專利名稱：光驅(qū)電機上的裝配上彈簧與打螺釘設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及工業(yè)自動化領(lǐng)域，具體的是涉及在光驅(qū)電機上的自動 上彈簧與自動打螺釘設(shè)備。[0002]背景技術(shù)在工業(yè)自動化領(lǐng)域中彈簧自動化安裝至今都沒有解決，依舊是靠人工 手動的簡單工具來完成的。有人發(fā)明了送打螺釘機，送打螺釘機最多同時配送3個螺 釘，雖然節(jié)省勞動力，降低勞動成本和勞動強度，提高產(chǎn)品品質(zhì)，提升客戶工廠自動化 水平。但是，這都是在體積大的產(chǎn)品上使用的效果，而針對光驅(qū)電機產(chǎn)品的體積小、距 離范圍狹窄的特點，這些打螺釘自動化設(shè)備就很難做到。目前光驅(qū)電機安裝都是由大量 人工完成的，造成產(chǎn)量低，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定等現(xiàn)象。[0003]發(fā)明內(nèi)容為了彌補光驅(qū)電機上的彈簧自動化安裝及自動打螺釘設(shè)備的不足，本 實用新型的目的旨在提供一種能夠連續(xù)在光驅(qū)電機上的裝配上彈簧與打螺釘設(shè)備。[0004]所述的光驅(qū)電機上的裝配上彈簧與打螺釘設(shè)備是由以下三部分組成的[0005]自動上彈簧部分；[0006]工位轉(zhuǎn)換傳送部分；[0007]自動打螺釘部分。[0008]所述的光驅(qū)電機上的裝配上彈簧與打螺釘設(shè)備的自動上彈簧部分是由彈簧分 離器、下落氣缸連接架、下落氣缸、支撐架、工件支撐治具、加工件、接近傳感器、接 近傳感器支架、上抬氣缸、上抬板、彈簧上料板、止動氣缸、微型氣缸、彈簧上料板、 上抬氣缸連接板組成的。[0009]注其中部件下落氣缸固定于下落氣缸連接架上，而下落氣缸連接架固定在工 作臺上；下落氣缸的前側(cè)固定在第二彈簧上料板與下落氣缸連接架上，第二彈簧上料板 與第一彈簧上料板連接；部件止動氣缸以及微型氣缸均固定在第一彈簧上料板上；加工 件在工作過程中始終是靠工件支撐治具來定位；部件接近傳感器通過接近傳感器支架固 定在上抬板上，依靠與上抬板連接的上抬氣缸的移動來完成動作；上抬氣缸通過上抬氣 缸連接板與自動打螺釘部位的上抬氣缸連接板連接并固定在工作臺下方。[0010]所述的光驅(qū)電機上的裝配上彈簧與打螺釘設(shè)備的自動上彈簧部分工作流程如 下[0011]彈簧分離器利用已有技術(shù)的吹氣的方式將彈簧打散，并將打散后的彈簧分三個 出料口導(dǎo)出，分別儲存于各自的出料管內(nèi)。各出料管上有接近傳感器感應(yīng)存料的多少， 當(dāng)存料超過一定位置時，該出料管的入口軌道上會將送來彈簧吹走。當(dāng)系統(tǒng)感應(yīng)到工 件在支撐治具時，下落氣缸帶動整個彈簧出料機構(gòu)向下運動，當(dāng)下落到一定的位置后， 每個存于出料管內(nèi)的彈簧均由其各自的兩個氣缸進行控制下料微型氣缸用來擋住出料 口，以控制第一個彈簧的下落；帶傳感器的止動氣缸挑住第二個彈簧，以確保彈簧單個 落下。