)本發(fā)明的一種優(yōu)選的具體實施方式，所述石腦油餾分與所述煤油餾分的切割點為145℃；所述煤油餾分與所述柴油餾分的切割點為270℃；所述柴油餾分與所述尾油餾分的切割點為320℃。在本發(fā)明中，優(yōu)選所述輕質(zhì)航煤餾分和所述中質(zhì)航煤餾分的切割點為180-200℃，所述中質(zhì)航煤餾分和所述重質(zhì)航煤餾分的切割點為230-250℃。更加優(yōu)選所述輕質(zhì)航煤餾分和所述中質(zhì)航煤餾分的切割點為185-195℃，所述中質(zhì)航煤餾分和所述重質(zhì)航煤餾分的切割點為235-245℃.根據(jù)本發(fā)明的一種優(yōu)選的具體實施方式，所述輕質(zhì)航煤餾分和所述中質(zhì)航煤餾分的切割點為190℃，所述中質(zhì)航煤餾分和所述重質(zhì)航煤餾分的切割點為240℃。在本發(fā)明中，所述第一加氫精制反應(yīng)區(qū)可以為一個或多個加氫精制反應(yīng)器，也就是說，所述原料油在加氫精制反應(yīng)器中與其中含有的第一加氫精制催化劑進行接觸反應(yīng)。在本發(fā)明中，所述加氫裂化反應(yīng)區(qū)可以為一個或多個加氫裂化反應(yīng)器，也就是說，來自第一加氫精制反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)產(chǎn)物在加氫裂化反應(yīng)器中與其中含有的加氫裂化催化劑進行接觸反應(yīng)。本發(fā)明所述的方法還可以包括將原料油與加氫裂化反應(yīng)區(qū)的加氫裂化催化劑接觸反應(yīng)后得到的混合物料進行氣液分離，得到氣相產(chǎn)物和液相產(chǎn)物，所述氣相產(chǎn)物經(jīng)過后續(xù)加工后可以引入反應(yīng)系統(tǒng)中進行循環(huán)，所述液相產(chǎn)物進入分餾塔(為了區(qū)分，本發(fā)明在后文中也稱該處的分餾塔為第一分餾塔)中進行分餾，得到石腦油餾分、煤油餾分、柴油餾分和尾油餾分。其中，本發(fā)明所述的分離可以在分離器中進行，所述分離器可以包括高壓分離器和/或低壓分離器。在本發(fā)明中，所述來自含有第二加氫精制催化劑的第二加氫精制反應(yīng)區(qū)的液相產(chǎn)物可以通過采用如下方法獲得：將第二加氫精制反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)產(chǎn)物混合物先進行氣液分離，在進行氣液分離后得到氣相產(chǎn)物和液相產(chǎn)物，然后將該液相產(chǎn)物與加氫裂化反應(yīng)區(qū)得到的液相產(chǎn)物儀器進行分餾。本發(fā)明的方法優(yōu)選所述第二加氫精制反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)產(chǎn)物混合物和所述與加氫裂化反應(yīng)區(qū)的加氫裂化催化劑接觸反應(yīng)后得到的混合物料進行氣液分離時共用分離系統(tǒng)，所述分離系統(tǒng)包括高壓分離器和/或低壓分離器。在本發(fā)明中，對所述高壓分離器、低壓分離器、第一分餾塔和煤油分餾塔中的操作條件沒有特別的限定，本領(lǐng)域技術(shù)人員在了解了本發(fā)明的技術(shù)方案后能夠根據(jù)本領(lǐng)域內(nèi)的常規(guī)技術(shù)手段選擇合適的操作條件以進行分離和分餾。本發(fā)明在此不再詳述。在本發(fā)明中，優(yōu)選抽出至所述第二加氫精制反應(yīng)區(qū)中進行循環(huán)的所述中質(zhì)航煤餾分與出裝置的航煤產(chǎn)品的重量比為0.1-3：1。本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，當(dāng)抽出至所述第二加氫精制反應(yīng)區(qū)中進行循環(huán)的所述中質(zhì)航煤餾分與出裝置的航煤產(chǎn)品的重量比為0.1-3：1時，獲得的航煤的煙點高。在本發(fā)明中，更加優(yōu)選抽出至所述第二加氫精制反應(yīng)區(qū)中進行循環(huán)的所述中質(zhì)航煤餾分與出裝置的航煤產(chǎn)品的重量比為0.2-2：1。