本發(fā)明涉及制冷技術領域，具體而言，涉及一種轉子、一種旋轉式壓縮機、一種空調(diào)和一種轉子的制造方法。

背景技術：

目前，空調(diào)旋轉式壓縮機的轉子包括鋁端環(huán)及鋁條兩個部件，這兩個部件使用高壓力注入方式壓鑄成型，具體為高壓力注入方式將鋁液壓鑄入轉子中。由于熔融鋁液和壓鑄過程混入有空氣，高壓壓鑄過程中空氣會較多地殘留在鋁液中，導致鋁端環(huán)和鋁條中有較多微小氣孔。由于氣孔的存在，造成轉子電阻增大，導致旋轉式壓縮機運轉時轉子損耗大，發(fā)熱大，影響旋轉式壓縮機能效，同時降低了旋轉式壓縮機的可靠性。為了解決這個問題，現(xiàn)有方法為加大轉子鋁條截面積，或是加大鋁端環(huán)體積。然而由于加大轉子鋁條截面會減少硅鋼占用面積，提高轉子磁密，增加了鐵損和漏磁，因此該方法對旋轉式壓縮機運轉效率造成不良影響。

同時因為轉子鋁條占用面積較大，轉子鐵芯上磁密已經(jīng)較飽和，一般不能再開通氣孔，不利于油氣分離和冷凍機油地回流，同樣降低了旋轉式壓縮機的可靠性。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在至少解決現(xiàn)有技術或相關技術中存在的技術問題之一。

為此，本發(fā)明的第一個目的在于提供一種轉子。

本發(fā)明的第二個目的在于提供一種旋轉式壓縮機。

本發(fā)明的第三個目的在于提供一種空調(diào)。

本發(fā)明的第四個目的在于提供一種轉子的制造方法。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明第一方面的技術方案提供了一種轉子，包括：轉子鐵芯，轉子鐵芯包括至少一個轉子槽，轉子鐵芯還包括至少一個通氣孔，設于轉子鐵芯內(nèi)，每個通氣孔貫穿轉子的兩個端面；至少一個鋁條，每個鋁條與每個轉子槽對應設置，每個鋁條外壁與每個轉子槽內(nèi)壁貼合，其中，通氣孔與轉子槽獨立設置，單個鋁條徑向截面面積s1、鋁條數(shù)n1與轉子徑向截面面積s滿足關系式：

在該技術方案中，將通氣孔與鋁條都設于轉子鐵芯內(nèi)，并且通氣孔位置與放置鋁條的轉子槽位置獨立設置，能夠在不增大鋁條的電阻的情況下設置通氣孔，轉子電阻?。辉谵D子鐵芯上開通氣孔，有利于油氣分離和冷凍機油的回流；每個通氣孔貫穿轉子的兩個端面，使運轉過程中的高壓氣體和冷凍機油能夠穿過轉子本體；每個鋁條外壁與每個轉子槽內(nèi)壁貼合，鋁條與轉子槽間無空隙，使鋁條與轉子的結合更為穩(wěn)固，轉子結構更為緊湊。

其中，優(yōu)選地，每個轉子槽的尺寸參數(shù)均相同，即鋁條在轉子槽內(nèi)的尺寸參數(shù)均相同，使轉子鐵芯上的磁密分布較為均勻。

此外，通過對鋁條徑向截面面積之和與轉子徑向截面面積的比例關系進行了限定，在此范圍內(nèi)使轉子電阻最小的同時轉子鐵芯產(chǎn)生的渦流損耗最小，提高轉子的運轉效率。

另外，本發(fā)明提供的上述技術方案中的轉子還可以具有如下附加技術特征：

在上述任一技術方案中，優(yōu)選地，轉子還包括：鋁端圓環(huán)，鋁端圓環(huán)包括第一端環(huán)和第二端環(huán)，第一端環(huán)與第二端環(huán)分別設于轉子鐵芯兩端面上。

在該技術方案中，對一組鋁條兩端分別增加第一端環(huán)和第二端環(huán)，可以短接轉子槽內(nèi)導體形成封閉環(huán)路，防止漏電。同時鋁端圓環(huán)為圓環(huán)形，可以在徑向上避開通氣孔的位置。

