專利名稱：一種大型軸承套圈多磁極單元均分并聯(lián)的退磁方法及裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于軸承技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及到一種大型軸承套圈多磁極單元均分 并聯(lián)的退磁方法及裝置。
背景技術(shù)：
在大型軸承生產(chǎn)加工過程中，其加工方式通常與電磁有關(guān)，如大型軸承磨 削是將軸承套圈吸附在磁盤上加工的，磨削完畢后套圈的殘磁很大；在磨削外、 內(nèi)溝道和內(nèi)徑時，常常也采用電磁無心卡具的方式來滿足加工工藝的要求。由 于大型軸承套圈加工中，要有很大的磁力吸附，才能保證套圈在砂輪切削時， 在電磁無心卡具上不會產(chǎn)生甩脫，不致于造成廢品。
軸承套圈上殘磁的大量存在，會使儀器檢測時的檢測值產(chǎn)生偏差。此外， 套圈上的殘磁會吸附著許多鐵屑，對下一道加工工序的加工精度有直接影響， 同時，殘磁大的軸承的使用壽命會降低。所以退去軸承套圈的殘磁工作十分重 耍。
因為大型軸承的體積與重量的原因，在以往的退磁方式上常常不能像中小型 軸承退磁那樣，平置于退磁機平面上或采取穿過式退磁。通常的退磁機體積短 小，必須將大型軸承套圈立于退磁機上反復(fù)滾動，這樣， 一個大型軸承套圈需 要反復(fù)推來推去幾次才能退磁。另一種是將平板退磁機立起來，操作工將大型 軸承套圈立于地面并緊貼退磁機平面，為防止軸承套圈滾出退磁區(qū)，所以，開 啟退磁機后套圈被推滾動向前一點后平拉回來，再向前滾動一點又平拉回來… 如此反復(fù)， 一個套圈要經(jīng)過多次重復(fù)工作，才能完成退磁工作，而且軸承套圈 一端面退磁完成后，又要進(jìn)行另一個端面的退磁。
上述大型軸承套圈退磁的方法，效率極低、消耗大量的人工、體力和時間，
且退磁效果差。出于無奈，有的部門甚至放棄了對大型軸承套圈退磁這項工作，
因此造成軸承的質(zhì)量和壽命大大降低。

發(fā)明內(nèi)容
為了解決上述問題，本發(fā)明提供了一種大型軸承套圈多磁極單元均分并聯(lián) 的退磁方法及裝置，根據(jù)大型軸承套圈的退磁特點，采取了多磁極組單元均分 并聯(lián)連續(xù)的高磁場運行的方法，能夠均勻、快速退磁的裝置，具有退磁質(zhì)量高、 工作效率高、操作人員少、勞動強度降低等特點。
為了實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用了如下技術(shù)方案
所述的大型軸承套圈多磁極單元均分并聯(lián)的退磁方法，在長方形的磁床內(nèi) 設(shè)置數(shù)組依此排列的磁極單元，每組均分的磁極單元由硅鋼片制成E型結(jié)構(gòu)的 磁芯，磁芯上套放一組線圈，每組磁極單元的線圈均為并聯(lián)線路聯(lián)接，其引出 線分別與三相電源的一相接通，另一端引出線則聯(lián)接公共端，數(shù)組磁極單元都 各自構(gòu)成閉合磁路，形成交變磁場；磁床的長度大于退磁軸承套圈(8)的周長， 當(dāng)軸承套圈滾動一周后，其所經(jīng)數(shù)組依此排列的磁極單元而使軸承套圈退磁。
所述的大型軸承套圈多磁極單元均分并聯(lián)的退磁裝置主要由上料架、磁床、 磁極單元、線圈、E型結(jié)構(gòu)的磁芯、上隔板、底板、下料架組成，其中上、下 料架設(shè)置在磁床的兩端；磁床為長方形箱式結(jié)構(gòu)，由上隔板和底板構(gòu)成，上隔 板和底板中間依此排列有數(shù)組磁極單元，每組均分的磁極單元由硅鋼片制成E 型結(jié)構(gòu)的磁芯，磁芯上套放一組線圈，每組磁極單元的線圈均為并聯(lián)線路聯(lián)接， 其引出線分別與三相電源的一相接通，另一端引出線則聯(lián)接公共端；磁床的長 度大于退磁軸承套圈的周長。
由于采用了如上所述技術(shù)方案，本發(fā)明具有如下優(yōu)越性
1. 磁極組均勻排列，磁場均勻強大退磁質(zhì)量高。避免了大型軸承套圈退磁 不均勻的現(xiàn)象。
2. 可以連續(xù)多個大套圈在退磁裝置上順序滾動退磁；實現(xiàn)了大型軸承套圈 退磁流水線作業(yè)的目的。3. 采用了軸承套圈滾動退磁，操作簡單，節(jié)省了時間；比傳統(tǒng)型式的退磁 機生產(chǎn)效率大為提高。
4. 避免了強體力下工作的現(xiàn)象，降低了操作者的勞動強度和操作難度。
5. 提高了軸承套圈的退磁質(zhì)量也提高軸承套圈的加工精度，延長大型軸承
使用壽命。


圖1是大型軸承套圈多磁極單元均分并聯(lián)的退磁裝置結(jié)構(gòu)示意圖； 圖2是A—A示意圖1、 2中1—上料架；2—磁床；3—磁極單元；4一線圈；5—E型結(jié)構(gòu) 的磁芯；6—上隔板；7—底板；8—軸承套圈；9"下料架。