本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，當(dāng)抽出至所述第二加氫精制反應(yīng)區(qū)中進行循環(huán)的所述中質(zhì)航煤餾分與 出裝置的航煤產(chǎn)品的重量比為0.2-2：1時，獲得的航煤的煙點較現(xiàn)有技術(shù)的方法有更加明顯的提高。在本發(fā)明中，所述第一加氫精制催化劑和所述第二加氫精制催化劑的種類可以相同或不同。在本發(fā)明所述的方法中，對所述第一加氫精制催化劑和所述第二加氫精制催化劑的種類沒有特別的限定，本領(lǐng)域技術(shù)人員采用本領(lǐng)域內(nèi)常規(guī)使用的各種加氫精制催化劑進行本發(fā)明的方法時均能夠提高生產(chǎn)得到的航煤的煙點。但是，優(yōu)選情況下，本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)采用以下加氫精制催化劑時，獲得的航煤的煙點更高，所述第一加氫精制催化劑和所述第二加氫精制催化劑各自獨立地包括載體和負載在所述載體上的活性金屬元素，所述載體包括無定形氧化鋁和/或硅鋁；所述活性金屬元素包括第VIB族非貴金屬元素和第VIII族非貴金屬元素中的至少一種。在本發(fā)明中，優(yōu)選所述第一加氫精制催化劑和所述第二加氫精制催化劑的裝填體積比為1-30：1。本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，當(dāng)所述第一加氫精制催化劑和所述第二加氫精制催化劑的裝填體積比為1-30：1時，獲得的航煤產(chǎn)品的煙點較現(xiàn)有技術(shù)有明顯提高。在本發(fā)明中，所述第一加氫精制反應(yīng)區(qū)和第二加氫精制反應(yīng)區(qū)中均可以包括一個或多個催化劑床層，各個所述催化劑床層可以裝填相同或者不同種類的催化劑。在本發(fā)明中，對所述第一加氫精制反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件沒有特別的限定，本發(fā)明的方法適應(yīng)本領(lǐng)域內(nèi)常規(guī)的各種加氫精制反應(yīng)條件，本領(lǐng)域技術(shù)人員在了解了本發(fā)明的方案之后能夠選擇合適的條件來進行本發(fā)明的方法。但是本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，當(dāng)控制所述第一加氫精制反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件在如下范圍內(nèi)時，生產(chǎn)得到的航煤的煙點更高。所述第一加氫精制反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件包括：反應(yīng)溫度為300-450℃，反應(yīng)壓力為5-12MPa，氫油體積比為300-2000： 1，體積空速為0.1-5h-1。特別地，更加優(yōu)選所述第二加氫精制反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件包括：反應(yīng)溫度為250-400℃，反應(yīng)壓力為5-12MPa，氫油體積比為300-2000：1，體積空速為0.1-10h-1。在本發(fā)明所述的方法中，對所述加氫裂化催化劑的種類沒有特別的限定，本領(lǐng)域技術(shù)人員采用本領(lǐng)域內(nèi)常規(guī)使用的各種加氫裂化催化劑進行本發(fā)明的方法時均能夠提高生產(chǎn)得到的航煤的煙點。但是，優(yōu)選情況下，本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)采用以下加氫裂化催化劑時，獲得的航煤的煙點更高，所述加氫裂化催化劑中含有選自氧化鋁、無定形硅鋁和沸石中的至少一種的載體以及負載在所述載體上的活性組分元素；所述活性組分元素包括貴金屬元素和/或非貴金屬元素；所述非貴金屬元素為VIB族金屬元素和/或VIII族金屬元素；優(yōu)選所述VIB族金屬元素為Mo和/或W，所述VIII族金屬元素為Co和/或Ni；所述貴金屬元素為Pt元素和/或Pd元素。