在上述任一技術方案中，優(yōu)選地，單個鋁條徑向截面面積s1、第一端環(huán)軸向剖面面積與第二端環(huán)軸向剖面面積之和s4滿足關系式：

在該技術方案中，對單個鋁條徑向截面面積s1、第一端環(huán)軸向剖面面積與第二端環(huán)軸向剖面面積之和s4的比例關系進行了限定，減小了轉子運行損耗。

在上述技術方案中，優(yōu)選地，通氣孔的數(shù)量為多個時，每個通氣孔在轉子鐵芯的徑向方向包括第一極限位置以及第二極限位置，第二極限位置距轉子鐵芯的軸線的第二距離大于第一極限位置距轉子鐵芯的軸線的第一距離。

在該技術方案中，通氣孔的數(shù)量為多個時，通過第一距離和第二距離的判定，確定每個通氣孔在轉子鐵芯的徑向方向上存在距軸線最遠的第二極限位置以及距軸線最近的第一極限位置，由于通氣孔大部分為圓形，少部分為矩形，從而通過限定第一極限位置與第二極限位置即可確定通氣孔的位置，從而便于在設計或生產(chǎn)時與其余部件錯位設置，減少發(fā)生堵塞的可能性。

其中，通氣孔的位置可根據(jù)轉子本身具有的平行塊的擺放位置、轉子的固定位置和/或附加的擋板的擺放位置靈活設置，即也可離散設于轉子上，本領域技術人員應當了解，只要通氣孔的兩端貫穿轉子的兩個端面，可實現(xiàn)通氣作用，具體的位置和通氣孔的形狀、大小均可適應性調(diào)整。

此外，通氣孔還可均布貫穿于上下兩端面，相對于通氣孔不對稱分布的情況，通氣孔以轉子的軸線呈圓周陣列均勻分布，可以使轉子運轉過程中的高壓氣體均勻排出，防止某個通氣孔承受高壓氣體過大壓力，導致轉子強度變低、運行易失穩(wěn)的情況，因此通氣孔以轉子的軸線呈圓周陣列分布提高了轉子的強度和穩(wěn)定性。

在上述任一技術方案中，優(yōu)選地，第二距離小于鋁端圓環(huán)的內(nèi)徑半徑。

在該技術方案中，通氣孔的第二距離小于鋁端圓環(huán)的內(nèi)徑半徑，徑向方向上通氣孔的位置避開了鋁端圓環(huán)的位置，使高壓氣體排出路徑及冷凍機油回油路徑通暢。

在上述任一技術方案中，優(yōu)選地，單個通氣孔徑向截面面積s2、通氣孔數(shù)量n2與轉子徑向截面面積滿足關系式：

在該技術方案中，為了減小對轉子磁密的影響，并達到更好的油氣分離及回油作用，對通氣孔徑向截面面積、數(shù)量與轉子徑向截面面積的比例關系進行了限定。

在上述任一技術方案中，優(yōu)選地，轉子槽在轉子鐵芯的徑向方向包括第三極限位置以及第四極限位置，第四極限位置距轉子鐵芯的軸線的第四距離大于第三極限位置距轉子鐵芯的軸線的第三距離，其中，第四距離小于轉子鐵芯的徑向半徑；或第四距離為轉子鐵芯的徑向半徑。

在該技術方案中，對轉子槽相對于轉子鐵芯的位置進行了限定。轉子槽可以為任意形狀。由于轉子槽在徑向截面上占用一定面積，故為了準確描述轉子槽的位置，對轉子槽相對于轉子中心軸線的兩個極限距離進行了定義。當?shù)谒木嚯x小于轉子鐵芯的徑向半徑時，旋轉式電動機的雜散損耗較??；當?shù)谒木嚯x為轉子鐵芯的徑向半徑時，旋轉式電動機的漏磁較小。

本發(fā)明第二方面的技術方案提供了一種旋轉式壓縮機，包括上述第一方面技術方案中任一轉子及與轉子對應設置的定子。

在該技術方案中，通過采用上述任一技術方案的轉子，從而具有上述轉子的全部有益效果，提升了旋轉式壓縮機的強度和運行穩(wěn)定性，使旋轉式壓縮機結構更為緊湊，節(jié)省了空間，運轉效率更高。

