相間電容器的生產工藝的制作方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種電容器技術領域，更具體地說，它涉及一種電容器的生產工藝。
【背景技術】
[0002]全膜電力電容器的制造工序對于環(huán)境要求、焊接質量、絕緣能力、真空度和溫度等等，都有著相當嚴格的要求，在整個的制作工藝中，最復雜的就是真空浸漬過程，該過程包括加熱干燥、真空脫氣、注油、浸漬。
[0003]現有技術在整個真空浸漬的過程中仍有許多問題需要處理，比如如何最大限度地排除電容器介質及間隙中吸附的水分與氣體，真空干燥時溫度過高而導致電容器元件的箔片發(fā)生褶皺，真空脫氣階段如何最大限度地脫去介質中的殘余氣體，如何使電容器元件能夠均勻的受熱等等問題，這些問題的存在導致了電容器易出現擊穿電壓，導致短路等現象，在真空時沒有控制好溫度甚至會出現爆炸以及更加危險的情況。

【發(fā)明內容】

[0004]針對現有技術存在的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種節(jié)約能源、充分真空的相間電容器的生產工藝。
[0005]為實現上述目的，本發(fā)明提供了如下技術方案:一種相間電容器的生產工藝，包括真空浸漬工藝，所述真空浸漬工藝包括加熱干燥階段、真空階段、注油階段、浸漬階段，且真空機組采用二級羅茨栗加滑閥栗組成的三級栗機組，其中:在加熱干燥階段運行羅茨栗，維持真空度保持在0.02MPa~0.05Mpa ;在真空階段維持溫度在80°C -90°C，注油階段羅茨栗處于開啟狀態(tài)，將真空度維持在3Pa以下，停止加熱，維持2小時注油；浸漬狀態(tài)為2個小時，期間關閉羅茨栗，維持溫度在75°C。
[0006]進一步的，其整個電容器生產工藝具體流程如下:
51、切模:聚丙烯金屬化薄膜分切成相應的寬度；
52、卷繞:將卷繞機和車間中的灰塵、油污和水汽去除干凈，聚丙烯金屬化薄膜卷繞成芯子;
53、噴金:調整好所需的送絲速度、氣體流量、壓力參數和噴金顆粒大小，調至噴槍距芯組端面的距離在350mm，檢查完畢后即可開始噴金；
54、剝皮:上一步驟噴金致使除了芯組的端面以外的位置也有金屬粉末沾上，將不需要噴金而沾上金粉的部分進行剝皮；
55、熱定型:熱定型溫度設置在100°C，加熱時長設置為8小時，在熱定型過程中，電容器在高溫下收均勻的熱量而收縮，在一定壓力下將卷繞芯子內的空氣排出，同時將附著在聚丙烯金屬化薄膜上的水蒸氣蒸發(fā)，從而進行定型；
56、賦能分選:將電壓加在需賦能的元件兩端，當聚丙稀金屬化薄膜的缺陷處被擊穿時，兩極板間產生短路放電，其放電的電流使擊穿部位周圍的金屬層熔化蒸發(fā)，從而恢復聚丙烯金屬化薄膜的絕緣性質； S7、真空浸漬:(1)加熱干燥:在該階段，采用夾套式加熱，加熱溫度為85°C，維持8小時的加熱時間；運行羅茨栗，氣壓維持在0.02MPa~0.05MPa ；(2)真空階段:分為兩個小階段，即低真空階段與高真空階段，加熱溫度維持在80°C ~90°C;在低真空階段不開啟羅茨栗，高真空階段開啟羅茨栗，且維持氣壓在小于0.02Pa以下，直至放出的空氣通過冷凝器后不再出水；(3)注油階段:將電器油緩緩注入電容器內部元件之間，進入注油階段時羅茨栗仍處于開啟狀態(tài)，抽走蒸發(fā)的水氣，將真空度維持在3Pa以下；(4)浸漬階段:浸漬狀態(tài)為2個小時，期間關閉羅茨栗，在電容器油不夠的時候，需要進行補油，維持溫度在85°C。