在本發(fā)明中，所述無定形硅鋁包括氧化硅、氧化鋁或它們的組合。本發(fā)明所述的方法還可以包括在所述加氫裂化反應(yīng)區(qū)的下游裝填后精制催化劑，本發(fā)明的方法對所述后精制催化劑的種類沒有特別的限定，優(yōu)選所述后精制催化劑包括載體和負載在所述載體上的活性金屬，所述載體包括無定形氧化鋁和/或硅鋁；所述活性金屬包括第VIB族非貴金屬和第VIII族非貴金屬中的至少一種。根據(jù)本發(fā)明所述的方法，所述載體可以包括無定形氧化鋁和/或硅鋁，常用的載體也可以為γ-Al2O3。所述活性金屬可以包括第VIB族非貴金屬和第VIII族非貴金屬中的至少一種，常用的活性金屬可以包括Mo、W、Co和Ni中的至少一種。更加優(yōu)選情況下，在本發(fā)明所述的方法中，所述第一加氫精制催化劑、加氫裂化催化劑和第二加氫精制催化劑的裝填體積比為1-30：1-30：1。本發(fā)明的方法對所述加氫裂化反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件沒有特別的限定，本發(fā)明的方法適應(yīng)本領(lǐng)域內(nèi)常規(guī)的各種加氫裂化反應(yīng)條件，本領(lǐng)域技術(shù)人員在了解了本發(fā)明的方案之后能夠選擇合適的條件來進行本發(fā)明的方法。但是，當(dāng)控制加氫裂化反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件在如下范圍內(nèi)時，獲得的航煤產(chǎn)品的質(zhì)量更好。所述加氫裂化反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件包括：反應(yīng)溫度為300-450℃，氫分壓為2.0-12.0MPa，氫油體積比為300-2000：1，體積空速為0.5-20h-1。在本發(fā)明中，所述加氫裂化反應(yīng)區(qū)中可以包括一個或多個催化劑床層，各個所述催化劑床層可以裝填相同或者不同種類的催化劑。本發(fā)明提供的方法可不受原料的限制。在本發(fā)明中，優(yōu)選所述原料油包括減壓蠟油、常壓蠟油、焦化蠟油和脫瀝青油中的至少一種。在本發(fā)明中，優(yōu)選所述原料油的餾程為180-635℃；原料油中硫含量≤50000μg/g，氮含量≤5000μg/g。在本發(fā)明中，更加優(yōu)選所述原料油中硫含量≤40000μg/g、氮含量≤2000μg/g。根據(jù)本發(fā)明的一種優(yōu)選的具體實施方式，本發(fā)明的方法在如圖1所示的工藝流程示意圖中進行，具體地如下：來自新氫壓縮機7的新氫18和來自循環(huán)氫壓縮機6的循環(huán)氫匯合后與原料油1一起進入第一加氫精制反應(yīng)器2，在加氫精制催化劑的作用下進行反應(yīng)，其反應(yīng)產(chǎn)物不經(jīng)分離，與來自循環(huán)氫壓縮機6的循環(huán)氫混合后直接進入加氫裂化反應(yīng)器3，在加氫裂化催化劑的作用下進行反應(yīng)。加氫裂化的反應(yīng)生成物和來自第二加氫精制反應(yīng)器17的反應(yīng)產(chǎn)物混合物一起進入高壓分離器4進行氣液分離，高壓分離器4頂部的富氫氣流進入循環(huán)氫壓縮機6，經(jīng)循環(huán)氫壓縮機增壓后分兩路分別進入第一加氫精制反應(yīng)器2和加氫裂化反應(yīng)器3。高壓分離器4底部的液相物流進入低壓分離器5，在此進行進一步的氣液分離；低壓分離器5底部的液相產(chǎn)物進入第一分餾塔8。進入第一分 餾塔8的液相產(chǎn)物經(jīng)分餾后，切割成石腦油餾分9、煤油餾分10、柴油餾分11和尾油餾分12。然后煤油餾分10再進入煤油分餾塔13，分餾得到輕質(zhì)航煤餾分14、中質(zhì)航煤餾分15和重質(zhì)航煤餾分16，其中抽出至少部分中質(zhì)航煤餾分循環(huán)至第二加氫精制反應(yīng)器17，而其余餾分混合后作為航煤產(chǎn)品出裝置。