本發(fā)明涉及一種在板柵上填充鉛膏方法，具體地講，本發(fā)明涉及一種在碳纖維氈板柵上填充鉛膏方法，本發(fā)明還包括在碳纖維氈柵上填充鉛膏的配置，該方法屬于鉛酸蓄電池制造技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
鉛酸蓄電池是一種常用電源設(shè)備，它具有使用溫度范圍寬、大電流放電平衡和電勢高等特點，這種價廉物美的電源設(shè)備長期占據(jù)蓄電池市場的主導地位。但是，鉛酸蓄電池不是完美產(chǎn)品，仍然存在一些不足，主要問題體現(xiàn)在兩方面，一是質(zhì)量比能量值相對較低，再一個是制造過程中和使用存在環(huán)境污染。質(zhì)量比能量值是考核鉛酸蓄電池性能的一項重要指標，其值大小直接反映蓄電池性能優(yōu)劣?，F(xiàn)有技術(shù)的鉛酸蓄電池極板由鉛質(zhì)板柵和鉛膏組成，純鉛質(zhì)板柵很沉重，必然降低了蓄電池的質(zhì)量比能量值。為了降低鉛酸蓄電池的自重，業(yè)內(nèi)已開展多方面研究。目前，業(yè)內(nèi)已有非鉛質(zhì)板柵研究成果問世，最具有代表性的成果是一種加鑄導電鉛肋條和極耳的碳纖維氈板柵，該板柵在保持電性能不變的基礎(chǔ)上，既增強結(jié)構(gòu)強度，又達到減鉛降污目的。對于鉛酸蓄電池來說減鉛就等于減重，同時也減少污染源。鉛酸蓄電池的正、負極板是由板柵填充鉛膏后經(jīng)加熱固化而成，對于碳纖維氈板柵來說，因材質(zhì)有了根本性變化，現(xiàn)有技術(shù)的碾壓涂鉛膏、掛漿涂鉛膏、對輥轉(zhuǎn)移涂鉛膏和超聲波助雙面涂鉛膏等方法及裝置都達不到預期質(zhì)量要求。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明主要針對現(xiàn)有涂膏方法不適合碳纖維氈板柵的問題，提出一種工藝條件簡便、實施容易、涂覆質(zhì)量穩(wěn)定、填充效率高的碳纖維氈板柵填充鉛膏方法，以及配套碳纖維氈板柵填充鉛膏方法的配置。
本發(fā)明通過下述技術(shù)方案實現(xiàn)技術(shù)目標。
在碳纖維氈板柵上填充鉛膏方法，其改進之處在于：它包括鉛膏制作、平鋪碳纖維氈板柵、填充鉛膏和低溫烘干方法。具體工藝步驟如下：
A、鉛膏制作
首先，按配比量取鉛粉、純水和添加劑，添加劑與鉛粉的質(zhì)量比為0.5～2.0：100，純水與鉛粉的質(zhì)量比為13～15：100，三種原料共同混合5.0～10min，得到的鉛膏密度為3.2～4.1g/cm3；
B、平鋪碳纖維氈板柵
將碳纖維氈板柵平鋪到工作臺面上，工作臺外接10～50kp的負壓吸附碳纖維氈板柵；
C、填充鉛膏
往噴頭中注入已調(diào)勻的鉛膏，噴頭外接500～700kp壓力的壓縮空氣，噴頭口端距平鋪在工作臺面上碳纖維氈板柵的垂直距離為200～500mm，填充鉛膏方式采用噴頭固定噴涂，吸附碳纖維氈板柵的工作臺作0.5～1.0m/s勻速往返移動，一面填充鉛膏完畢后，將碳纖維氈板柵作整體180°翻轉(zhuǎn)，仍然在此工作臺面上用同一工藝參數(shù)作另一面填充鉛膏，碳纖維氈板柵經(jīng)雙面填充鉛膏后形成極板坯料；