具體實施例方式
本發(fā)明的大型軸承套圈多磁極單元均分并聯(lián)的退磁方法，在長方形的磁床 內(nèi)設(shè)置數(shù)組依此排列的磁極單元，每組均分的磁極單元由硅鋼片制成E型結(jié)構(gòu) 的磁芯，磁芯上套放一組線圈，每組磁極單元的線圈均為并聯(lián)線路聯(lián)接，其引 出線分別與三相電源的一相接通，另一端引出線則聯(lián)接公共端，數(shù)組磁極單元 都各自構(gòu)成閉合磁路，形成交變磁場；磁床的長度大于退磁軸承套圈C8:)的周長。
如圖1、 2所示本發(fā)明的大型軸承套圈多磁極單元均分并聯(lián)的退磁裝置主 要由上料架(1)、磁床(2)、磁極單元(3)、線圈(4)、 E型結(jié)構(gòu)的磁芯(5)、 上隔板(6)、底板(7)、下料架(9)組成，其中上、下料(1、 9)架設(shè)置在磁 床(2)的兩端；磁床(2)為長方形箱式結(jié)構(gòu)，由上隔板(6)和底板(7)構(gòu) 成，上隔板(6)和底板(7)中間依此排列有數(shù)組磁極單元(3)，每組均分的 磁極單元(3)由硅鋼片制成E型結(jié)構(gòu)的磁芯(5)，磁芯(5)上套放一組線圈(4)， 每組磁極單元(3)的線圈(4)均為并聯(lián)線路聯(lián)接，其引出線分別與三相電源 的一相接通，另一端引出線則聯(lián)接公共端；磁床(2)的長度大于退磁軸承套圈 (8)的周長。
通上電源后，各磁極單元(3)就會產(chǎn)生磁場，在交變的磁場中,當(dāng)大型軸
承套圈(8)從磁床(2)上隔板(6)面滾過，軸承套圈(8)外圈底部就會與 磁極單元(3)形成磁通回路，產(chǎn)生磁場，軸承套圈(8)在滾動退磁過程中連 續(xù)受到交變磁場的作用，原有的定向磁疇發(fā)生紊亂無序，達(dá)到套圈退磁的目的。 由于各磁極單元(3)均勻緊湊排列，各處磁場強度較為均衡，操作者只需 將帶有殘磁的大型軸承套圈(8)從上料架(1)滾推到磁床(2)上，在其上滾 動一周，消除軸承套圈(8)上的磁性后，再從下料架(9)滾下來離開，即可 達(dá)到退磁目的。
正是由于退磁裝置具有使大型軸承套圈(8)單向、滾動退磁的特點，因此 可同時在同一臺退磁裝置上對幾個大型軸承套圈順序滾動退磁，如同流水作業(yè)。 退磁均勻、操作極為簡便、省時省力。
權(quán)利要求
1、一種大型軸承套圈多磁極單元均分并聯(lián)的退磁方法，其特征在于在長方形的磁床內(nèi)設(shè)置數(shù)組依此排列的磁極單元，每組均分的磁極單元由硅鋼片制成E型結(jié)構(gòu)的磁芯，磁芯上套放一組線圈，每組磁極單元的線圈均為并聯(lián)線路聯(lián)接，其引出線分別與三相電源的一相接通，另一端引出線則聯(lián)接公共端，數(shù)組磁極單元都各自構(gòu)成閉合磁路，形成交變磁場；磁床的長度大于退磁軸承套圈(8)的周長。
2、 一種大型軸承套圈多磁極單元均分并聯(lián)的退磁裝置，其特征在于該退磁裝置主要由上料架(1)、磁床(2)、磁極單元(3)、線圈(4)、 E型結(jié)構(gòu)的 磁芯(5)、上隔板(6)、底板(7)、下料架(9)組成，其中上、下料(1、 9) 架設(shè)置在磁床(2)的兩端；磁床(2)為長方形箱式結(jié)構(gòu)，由上隔板(6)和底 板(7)構(gòu)成，上隔板(6)和底板(7)中間依此排列有數(shù)組磁極單元(3)，每 組均分的磁極單元(3)由硅鋼片制成E型結(jié)構(gòu)的磁芯(5)，磁芯(5)上套放一組 線圈(4)，每組磁極單元(3)的線圈(4)均為并聯(lián)線路聯(lián)接，其引出線分別與三相電源的一相接通，另一端引出線則聯(lián)接公共端；磁床(2)的長度大于退 磁軸承套圈(8)的周長。
全文摘要
一種大型軸承套圈多磁極單元均分并聯(lián)的退磁裝置主要由上料架(1)、磁床(2)、磁極單元(3)、線圈(4)、E型結(jié)構(gòu)的磁芯(5)、上隔板(6)、底板(7)、下料架(9)組成，其中上、下料架設(shè)置在磁床的兩端；磁床為長方形箱式結(jié)構(gòu)，由上隔板和底板構(gòu)成，上隔板和底板中間依此排列有數(shù)組磁極單元，每組均分的磁極單元由硅鋼片制成E型結(jié)構(gòu)的磁芯，磁芯上套放一組線圈，每組磁極單元的線圈均為并聯(lián)線路聯(lián)接，其引出線分別與三相電源的一相接通，另一端引出線則聯(lián)接公共端；磁床的長度大于退磁軸承套圈的周長。具有退磁質(zhì)量高、工作效率高、操作人員少、勞動強度降低等特點。
文檔編號H01F13/00GK101383213SQ20071005519
公開日2009年3月11日 申請日期2007年9月5日 優(yōu)先權(quán)日2007年9月5日
發(fā)明者侯穎熙, 瑋 俞, 席穎佳, 張娟娟, 洛 李, 鵬 李 申請人:洛陽軸研科技股份有限公司