為了減少煤油餾分中的芳烴含量，增加環(huán)烷烴和分支鏈烷烴含量，本發(fā)明采用中質(zhì)航煤餾分回?zé)捴恋诙託渚品磻?yīng)區(qū)進一步加氫處理的方法，可以有效地降低煤油中的非理想組分，提高有效組分含量，提高航煤產(chǎn)品的煙點，生產(chǎn)合格的噴氣燃料。本發(fā)明的方法還具有以下優(yōu)點：1、采用本發(fā)明提供的方法，可以在中壓條件下得到合格的航煤餾分；2、與循環(huán)全餾分煤油到第二反應(yīng)器從而提高航煤煙點的方式相比，在循環(huán)量相同的條件下采用本發(fā)明得到的航煤煙點更高；或在達到相同航煤煙點的條件下，所需循環(huán)量更小。以下將通過實施例對本發(fā)明進行詳細描述。以下實施例和對比例中，在沒有特別說明的情況下，所使用的各種原料均來自商購。在以下實施例和對比例中，所使用的第一加氫精制催化劑和第二加氫精制催化劑的種類相同，均為商品牌號為RN-32V的加氫精制催化劑；后精制催化劑為RN-32V；所使用的加氫裂化催化劑的商品牌號為RHC-3以上催化劑均由中國石化股份有限公司催化劑長嶺分公司生產(chǎn)。以下實施例和對比例中，在沒有相反說明的情況下，所述第一加氫精制催化劑、加氫裂化催化劑和第二加氫精制催化劑的裝填體積比為10：5：1。所使用的原料油為VGO，其性質(zhì)如表1所示。表1原料油密度(20℃)/(g/cm3)0.9176硫含量/重量％2.8氮含量/μg/g600餾程(D-1160)/℃初餾點27310％39130％42450％44870％46490％49195％503實施例1將原料油和氫氣依次引入第一加氫精制反應(yīng)區(qū)和加氫裂化反應(yīng)區(qū)中分別與第一加氫精制催化劑和加氫裂化催化劑進行接觸反應(yīng)，將反應(yīng)得到的混合物與來自第二加氫精制反應(yīng)區(qū)中的反應(yīng)產(chǎn)物混合物一起依次引入高壓分離器和低壓分離器中進行氣液分離，得到液相產(chǎn)物；其中，第一加氫精制反應(yīng)區(qū)、加氫裂化反應(yīng)區(qū)和第二加氫精制反應(yīng)區(qū)中的反應(yīng)條件如表2中所示，并且將該液相產(chǎn)物引入第一分餾塔中進行分餾，得到石腦油餾分、煤油餾分、柴油餾分和尾油餾分(所述石腦油餾分和所述煤油餾分的切割點為145℃，所述煤油餾分和柴油餾分的切割點為270℃，所述柴油餾分和所述尾油餾分的切割點為320℃，下同)。將獲得的煤油餾分引入煤油分餾塔中進行進一步分餾，得到輕質(zhì)航煤餾分、中質(zhì)航煤餾分和重質(zhì)航煤餾分(所述輕質(zhì)航煤餾分和所述中質(zhì)航煤餾分的切割點為190℃，所述中質(zhì)航煤餾分和所述重質(zhì)航煤餾分的切割點為240℃，下同)，抽出部分中質(zhì)航煤餾分循環(huán)回第二加氫精制反應(yīng)區(qū)中，而輕質(zhì)航煤餾分、重質(zhì)航煤餾分和剩余部分的中質(zhì)航煤餾分混 合后形成航煤產(chǎn)品出裝置。其中，抽出以進行循環(huán)的部分中質(zhì)航煤餾分與航煤產(chǎn)品的重量比為0.2：1，產(chǎn)品石腦油餾分、煤油餾分、產(chǎn)品柴油餾分和產(chǎn)品尾油餾分的收率分別如表3中所示，且航煤產(chǎn)品的性質(zhì)如表4中所示。表2表3收率/重量％實施例1實施例2實施例3對比例1對比例2對比例3石腦油餾分22.0222.0822.2322.0622.0122.21煤油餾分33.5333.0132.7633.0033.0632.83柴油餾分10.5210.5010.4810.5010.5010.50尾油餾分32.1332.1732.1032.1532.1832.11表4實施例2將原料油和氫氣依次引入第一加氫精制反應(yīng)區(qū)和加氫裂化反應(yīng)區(qū)中分別與第一加氫精制催化劑和加氫裂化催化劑進行接觸反應(yīng)，將反應(yīng)得到的混合物與來自第二加氫精制反應(yīng)區(qū)中的反應(yīng)產(chǎn)物混合物一起依次引入高壓分離器和低壓分離器中進行氣液分離，得到液相產(chǎn)物；其中，第一加氫精制反應(yīng)區(qū)、加氫裂化反應(yīng)區(qū)和第二加氫精制反應(yīng)區(qū)中的反應(yīng)條件如表2中所示，并且將該液相產(chǎn)物引入第一分餾塔中進行分餾，得到石腦油餾分、煤油餾分、柴油餾分和尾油餾分。