D、低溫烘干
將極板坯料平置在40～50℃的爐中，經(jīng)低溫烘干24～36h后鉛膏固化在碳纖維氈板柵中形成極板成品。
作為進一步改進方案，所述碳纖維氈板柵設(shè)有鉛質(zhì)肋條和極耳。
作為進一步改進方案，所述碳纖維氈板柵所用碳纖維氈為聚丙烯腈類有機材料氈碳化制作，有機材料氈采用非織造法制成，在10kp壓力下厚度為0.5～3.0mm，克重為100～150g/m2.mm。
作為進一步改進方案，所述工作臺面上均布孔間距3.0～5.0mm的豎置圓孔，均布的豎置圓孔與負壓接口相聯(lián)通。
作為進一步改進方案，所述噴頭的口端內(nèi)徑為2.0～6.0mm的圓孔或2.0～4.0mm的矩形孔。
作為進一步改進方案，所述噴頭由2～5只組成一排同步實施填充鉛膏作業(yè)。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下積極效果：
1、工作臺通過負壓吸附碳纖維氈板柵，此工位裝卸操作十分快捷，而且定位可靠；
2、碳纖維氈板柵直接被吸附在工作臺面上呈平直狀，在此狀況下填充鉛膏平整性好、效率高；
3、置放在工作臺面上的碳纖維氈板柵，正面由噴頭實施高壓填膏作業(yè)時，反面在負壓的吸附作用下，正面填充的鉛膏易進入縫隙中，使得填膏更加充分、密實。
具體實施方式
下面通過實施例對本發(fā)明作進一步說明。
實施例1
在碳纖維氈板柵上填充鉛膏方法，它包括鉛膏制作，平鋪碳纖維氈板柵、填充鉛膏和低溫烘干方法。具體工藝步驟如下：
A、鉛膏制作
首先，按配比量取鉛粉、純水和添加劑，本實施例添加劑與鉛粉的質(zhì)量比為2.0：100，純水與鉛粉的質(zhì)量比為13：100，三種原料共同混合10min，得到的鉛膏密度為4.1g/cm3；
B、平鋪碳纖維氈板柵
將碳纖維氈板柵平鋪到工作臺面上，工作臺外接-10kp的氣壓，利用負壓吸附碳纖維氈板柵。本實施例中的碳纖維氈板柵上設(shè)有鉛質(zhì)肋條和極耳。所用碳纖維氈為聚丙烯腈類有機材料，采用非織造法制成，在10kp壓力下厚度為3.0mm，克重為150g/m2.mm。
為了確保工藝方法實施，專用配置的裝置包括工作臺和噴頭，所述工作臺用于均勻吸附待填充鉛膏的碳纖維氈板柵，在工作臺面上均布豎置圓孔，均布的豎置圓孔與負壓接口相聯(lián)通。本實施例因取用-10kp的氣壓，為了達到預期的吸附力，工作臺面上均布孔間距為3.0mm的豎置圓孔，圓孔的孔徑為3.0mm。
C、填充鉛膏
往噴頭中注入已調(diào)勻的鉛膏，噴頭外接70kp壓力的壓縮空氣，噴頭口端距平鋪在工作臺面上碳纖維氈板柵的垂直距離為500mm，填充鉛膏方式采用噴頭固定噴涂，吸附碳纖維氈板柵的工作臺作1.0m/s勻速往返移動，本實施例因填充鉛膏尺寸較大，使用5只內(nèi)孔為6.0mm的噴頭并排噴涂。待一面填充鉛膏完畢后，將碳纖維氈板柵作整體180°翻轉(zhuǎn)，仍然在此工作臺面上用同一工藝參數(shù)作另一面填充鉛膏，碳纖維氈板柵經(jīng)雙面填充鉛膏后形成極板坯料；
D、低溫烘干