本發(fā)明第三方面的技術方案提供了一種空調(diào)，包括：本發(fā)明第二方面技術方案中的旋轉式壓縮機。

在該技術方案中，通過采用上述第二方面技術方案的旋轉式壓縮機，從而具有上述旋轉式壓縮機的全部有益效果。

本發(fā)明第四方面的技術方案提供了一種轉子的制造方法，用于制造第一方面中任一項技術方案中的轉子，包括：以預設溫度持續(xù)第一時間加熱轉子鐵芯，檢測轉子鐵芯的溫度；若溫度達到溫度閾值，以預設速度旋轉轉子鐵芯，并向套設于轉子鐵芯外的模型注入熔融鋁液，直至熔融鋁液完全注入后，冷卻轉子。

在該技術方案中，采用了離心鑄鋁的方式澆筑鋁端圓環(huán)與鋁條，有效減少了鋁液中存在的氣孔，降低了由于氣孔的存在導致轉子電阻增大的可能性，減小旋轉式壓縮機運轉時轉子的損耗與發(fā)熱，從而提高了旋轉式壓縮機的運轉效率和可靠性。

在上述任一技術方案中，優(yōu)選地，向套設于轉子鐵芯外的模型注入熔融鋁液具體包括：熔融鋁液由轉子鐵芯的一端面流向轉子鐵芯的另一端面。

在該技術方案中，相對于熔融鋁液由轉子鐵芯的兩端面一同注入，隨著熔融鋁液由轉子鐵芯的一端面流向轉子鐵芯的另一端面，空氣也由轉子鐵芯的一端面向轉子鐵芯的另一端面被擠出，因此有利于熔融鋁液中的氣體被排除，減少因氣孔導致的轉子電阻增大。

本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點將在下面的描述部分中變得明顯，或通過本發(fā)明的實踐了解到。

附圖說明

圖1示出了根據(jù)本發(fā)明的一個實施例的轉子的徑向截面圖；

圖2示出了根據(jù)本發(fā)明的一個實施例的轉子的軸向截面圖；

圖3示出了根據(jù)本發(fā)明的一個實施例的式壓縮機的軸向截面圖；

圖4示出了根據(jù)本發(fā)明的一個實施例的空調(diào)的結構示意框圖；

圖5示出了根據(jù)本發(fā)明的一個實施例的轉子的加工示意圖；

圖6示出了根據(jù)本發(fā)明的一個實施例的轉子的加工流程示意圖。

其中，圖1至圖6中附圖標記與部件名稱之間的對應關系為：

1空調(diào)，10旋轉式壓縮機，102轉子，104定子，1022鋁條，1024通氣孔，1026鋁端圓環(huán)，10262第一端環(huán)，10264第二端環(huán)，1028轉子鐵芯，1030轉子槽，502熔融鋁液，504模型，5042上端環(huán)模，5044中間型腔模，5046下端環(huán)模。

具體實施方式

為了能夠更清楚地理解本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點，下面結合附圖和具體實施方式對本發(fā)明進行進一步的詳細描述。需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請的實施例及實施例中的特征可以相互組合。

在下面的描述中闡述了很多具體細節(jié)以便于充分理解本發(fā)明，但是，本發(fā)明還可以采用其他不同于在此描述的其他方式來實施，因此，本發(fā)明的保護范圍并不限于下面公開的具體實施例的限制。

下面結合圖1至圖6對根據(jù)本發(fā)明的實施例的轉子、旋轉式壓縮機、空調(diào)及轉子制造方法進行具體說明。

如圖1和圖2所示，根據(jù)本發(fā)明的一個實施例的轉子102，包括：轉子鐵芯1028，轉子鐵芯1028包括至少一個轉子槽1030，轉子鐵芯1028還包括至少一個通氣孔1024，設于轉子鐵芯1028內(nèi)，每個通氣孔1024貫穿轉子的兩個端面；至少一個鋁條1022，每個鋁條1022與每個轉子槽1030對應設置，每個鋁條1022外壁與每個轉子槽1030內(nèi)壁貼合，其中，通氣孔1024與轉子槽1030獨立設置，單個鋁條1022徑向截面面積s1、鋁條1022數(shù)n1與轉子102徑向截面面積s滿足關系式：