將獲得的煤油餾分引入煤油分餾塔中進行進一步分餾，得到輕質(zhì)航煤餾分、中質(zhì)航煤餾分和重質(zhì)航煤餾分，抽出部分中質(zhì)航煤餾分循環(huán)回第二加氫精制反應(yīng)區(qū)中，而輕質(zhì)航煤餾分、重質(zhì)航煤餾分和剩余部分的中質(zhì)航煤餾分混合后形成航煤產(chǎn)品出裝置。其中，抽出以進行循環(huán)的部分中質(zhì)航煤餾分與航煤產(chǎn)品的重量比為0.4：1，產(chǎn)品石腦油餾分、煤油餾分、產(chǎn)品柴油餾分和產(chǎn)品尾油餾分的收率分別如表3中所示，且航煤產(chǎn)品的性質(zhì)如表4中所示。實施例3將原料油和氫氣依次引入第一加氫精制反應(yīng)區(qū)和加氫裂化反應(yīng)區(qū)中分別與第一加氫精制催化劑和加氫裂化催化劑進行接觸反應(yīng)，將反應(yīng)得到的混合物與來自第二加氫精制反應(yīng)區(qū)中的反應(yīng)產(chǎn)物混合物一起依次引入高壓分 離器和低壓分離器中進行氣液分離，得到液相產(chǎn)物；其中，第一加氫精制反應(yīng)區(qū)、加氫裂化反應(yīng)區(qū)和第二加氫精制反應(yīng)區(qū)中的反應(yīng)條件如表2中所示，并且將該液相產(chǎn)物引入第一分餾塔中進行分餾，得到石腦油餾分、煤油餾分、柴油餾分和尾油餾分。將獲得的煤油餾分引入煤油分餾塔中進行進一步分餾，得到輕質(zhì)航煤餾分、中質(zhì)航煤餾分和重質(zhì)航煤餾分，抽出部分中質(zhì)航煤餾分循環(huán)回第二加氫精制反應(yīng)區(qū)中，而輕質(zhì)航煤餾分、重質(zhì)航煤餾分和剩余部分中質(zhì)航煤餾分混合后形成航煤產(chǎn)品出裝置。其中，抽出以進行循環(huán)的部分中質(zhì)航煤餾分與航煤產(chǎn)品的重量比為1：1，產(chǎn)品石腦油餾分、煤油餾分、產(chǎn)品柴油餾分和產(chǎn)品尾油餾分的收率分別如表3中所示，且航煤產(chǎn)品的性質(zhì)如表4中所示。對比例1將原料油和氫氣依次引入第一加氫精制反應(yīng)區(qū)和加氫裂化反應(yīng)區(qū)中分別與第一加氫精制催化劑和加氫裂化催化劑進行接觸反應(yīng)，將反應(yīng)得到的混合物與來自第二加氫精制反應(yīng)區(qū)中的反應(yīng)產(chǎn)物混合物一起依次引入高壓分離器和低壓分離器中進行氣液分離，得到液相產(chǎn)物；其中，第一加氫精制反應(yīng)區(qū)、加氫裂化反應(yīng)區(qū)和第二加氫精制反應(yīng)區(qū)中的反應(yīng)條件與實施例2中相同，并且將該液相產(chǎn)物引入第一分餾塔中進行分餾，得到石腦油餾分、煤油餾分、柴油餾分和尾油餾分。抽出部分煤油餾分循環(huán)回第二加氫精制反應(yīng)區(qū)中，其余煤油餾分作為航煤產(chǎn)品出裝置。其中，抽出以進行循環(huán)的煤油餾分與航煤產(chǎn)品的重量比為0.4：1，且航煤產(chǎn)品的性質(zhì)如表4中所示。對比例2將原料油和氫氣依次引入第一加氫精制反應(yīng)區(qū)和加氫裂化反應(yīng)區(qū)中分別與第一加氫精制催化劑和加氫裂化催化劑進行接觸反應(yīng)，將反應(yīng)得到的混 合物與來自第二加氫精制反應(yīng)區(qū)中的反應(yīng)產(chǎn)物混合物一起依次引入高壓分離器和低壓分離器中進行氣液分離，得到液相產(chǎn)物；其中，第一加氫精制反應(yīng)區(qū)、加氫裂化反應(yīng)區(qū)和第二加氫精制反應(yīng)區(qū)中的反應(yīng)條件與實施例2中相同，并且將該液相產(chǎn)物引入第一分餾塔中進行分餾，得到石腦油餾分、煤油餾分、柴油餾分和尾油餾分。將獲得的煤油餾分引入煤油分餾塔中進行進一步分餾，得到輕質(zhì)航煤餾分、中質(zhì)航煤餾分和重質(zhì)航煤餾分，抽出部分輕質(zhì)航煤餾分循環(huán)至第二加氫精制反應(yīng)區(qū)，而中質(zhì)航煤餾分、重質(zhì)航煤餾分和剩余部分輕質(zhì)航煤餾分混合后形成航煤產(chǎn)品出裝置。