將極板坯料平置在爐中，爐溫升至40℃的經(jīng)36h低溫烘干使鉛膏固化，碳纖維氈板柵與鉛膏結(jié)合一體最終形成極板成品。
實施例2
本實施例同實施例1工藝步驟完全相同，僅是工藝參數(shù)有所差別，具體工藝步驟如下：
A、鉛膏制作
首先，按配比量取鉛粉、純水和添加劑，本實施例添加劑與鉛粉的質(zhì)量比為0.5：100，純水與鉛粉的質(zhì)量比為15：100，三種原料共同混合5min，得到的鉛膏密度為3.2g/cm3；
B、平鋪碳纖維氈板柵
將碳纖維氈板柵平鋪到工作臺面上，工作臺外接-50kp的氣壓，利用負壓吸附碳纖維氈板柵。本實施例中的碳纖維氈板柵上同樣設(shè)有鉛質(zhì)肋條和極耳。所用碳纖維氈為聚丙烯腈類有機材料氈碳化制作，有機材料氈采用非織造法制成，在10kp壓力下厚度為0.5mm，克重為100g/m2.mm。
為了確保工藝方法順利實施，專門配置的裝置包括工作臺和噴頭，所述工作臺用于均勻吸附待填充鉛膏的碳纖維氈板柵，在工作臺面上均布豎置圓孔，均布的豎置圓孔與負壓接口相聯(lián)通。本實施例取用-50kp的氣壓，為了達到預期的吸附力，工作臺面上均布孔間距為5.0mm的豎置圓孔，圓孔的孔徑僅為0.5mm。
C、填充作業(yè)
往噴頭中注入已調(diào)勻的鉛膏，噴頭外接500kp壓力的壓縮空氣，噴頭口端距平鋪在工作臺面上碳纖維氈板柵的垂直距離為200mm，填充鉛膏方式采用噴頭在固定位置上噴涂，吸附碳纖維氈板柵的工作臺作0.5m/s勻速往返移動，本實施例因所用的碳纖維氈板柵較薄，而且填充鉛膏面積較小，所以只用2只內(nèi)孔為2.0×4.0mm矩形孔的噴頭并排噴涂。一面填充鉛膏完畢后，將碳纖維氈板柵作整體180°翻轉(zhuǎn)，仍在此工作臺面上同一工藝參數(shù)作另一面填充鉛膏，碳纖維氈板柵經(jīng)雙面填充鉛膏后形成極板坯料；
D、低溫烘干
將極板坯料平置在爐中，爐溫升至50℃經(jīng)24h低溫烘干使鉛膏固化，碳纖維氈板柵與鉛膏結(jié)合一體最終形成極板成品。
綜上所述，本發(fā)明技術(shù)特征主要體現(xiàn)在噴頭對著碳纖維氈板柵高壓噴涂鉛膏的時，工作臺面上同步負壓吸附碳纖維氈板柵。此種在兩種不同壓力共同作用下實施填膏作業(yè)，有利于鉛膏被引入碳纖維氈板柵的縫隙中，此效果直接改善鉛膏填充質(zhì)量，提升填充量及密度，例如，鉛膏填充量實施例1是0.28g/cm2.mm，實施例2是 0.29g/cm2.mm。由于本發(fā)明制成的極板鉛膏量足，使配套的鉛酸蓄電池活性足，由此增加電池的循環(huán)壽命和功率特性。本發(fā)明另一個顯明的技術(shù)效果是提高鉛酸蓄電池質(zhì)量比能量值，因為配套的鉛酸蓄電池極板用碳纖維氈板柵和鉛膏制成，所用的碳纖維氈板柵質(zhì)量比鉛質(zhì)板柵輕許多，所以能夠達到減輕鉛酸蓄電池自重的目的。本發(fā)明實施例1質(zhì)量比能量值達50wh/kg，實施例2質(zhì)量比能量值達40wh/kg，而且實施例的IDCA全部在0.3以上，此值充分證明采用本發(fā)明制成的極板質(zhì)量好，完全適合制作頻繁起停的動力電源和移動儲能電源。