在該實施例中，將通氣孔1024與鋁條都設于轉子鐵芯內(nèi)，并且通氣孔1024位置與放置鋁條1022的轉子槽1030位置獨立設置，能夠在不增大鋁條1022的電阻的情況下設置通氣孔1024，轉子102電阻小；在轉子鐵芯1028上開通氣孔1024，有利于油氣分離和冷凍機油地回流；每個通氣孔1024貫穿轉子的兩個端面，使運轉過程中的高壓氣體和冷凍機油能夠穿過轉子本體；每個鋁條1022外壁與每個轉子槽內(nèi)壁貼合，鋁條1022與轉子槽1030間無空隙，使鋁條1022與轉子102的結合更為穩(wěn)固，轉子102結構更為緊湊。

其中，優(yōu)選地，每個轉子槽1030的尺寸參數(shù)均相同，即鋁條1022在轉子槽1030內(nèi)的尺寸參數(shù)均相同，使轉子鐵芯1028上的磁密分布較為均勻。

此外，通過對鋁條1022徑向截面面積之和與轉子102徑向截面面積的比例關系進行了限定，在此范圍內(nèi)使電機損耗最平衡，提高轉子102的運轉效率。單個鋁條1022徑向截面可以是任意封閉形狀。

另外，本發(fā)明提供的上述實施例中的制冷系統(tǒng)還可以具有如下附加技術特征：

在上述實施例中，優(yōu)選地，單個鋁條1022徑向截面面積s1、鋁條1022數(shù)n1與轉子102徑向截面面積s滿足關系式：

在該實施例中，對鋁條1022徑向截面面積之和與轉子102徑向截面面積的比例關系進行了限定，在此范圍內(nèi)使轉子102的電阻最小的同時轉子鐵芯1028產(chǎn)生的渦流損耗最小，提高轉子102的運轉效率。單個鋁條1022徑向截面可以是任意封閉形狀。

在上述任一實施例中，優(yōu)選地，轉子1還包括：鋁端圓環(huán)1026，鋁端圓環(huán)1026包括第一端環(huán)10262和第二端環(huán)10264，第一端環(huán)10262與第二端環(huán)10264分別設于轉子鐵芯1028兩端面上。

在該實施例中，對一組鋁條1022兩端分別增加第一端環(huán)10262和第二端環(huán)10264，可以短接轉子槽1030內(nèi)導體形成封閉環(huán)路，防止漏電。同時鋁端圓環(huán)1026為圓環(huán)形，可以在徑向上避開通氣孔1024的位置。

在上述任一實施例中，優(yōu)選地，單個鋁條1022徑向截面面積s1、第一端環(huán)軸向剖面面積與第二端環(huán)軸向剖面面積之和s4滿足關系式：

在該實施例中，對單個鋁條1022徑向截面面積s1、第一端環(huán)軸向剖面面積與第二端環(huán)軸向剖面面積之和s4的比例關系進行了限定，減小了轉子運行損耗。

在上述任一實施例中，優(yōu)選地，通氣孔1024的數(shù)量為多個時，每個通氣孔1024在轉子鐵芯1028的徑向方向包括第一極限位置以及第二極限位置，第二極限位置距轉子鐵芯1028的軸線的第二距離大于第一極限位置距轉子鐵芯1028的軸線的第一距離。

在該實施例中，通氣孔1024的數(shù)量為多個時，由于在徑向截面上通氣孔1024占用一定面積，因此為了描述方便，定義通氣孔1024距轉子鐵芯1028的軸線的最近位置為第一極限位置，相應距離為第一距離；通氣孔1024距轉子鐵芯1028的軸線的最遠位置為第二極限位置，相應距離為第二距離。因此第二極限位置距轉子鐵芯1028的軸線的第二距離大于第一極限位置距轉子鐵芯1028的軸線的第一距離。通過第一距離和第二距離的判定，確定每個通氣孔1024在轉子102鐵芯的徑向方向上存在距軸線最遠的第二極限位置以及距軸線最近的第一極限位置，由于通氣孔1024大部分為圓形，少部分為矩形，從而通過限定第一極限位置與第二極限位置即可確定通氣孔1024的位置，從而便于在設計或生產(chǎn)時與其余部件錯位設置，減少發(fā)生堵塞的可能性。

其中，通氣孔1024的位置可根據(jù)轉子102本身具有的平行塊的擺放位置、轉子102的固定位置和/或附加的擋板的擺放位置靈活設置，即也可離散設于轉子102上，本領域技術人員應當了解，只要通氣孔1024的兩端貫穿轉子102的兩個端面，可實現(xiàn)通氣作用，具體的位置和通氣孔1024的形狀、大小均可適應性調(diào)整。