當(dāng)彈簧落到工件后，其下方的上抬氣缸向上運動，使接近傳感器接觸到工件底 部，以檢測彈簧是否到位。若接近傳感器檢測彈簧已經(jīng)落到位，工件則通過工位轉(zhuǎn)換傳 送部分到達下一工位(自動打螺釘部分)；若接近傳感器檢測彈簧沒有落到位，設(shè)備會發(fā) 出報警的信號，以便檢查故障。當(dāng)彈簧上料完成后，所有氣缸均恢復(fù)到初始的位置。[0012]所述的光驅(qū)電機上的裝配上彈簧與打螺釘設(shè)備工位轉(zhuǎn)換傳送部分是由加工件 支撐治具、加工件、滑軌、限位塊、工作臺、行程氣缸(安裝在工作臺下方)、氣缸固定 架、滑塊組成的。[0013]注加工件支撐治具固定在滑塊上，并與行程氣缸連接，通過行程氣缸帶動其 沿著滑軌實現(xiàn)動作；行程氣缸通過氣缸固定架固定在工作臺上；限位塊固定在工作臺 上。[0014]所述的光驅(qū)電機上的裝配上彈簧與打螺釘設(shè)備工位轉(zhuǎn)換傳送部分工作流程如 下[0015]當(dāng)加工件在自動上彈簧部分的工作完畢后，行程氣缸接到指令，即帶動加工件 支撐治具沿著滑軌移動，當(dāng)治具與限位塊接觸時，行程氣缸停止動作并保持狀態(tài)，自動 打螺釘部分開始工作。[0016]所述的光驅(qū)電機上的裝配上彈簧與打螺釘設(shè)備自動打螺釘部分是由供釘器、 螺釘進料塊、滑塊加滑軌、連接板、支撐架、下落氣缸、電機、電機固定板、電機支撐 柱、齒輪箱、直線導(dǎo)軌加彈簧、自動螺絲刀機構(gòu)(電磁離合器加螺絲刀頭)、上螺釘氣 缸、出螺釘體固定板、出螺釘體、上抬板、上抬氣缸連接板、上抬氣缸、光纖傳感器支 架、光纖傳感器、螺釘出料塊組成的。[0017]注螺釘出料塊固定在供釘器的出口處，螺釘進料塊安裝在螺釘出料塊上方， 并與上螺釘氣缸連接；滑軌加滑塊機構(gòu)及下落氣缸通過支撐架固定在工作臺上，同時連 接著連接板；電機通過電機固定板與電機支撐柱連接，固定在齒輪箱上，同時齒輪箱固 定在連接板上；直線導(dǎo)軌加彈簧以及自動螺絲刀機構(gòu)(電磁離合器加螺絲刀頭)一同安 裝在齒輪箱下方；出螺釘體固定在出螺釘體固定板上，而出螺釘體固定板與直線導(dǎo)軌連 接；光纖傳感器通過光纖傳感器支架固定在上抬板上，上抬板固定在上抬氣缸之上來實 現(xiàn)動作；上抬氣缸通過上抬氣缸連接板與自動上彈簧部位的上抬氣缸連接板連接并固定 在工作臺下方。[0018]所述的光驅(qū)電機上的裝配上彈簧與打螺釘設(shè)備自動打螺釘部分工作流程如下[0019]自動供釘器將螺釘分成三個方向進入螺釘下料機構(gòu)(由進螺釘口、進氣口、出 螺釘口、推釘塊及氣缸組成)，氣缸帶動推釘塊將進入的螺釘推到螺釘出口處，當(dāng)需要供 釘時，進氣口利用吹氣將螺釘吹到螺釘出口，隨后通過連接的軟管而到達出螺釘體內(nèi)。 當(dāng)加工件支撐治具與限位塊接觸并發(fā)出信號時，下落機構(gòu)中的氣缸立即帶動自動打螺釘 機構(gòu)向下移動(直線導(dǎo)軌保證結(jié)構(gòu)下移的垂直度)；落到一定位置時，自動打螺釘機構(gòu)停 止，但是由于彈簧的存在，螺絲刀頭仍然向下運動；同時，電機通過齒輪箱帶動自動螺 絲刀機構(gòu)一起轉(zhuǎn)動，進行打螺釘動作(注每個螺絲刀頭均由其各自的電磁離合器進行 單獨控制)，當(dāng)加工件支撐治具下方的光纖傳感器感應(yīng)到螺釘打到位時，其對應(yīng)的螺絲刀 則會自動停止動作，直至三個螺絲刀頭均停止動作，此時，整個自動打螺釘?shù)墓ぷ魍耆?