其中，抽出的輕質(zhì)航煤餾分與航煤產(chǎn)品的重量比為0.4：1.0，產(chǎn)品石腦油餾分、煤油餾分、產(chǎn)品柴油餾分和產(chǎn)品尾油餾分的收率分別如表3中所示，且航煤產(chǎn)品的性質(zhì)如表4中所示。對比例3將原料油和氫氣依次引入第一加氫精制反應(yīng)區(qū)和加氫裂化反應(yīng)區(qū)中分別與第一加氫精制催化劑和加氫裂化催化劑進行接觸反應(yīng)，將反應(yīng)得到的混合物與來自第二加氫精制反應(yīng)區(qū)中的反應(yīng)產(chǎn)物混合物一起依次引入高壓分離器和低壓分離器中進行氣液分離，得到液相產(chǎn)物；其中，第一加氫精制反應(yīng)區(qū)、加氫裂化反應(yīng)區(qū)和第二加氫精制反應(yīng)區(qū)中的反應(yīng)條件與實施例2中相同，并且將該液相產(chǎn)物引入第一分餾塔中進行分餾，得到石腦油餾分、煤油餾分、柴油餾分和尾油餾分。將獲得的煤油餾分引入煤油分餾塔中進行進一步分餾，得到輕質(zhì)航煤餾分、中質(zhì)航煤餾分和重質(zhì)航煤餾分，抽出部分重質(zhì)航煤餾分循環(huán)回第二加氫精制反應(yīng)區(qū)，而中質(zhì)航煤餾分、輕質(zhì)航煤餾分和剩余部分重質(zhì)航煤餾分混合后形成航煤產(chǎn)品出裝置。其中，抽出的重質(zhì)航煤餾分與航煤產(chǎn)品的重量比為0.4：1.0，產(chǎn)品石腦油餾分、煤油餾分、產(chǎn)品柴油餾分和產(chǎn)品尾油餾分的收率分別如表3中所示，且航煤產(chǎn)品的性質(zhì)如表4中 所示。通常在中壓條件下，隨反應(yīng)壓力降低后，航煤煙點降低幅度明顯。然而，從上述表中的結(jié)果可以看出：采用本發(fā)明的方法，當(dāng)反應(yīng)壓力由12.0MPa漸次下降至11.0MPa時，在相近的轉(zhuǎn)化深度下(>320℃尾油收率相同)，可以通過漸次增加循環(huán)中質(zhì)航煤量(循環(huán)中質(zhì)航煤與產(chǎn)品航煤的比例由0.2：1增加至1：1)，從而保持航煤煙點穩(wěn)定在大于等于26.0mm。由實施例2與對比例1的數(shù)據(jù)可知，在相同的反應(yīng)條件下，通過特定地循環(huán)中質(zhì)航煤餾分較循環(huán)全餾分煤油有更好的效果，航煤煙點可增加1個單位。由實施例2與對比例2的數(shù)據(jù)可知，在相同的反應(yīng)條件下，通過特定地循環(huán)中質(zhì)航煤餾分較循環(huán)輕質(zhì)航煤餾分有更好的效果，航煤煙點可增加1.5個單位。由實施例2與對比例3的數(shù)據(jù)可知，在相同的反應(yīng)條件下，通過特定地循環(huán)中質(zhì)航煤餾分較循環(huán)重質(zhì)航煤餾分有更好的效果，航煤煙點可增加0.5個單位。從上述實施例1-3和對比例1-3的結(jié)果還可以看出，通過本發(fā)明提供的方法，在反應(yīng)壓力為中壓(11-12.0MPa)的條件下，航煤產(chǎn)品的煙點均能滿足3噴氣燃料的指標(3號噴氣燃料煙點不小于25.0mm)。另外，與循環(huán)其它餾分相比，本發(fā)明的效果更明顯；也即，在達到相同效果的基礎(chǔ)上，本發(fā)明需要的循環(huán)量低，較低的循環(huán)量所需的第二精制段反應(yīng)器的尺寸小(投資更省)、操作成本也更低。以上詳細描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實施方式中的具體細節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護范圍。另外需要說明的是，在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對各種可能的組合方式不再另行說明。此外，本發(fā)明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當(dāng)視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。當(dāng)前第1頁1 2 3