此外，通氣孔1024還可均布貫穿于上下兩端面，相對于通氣孔1024不對稱分布的情況，通氣孔1024以轉子102的軸線呈圓周陣列均勻分布，可以使轉子102運轉過程中的高壓氣體均勻排出，防止某個通氣孔1024承受高壓氣體過大壓力，導致轉子102強度變低、運行易失穩(wěn)的情況，因此通氣孔1024以轉子102的軸線呈圓周陣列分布提高了轉子102的強度和穩(wěn)定性。

在上述任一實施例中，優(yōu)選地，第二距離小于鋁端圓環(huán)1026的內(nèi)徑半徑。

在該實施例中，通氣孔1024的第二距離小于鋁端圓環(huán)1026的內(nèi)徑半徑，徑向方向上通氣孔1024的位置避開了鋁端圓環(huán)1026的位置，使高壓氣體排出路徑及冷凍機油回油路徑通暢。

在上述任一實施例中，優(yōu)選地，單個通氣孔1024徑向面積s2、通氣孔1024數(shù)量n2與轉子102徑向截面面積s滿足關系式：

在該實施例中，為了減小對轉子102磁密的影響，并達到更好的油氣分離及回油作用，對通氣孔1024徑向截面面積、數(shù)量與轉子102徑向截面面積的比例關系進行了限定。

在上述任一實施例中，優(yōu)選地，轉子槽1030在轉子鐵芯1028的徑向方向包括第三極限位置以及第四極限位置，第四極限位置距轉子鐵芯1028的軸線的第四距離大于第三極限位置距轉子鐵芯1028的軸線的第三距離，其中，第四距離小于轉子鐵芯1028的徑向半徑；或第四距離為轉子鐵芯1028的徑向半徑。

在該實施例中，對轉子槽1030相對于轉子鐵芯1028的位置進行了限定。轉子槽1030可以為任意形狀。由于轉子槽1030在徑向截面上占用一定面積，故為了準確描述轉子槽1030的位置，對轉子槽1030相對于轉子102中心軸線的兩個極限距離進行了定義。當?shù)谒木嚯x小于轉子鐵芯1028的徑向半徑時，旋轉式電動機的雜散損耗較?。划?shù)谒木嚯x為轉子鐵芯1028的徑向半徑時，旋轉式電動機的漏磁較小。

如圖3所示，根據(jù)本發(fā)明的一個實施例的旋轉式壓縮機10，包括轉子102及與轉子102對應設置的定子104。

在該實施例中，通過采用上述任一實施例的轉子102，從而具有上述轉子102的全部有益效果，提升了旋轉式壓縮機10的強度和運行穩(wěn)定性，使旋轉式壓縮機10結構更為緊湊，節(jié)省了空間，運轉效率更高。

如圖4所示，根據(jù)本發(fā)明的一個實施例的空調(diào)1，包括旋轉式壓縮機10。

在該實施例中，通過采用上述實施例的旋轉式壓縮機10，從而具有上述旋轉式壓縮機10的全部有益效果。

如圖5和圖6所示，根據(jù)本發(fā)明的一個實施例的轉子102的制造方法，用于制造本發(fā)明上述第一方面中任一實施例提供的轉子102，包括：步驟s602，以預設溫度持續(xù)第一時間加熱轉子鐵芯1028，檢測轉子鐵芯1028的溫度；步驟s604，若溫度達到溫度閾值，以預設速度旋轉轉子鐵芯1028，并向套設于轉子鐵芯1028外的模型504注入熔融鋁液502，直至熔融鋁液502完全注入后，冷卻轉子102。

在該實施例中，采用了離心鑄鋁的方式澆筑鋁端圓環(huán)1026與鋁條1022，有效減少了熔融鋁液502中存在的氣孔，降低了由于氣孔的存在導致轉子102電阻增大的可能性，減小旋轉式壓縮機10運轉時轉子102的損耗與發(fā)熱，從而提高了旋轉式壓縮機10的能效和可靠性。