結(jié)束，氣缸帶動自動打螺釘機構(gòu)抬起，恢復(fù)到原位。[0020]自動打螺釘動作完成即表示一個工作循環(huán)結(jié)束，完成的工件被取下后，加工件 的支撐治具回到第一個工位(即自動上彈簧工位)，然后進行下一個工作循環(huán)。[0021]本實用新型能在相隔很小的距離范圍內(nèi)完成彈簧的自動化安裝和幾個螺釘?shù)?同時打入，尤其是在光驅(qū)電機的裝配過程中由機械自動化代替了人工的手動安裝。提高了工作效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

[0022]圖1是本實用新型的立體示意簡圖[0023]圖2是本實用新型的斜側(cè)面立體示意簡圖[0024]圖3是本實用新型的自動上彈簧部分立體示意簡圖[0025]圖4是本實用新型的自動上彈簧部分的彈簧分離器立體示意簡圖[0026]圖5是本實用新型的工位轉(zhuǎn)換傳送部分立體示意簡圖[0027]圖6是本實用新型的自動打螺釘部分立體示意簡圖[0028]圖7是本實用新型的自動供釘器立體示意簡圖具體實施方式
[0029]在圖1、圖2、圖3、圖4、圖5、圖6和圖7所示的光驅(qū)電機上的裝配上彈簧與 打螺釘設(shè)備立體示意簡圖中，由以下三部分組成[0030]自動上彈簧部分1;[0031]工位轉(zhuǎn)換傳送部分2;[0032]自動打螺釘部分3。[0033]所述的光驅(qū)電機上的裝配上彈簧與打螺釘設(shè)備的自動上彈簧部分是由彈簧分 離器1-1、下落氣缸連接架1-2、下落氣缸1-3、支撐架1-4、第一工件支撐治具1-5、 第一步加工件1-6、第一接近傳感器1-7、接近傳感器支架1-8、上抬氣缸1-9、上抬板 1-10、第一彈簧上料板1-11、止動氣缸1-12、微型氣缸1-13、第二彈簧上料板1_14、上 抬氣缸連接板1-15組成的。其中彈簧分離器由第二接近傳感器1-16、控制出料的柱形頭 1-17、微形氣缸1-18、塑料出料管1-19、彈簧1-20、挑住彈簧的針形頭1_21、帶傳感器 的止動氣缸1-22組成。[0034]注其中部件下落氣缸1-3固定于下落氣缸連接架1-2上，而下落氣缸連接架 1-2固定在工作臺上；下落氣缸1-3的前側(cè)固定在下落氣缸連接架1-2上，而第二彈簧上 料板1-14與第一彈簧上料板1-11連接；止動氣缸1-12以及微型氣缸1-13均固定在第一 彈簧上料板1-11上；第一步加工件1-6在工作過程中始終是靠第一工件支撐治具1-5來 定位；第一接近傳感器1-7通過接近傳感器支架1-8固定在上抬板1-10上，依靠與上抬 板1-10連接的上抬氣缸1-9的移動來完成動作；上抬氣缸1-9通過上抬氣缸連接板1-15 連接并固定在工作臺下方。[0035]所述的光驅(qū)電機上的裝配上彈簧與打螺釘設(shè)備的自動上彈簧部分1工作流程如 下[0036]彈簧分離器1-1利用已有技術(shù)的吹氣的方式將彈簧1-20打散，并將打散后的彈 簧1-20分三個出料口導(dǎo)出，分別儲存于各自的塑料出料管1-19內(nèi)。