[0007]S8、真空浸漬完畢后進行注油孔封口、產品清洗。
[0008]與現有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于:在不斷試驗和數據中得出最合適的時間、溫度和真空度，使電容器介質及間隙中吸附的水分與氣體最大限度地排出；維持不高于80°C的溫度使電容器內部可以避免在加熱過程中電容器元件中的箔片褶皺過于嚴重；通過對流進行熱量交換，使真空罐內溫度分布均勻，使電容器受熱更加均勻；在真空浸漬時按時段控制啟閉羅茨栗，能夠節(jié)約電耗；在真空浸漬過程中，限制真空度、溫度和注油速度是為了更充分的作用且防止危險發(fā)生。
【具體實施方式】
[0009]以下對本發(fā)明的實施例做進一步說明。
[0010]—種相間電容器的生產工藝，本發(fā)明所述的生產工藝，對于電容器的真空浸漬工藝部分有所改進，所述真空浸漬工藝包括加熱干燥階段、真空階段、注油階段、浸漬階段，且真空機組采用二級羅茨栗加滑閥栗組成的三級栗機組。
[0011]本發(fā)明所使用的介質材料為聚丙烯金屬化薄膜，含水量比電容器紙較低，水分的存在會影響電容器的絕緣能力，因此在真空浸漬工藝中首先進行加熱干燥，真空加熱干燥是將存在于毛細孔中的水分變?yōu)樗羝?，并且擴散出去從而使絕緣材料干燥，提高電氣性能，而水分的蒸發(fā)取決于絕緣材料內部與外部空氣中水蒸汽的分壓差，氣體分子熱運動可由式P=nkT可知，想要增加絕緣材料中水分蒸發(fā)的速度就需要增大分壓差，且通過對該介質材料蒸發(fā)試驗可知，當絕緣材料的溫度每提高20°C，其水蒸汽分壓能提高2~3倍，因此我們要先對真空罐進行加熱；而降低介質材料周圍空氣的壓力，即對真空罐進行真空處理，絕緣材料內部與外部空氣的分壓差也會增大，但不是真空度越大高，效果就會越好，由于蒸發(fā)鎖消耗的熱量會隨著汽化溫度的降低而增加，隨著真空度的提高，氣體分子之間的熱傳導降低，而氣體分子的熱量主要由熱傳導獲得，因此過高的真空度反而會造成分壓差的減??；在加熱干燥階段特別需要注意溫度和真空度的控制，本發(fā)明在加熱干燥階段間歇式運行羅茨栗，加熱溫度的上限控制在90°C以下(由于熱量需要傳導而有一個滯后的效應，加熱溫度控制在90°C，但電容器元件內部實測溫度不高于80°C )，開羅茨栗，且維持真空度保持在
0.02MPa~0.03Mpa。真空階段也為脫水階段，分為兩個小階段，即低真空與高真空階段，需要經歷一定的時間，由于介質內部殘留的氣體向外部擴散的速度非常緩慢，且該速度取決于介質內部的溫度、真空度和元件形狀等因素，在真空階段維持溫度在80°C ~90°C，在該階段前8個小時不開啟羅茨栗，若這時開啟羅茨栗，真空度將會過快的達到10Pa左右，在上段也提到過，過高的真空度會使單位時間內氣體分子之間的熱傳導降低，會影響到脫氣的效率，因此在此過程中將羅茨栗關閉，不僅能節(jié)約能源，而且能夠最大限度的進行脫水；在低真空階段，開啟羅茨栗，且維持氣壓在小于3Pa以下；直至放出的空氣通過冷凝器后不再出水，此時電容器內的氣體主要存在于元件之間，元件之間的間隙很小，因此出氣非常緩慢，因此此時應該盡可能的提高真空度使得真空中的水分能夠通過間隙；該階段盡可能多地脫去介質中殘余的氣體和水分，有利于提高電容器的局部放電水平。
[0012]電容器油浸漬到電容器元件內部介質中是一個極其緩慢的過程，且在注油過程中，電容器油會蒸發(fā)產生一定量的氣體，因此在注油階段中，