在上述任一實施例中，優(yōu)選地，步驟s604中，向套設于轉子鐵芯1028外的模型504注入熔融鋁液502具體包括：

熔融鋁液502由所述轉子鐵芯1028的一端面流向轉子鐵芯1028的另一端面。

在該實施例中，相對于熔融鋁液502由轉子鐵芯1028的兩端面一同注入，隨著熔融鋁液502由轉子鐵芯1028的一端面流向轉子鐵芯1028的另一端面，空氣也由轉子鐵芯1028的一端面向轉子鐵芯1028的另一端面被擠出，因此有利于熔融鋁液502中的氣體被排除，減少因氣孔導致的對轉子102電阻增大的負面影響。

具體實施例：

在本具體實施例中，如圖1和圖2所示，轉子102為圓柱體，鋁條1022充滿于轉子槽1030空間，鋁條1022的徑向截面面積為s1為18mm²，鋁條1022數(shù)n1為30，轉子104徑向截面面積s為2500mm²，在0.2～0.24的范圍之內(nèi)。其中鋁條的徑向截面是任意的封閉形狀，本具體實施例為水滴形。

第一端環(huán)10262的軸向截面面積為250mm²，第二端環(huán)10264的軸向截面面積為230mm²，兩者之和為400mm²。鋁條徑向截面面積為18mm²，與第一端環(huán)10262和第二端環(huán)10264的軸向截面面積之和的比值為0.0375，在0.03～0.1的范圍之內(nèi)。

通氣孔1024以轉子104的軸線為中心呈圓周陣列分布，其中，通氣孔1024在轉子鐵芯1028的徑向方向的第二距離小于鋁端圓環(huán)1026的內(nèi)徑半徑。通氣孔的數(shù)量n2為4個，徑向截面面積s2為15mm²,在0～0.03范圍之內(nèi)。

如圖3所示，旋轉式壓縮機10內(nèi)包括轉子102及相應的定子104。定子104固定于旋轉式壓縮機10內(nèi)，轉子102通過軸承固定于定子內(nèi)，在電磁力的作用下旋轉。

如圖5和圖6所示，轉子102的制造方法為：對轉子鐵芯1028進行預熱，預熱溫度為500℃。在此溫度下，熔融鋁液502能較順暢地流入轉子槽。轉子鐵芯1028在上端環(huán)模5042、中間型腔模5044、下端環(huán)模5046中間，其中熔融鋁液502先流入上端環(huán)模5042，再由于重力作用通過轉子鐵芯1028中的轉子槽1030向下流，再流出下端環(huán)模5046。熔融鋁液502從下而上，分別先后填充滿下端環(huán)摸5046空腔、轉子鐵芯中1028的轉子槽1030、上端環(huán)模5042空腔。整個鑄鋁過程速度較慢，在20～120秒范圍內(nèi)。

整個熔融鋁液502注入過程，由設備帶動上端環(huán)模5042、中間型腔模5044、下端環(huán)模5046、轉子鐵芯1028按照圖5所示箭頭一并旋轉，旋轉速度可以是變速或是定速。本實施例中，熔融鋁液502在流入模具504和轉子鐵芯1028時，旋轉速度為1000rpm。其中中間型腔模5044可以沒有。轉子102離心鑄鋁完后成冷卻，可以通過低溫液態(tài)降溫或流動的低溫空氣降溫。本實施例中，使用低溫空氣流動，帶走熱量降低轉子溫度。

以上結合附圖詳細說明了本發(fā)明的技術方案，本發(fā)明提供了一種轉子及其制造方法、旋轉式壓縮機和空調(diào)，使轉子能夠更好地實現(xiàn)油氣分離與回油，轉子電阻小，運轉效率更高。

在本發(fā)明中，術語“第一”、“第二”、“第三”僅用于描述的目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性；術語“多個”則指兩個或兩個以上，除非另有明確的限定。術語“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術語均應做廣義理解，例如，“連接”可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；“相連”可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連。對于本領域的普通技術人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術語在本發(fā)明中的具體含義。

本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術語“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或單元必須具有特定的方向、以特定的方位構造和操作，因此，不能理解為對本發(fā)明的限制。

在本說明書的描述中，術語“一個實施例”、“一些實施例”、“具體實施例”等的描述意指結合該實施例或示例描述的具體特征、結構、材料或特點包含于本發(fā)明的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術語的示意性表述不一定指的是相同的實施例或實例。而且，描述的具體特征、結構、材料或特點可以在任何的一個或多個實施例或示例中以合適的方式結合。

以上僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領域的技術人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。