各塑料出料管1-19 上有第二接近傳感器1-16感應(yīng)存料的多少，當(dāng)存料超過一定位置時，該塑料出料管1-19 的入口軌道上會將送來彈簧1-20吹走。當(dāng)系統(tǒng)感應(yīng)到第一工件支撐治具1-5時，下落氣 缸1-3帶動整個彈簧出料機構(gòu)向下運動，當(dāng)下落到一定的位置后，每個存于塑料出料管 1-19內(nèi)的彈簧1-20均由其各自的兩個氣缸進行控制下料微型氣缸1-18用來擋住出料口，以控制第一個彈簧1-20的下落；帶傳感器的止動氣缸1-22挑住第二個彈簧1-20， 以確保彈簧1-20單個落下。當(dāng)彈簧1-20落到第一步加工件1-6后，其下方的上抬氣缸 1-9向上運動，使第一接近傳感器1-7接觸到第一步加工件1-6底部，以檢測彈簧1-20 是否到位。若第一接近傳感器1-7檢測彈簧1-20已經(jīng)落到位，第一步加工件1-6則通過 工位轉(zhuǎn)換傳送部分2到達下一工位(自動打螺釘部分)；若第一接近傳感器1-7檢測彈簧1-20沒有落到位，設(shè)備會發(fā)出報警的信號，以便檢查故障。當(dāng)彈簧1-20上料完成后，所 有氣缸均恢復(fù)到初始的位置。[0037]所述的光驅(qū)電機上的裝配上彈簧與打螺釘設(shè)備的工位轉(zhuǎn)換傳送部分2是由第 二工件支撐治具2-1、第二步加工件2-2、滑軌2-3、限位塊2-4、工位工作臺2_5、行程 氣缸2-6(安裝在工位工作臺下方)、氣缸固定架2-7、滑塊2-8組成的。[0038]注部件第二工件支撐治具2-1固定在滑塊2-8上，并與行程氣缸2-6連接，通 過行程氣缸2-6帶動其沿著滑軌2-3實現(xiàn)動作；行程氣缸2-6通過氣缸固定架2-7固定在 工位工作臺2-5上；限位塊2-4固定在工作臺2-5上。[0039]所述的光驅(qū)電機上的裝配上彈簧與打螺釘設(shè)備的工位轉(zhuǎn)換傳送部分2工作流程 如下[0040]當(dāng)?shù)诙郊庸ぜ?-2在自動上彈簧部分1的工作完畢后，行程氣缸2-6接到指 令，即帶動第二工件支撐治具2-1沿著滑軌2-3移動，當(dāng)?shù)诙ぜ沃尉?-1與限位塊2-4接觸時，行程氣缸2-6停止動作并保持狀態(tài)，自動打螺釘部分3開始工作。[0041]所述的光驅(qū)電機上的裝配上彈簧與打螺釘設(shè)備的自動打螺釘部分3是由供釘 器3-1、螺釘進料塊3-2、滑塊加滑軌3-3、連接板3-4、支撐架3_5、下落氣缸3_6、電 機3-7、電機固定板3-8、電機支撐柱3-9、齒輪箱3-10、直線導(dǎo)軌加彈簧3_11、自動螺 絲刀機構(gòu)3-12(電磁離合器加螺絲刀頭)、上螺釘氣缸3-13、出螺釘體固定板3-14、出螺 釘體3-15、上抬板3-16、上抬氣缸連接板3-17、上抬氣缸3_18、光纖傳感器支架3_19、 光纖傳感器3-20、螺釘出料塊3-21組成的。[0042]注螺釘出料塊3-21固定在供釘器3-1的出口處，螺釘進料塊3_2安裝在螺釘 出料塊3-21上方，并與上螺釘氣缸3-13連接；滑塊加滑軌3-3機構(gòu)及下落氣缸3_6通過 支撐架3-5固定在第三工作臺上，同時連接著連接板3-4;電機3-7通過電機固定板3-8 與電機支撐柱3-9連接，固定在齒輪箱3-10上，同時齒輪箱3-10固定在連接板3-4上； 直線導(dǎo)軌加彈簧3-11以及自動螺絲刀機構(gòu)3-12(電磁離合器加螺絲刀頭)一同安裝在齒 輪箱3-10下方；出螺釘體3-15固定連接在出螺釘體固定板3-14上，而出螺釘體固定板3-14與直線導(dǎo)軌加彈簧3-11連接；光纖傳感器3-20通過光纖傳感器支架3_19固定在上 抬板3-16上，上抬板3-16固定在上抬氣缸3-18上來實現(xiàn)動作；上抬氣缸3_18通過上抬 氣缸連接板3-17與自動上彈簧部分1的上抬氣缸連接板1-15連接并固定在工作臺下方。[0043]所述的光驅(qū)電機上的裝配上彈簧與打螺釘設(shè)備自動打螺釘部分工作流程如下[0044]自動供釘器3-1將螺釘分成三個方向進入螺釘下料機構(gòu)(由進螺釘口 3-M、進 氣口 3-25、出螺釘口 346、推釘塊3-23及氣缸3_22組成)，氣缸3_22帶動推釘塊3_23 將進入的螺釘推到出螺釘口 3- 處，當(dāng)需要供釘時，進氣口 3-25利用吹氣將螺釘吹到出 螺釘體3-15，隨后通過連接的軟管而到達出螺釘體3-15內(nèi)。當(dāng)?shù)诙ぜ沃尉?-1與 限位塊2-4接觸并發(fā)出信號時，下落機構(gòu)中的氣缸3-22立即帶動自動打螺釘機構(gòu)向下移動(直線導(dǎo)軌保證結(jié)構(gòu)下移的垂直度)；落到一定位置時，自動打螺釘機構(gòu)停止，但是由 于彈簧1-20的存在，螺絲刀頭仍然向下運動；同時，電機3-7通過齒輪箱3-10帶動自動 螺絲刀機構(gòu)3-12—起轉(zhuǎn)動，進行打螺釘動作(注每個螺絲刀頭均由其各自的電磁離合 器進行單獨控制)，當(dāng)?shù)诙ぜ沃尉?-1下方的光纖傳感器3-20感應(yīng)到螺釘打到位 時，其對應(yīng)的螺絲刀則會自動停止動作，直至三個螺絲刀頭均停止動作，此時，整個自 動打螺釘?shù)墓ぷ魍耆Y(jié)束，氣缸3-22帶動自動打螺釘機構(gòu)抬起，恢復(fù)到原位。 自動打螺釘動作完成即表示一個工作循環(huán)結(jié)束，完成的工件被取下后，第二工 件的支撐治具2-1回到第一個工位(即自動上彈簧工位)，然后進行下一個工作循環(huán)。
權(quán)利要求1.光驅(qū)電機上的裝配上彈簧與打螺釘設(shè)備，由自動上彈簧部分、工位轉(zhuǎn)換傳送部分 和自動打螺釘部分連接組成；其特征在于(1)自動上彈簧部分是由彈簧分離器、下落氣缸連接架、下落氣缸、支撐架、第一工 件支撐治具、第一步加工件、第一接近傳感器、接近傳感器支架、上抬氣缸、上抬板、 第一彈簧上料板、止動氣缸、微型氣缸、第二彈簧上料板、上抬氣缸連接板相互連接組 成的；其中下落氣缸固定于下落氣缸連接架上，而下落氣缸連接架固定在工作臺上，下 落氣缸的前側(cè)固定在下落氣缸連接架上，而第二彈簧上料板與第一彈簧上料板連接，止 動氣缸以及微型氣缸均固定在第一彈簧上料板上，第一步加工件在工作過程中始終是靠 第一工件支撐治具來定位，第一接近傳感器通過接近傳感器支架固定在上抬板上，依靠 與上抬板連接的上抬氣缸的移動來完成動作，上抬氣缸通過上抬氣缸連接板連接并固定 在工作臺下方；(2)工位轉(zhuǎn)換傳送部分是由第二工件支撐治具、第二步加工件、滑軌、限位塊、工 位工作臺、行程氣缸、氣缸固定架、滑塊連接組成；其中第二工件支撐治具固定在滑塊 上，并與行程氣缸連接，通過行程氣缸帶動其沿著滑軌實現(xiàn)動作；行程氣缸通過氣缸固 定架固定在工位工作臺上；限位塊固定在工作臺上；(3)自動打螺釘部分由供釘器、螺釘進料塊、滑塊加滑軌、連接板、支撐架、下落氣 缸、電機、電機固定板、電機支撐柱、齒輪箱、直線導(dǎo)軌加彈簧(3-11)、自動螺絲刀機 構(gòu)、上螺釘氣缸、出螺釘體固定板、出螺釘體、上抬板、上抬氣缸連接板、上臺氣缸、 光纖傳感器支架、光纖傳感器、螺釘出料塊連接組成；其中螺釘出料塊固定在供釘器的 出口處，螺釘進料塊安裝在螺釘出料塊上方，并與上螺釘氣缸連接；滑塊加滑軌機構(gòu)及 下落氣缸通過支撐架固定在第三工作臺上，同時連接著連接板；電機通過電機固定板與 電機支撐柱連接，固定在齒輪箱上，同時齒輪箱固定在連接板上；直線導(dǎo)軌加彈簧以及 自動螺絲刀機構(gòu)一同安裝在齒輪箱下方；出螺釘體固定連接在出螺釘體固定板上，而出 螺釘體固定板與直線導(dǎo)軌加彈簧連接；光纖傳感器通過光纖傳感器支架固定在上抬板 上，上抬板固定在上抬氣缸上來實現(xiàn)動作；上抬氣缸通過上抬氣缸連接板與自動上彈簧 部分的上抬氣缸連接板連接并固定在工作臺下方。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的光驅(qū)電機上的裝配上彈簧與打螺釘設(shè)備，其特征在于自 動上彈簧部分的彈簧分離器是由第二接近傳感器、控制出料的柱形頭、微形氣缸、塑料 出料管、彈簧、挑住彈簧的針形頭、帶傳感器的止動氣缸相互連接組成。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的光驅(qū)電機上的裝配上彈簧與打螺釘設(shè)備，其特征在于自 動打螺釘部分的自動供釘器是由進螺釘口、進氣口、出螺釘口、推釘塊及氣缸相互連接 組成。
專利摘要光驅(qū)電機上的裝配上彈簧與打螺釘設(shè)備，由彈簧分離器、下落氣缸連接架、下落氣缸、支撐架、工件支撐治具、加工件、接近傳感器、傳感器支架、上抬氣缸、上抬板、兩個彈簧上料板、止動氣缸、微型氣缸、上抬氣缸連接板、滑軌、限位塊、行程氣缸、氣缸固定架、滑塊、供釘器、螺釘進料塊、滑塊加滑軌、連接板、支撐架、下落氣缸、電機、電機固定板、電機支撐柱、齒輪箱、直線導(dǎo)軌加彈簧、自動螺絲刀機構(gòu)、上螺釘氣缸、出螺釘體固定板、出螺釘體、上抬板、上抬氣缸連接板、上臺氣缸、光纖傳感器支架、光纖傳感器、螺釘出料塊等連接組成。一個工作循環(huán)完成的工件被取下后，然后進行下一個工作循環(huán)。代替手動安裝而提高工作效率。
文檔編號H02K15/00GK201813270SQ20102029857
公開日2011年4月27日 申請日期2010年8月20日 優(yōu)先權(quán)日2010年8月20日
發(fā)明者何勝紅, 林南 申請人:何勝紅