專利名稱：壓鑄或鑄造成型的散熱端結(jié)構(gòu)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是提供一種壓鑄或鑄造成型的散熱端結(jié)構(gòu)，特別是有關(guān)于將具有高傳熱性質(zhì)的熱傳導(dǎo)超導(dǎo)管、體與具有良好導(dǎo)熱性質(zhì)的金屬結(jié)合為一體的散熱端結(jié)構(gòu)，以提升散熱端的導(dǎo)熱與散熱性能。
背景技術(shù)：
目前產(chǎn)業(yè)界針對(duì)電腦中央處理器(CPU)或高熱源產(chǎn)品所采用的散熱裝置，大多是利用具有高傳熱效率的鋁材質(zhì)散熱片(例如臺(tái)灣公告第459469號(hào)專利案所制造的散熱體)的基座接觸于熱源，以將熱量吸收并傳遞到散熱片的鰭片上，再利用風(fēng)扇吹出冷空氣將散熱片上的熱量排除。
由于現(xiàn)今高效率的CPU所產(chǎn)生的高熱已非一般傳統(tǒng)的鋁材質(zhì)散熱片所能快速傳導(dǎo)、排除，因而利用導(dǎo)熱效率較鋁金屬約高出一倍的銅金屬來(lái)傳導(dǎo)CPU的熱量乃是另一種選擇；然而，鋁金屬的密度約2.7g/cm3，而銅金屬的密度為8.93g/cm3(相同體積的銅金屬重量約為鋁金屬的三倍)，因此，若完全采用銅金屬制造成散熱片，則會(huì)因?yàn)殂~的重量過(guò)重?zé)o法通過(guò)落地實(shí)驗(yàn)，或是裝在主機(jī)板上過(guò)久后造成主機(jī)板變形。目前市面上所謂具有銅底的鋁材質(zhì)散熱片，乃是以鍛壓或焊接的技術(shù)將預(yù)先成型好的銅板嵌固于鋁材質(zhì)散熱片的基座底面；臺(tái)灣專利公告第459469號(hào)也屬于將銅板嵌固于鋁材質(zhì)散熱片的設(shè)計(jì)。
雖然將小厚度的銅板嵌植于鋁材質(zhì)的散熱片具有在較輕的重量條件下提升導(dǎo)熱性能的效果，但如果能將具有更高導(dǎo)熱性質(zhì)的物體結(jié)合在金屬材質(zhì)之類的散熱片，則更能使散熱片的導(dǎo)熱性能與散熱性能獲得進(jìn)一步的提升。
臺(tái)灣專利公告第476024號(hào)所提供的散熱裝置主要包括有導(dǎo)熱管與散熱器，其導(dǎo)熱管是由兩組散熱器相對(duì)組合而予以局部包覆，雖然具有導(dǎo)熱與散熱的功能，但其導(dǎo)熱管與散熱器的組裝較麻煩，而且其導(dǎo)熱管只是一般具有導(dǎo)熱功能的金屬管，其導(dǎo)熱效率無(wú)法再進(jìn)一步提升，因此本發(fā)明是針對(duì)前述傳統(tǒng)散熱裝置所存在的缺失加以改良。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的主要目的是提供一種壓鑄或鑄造成型的散熱端結(jié)構(gòu)，是利用壓鑄或鑄造技術(shù)將具有高導(dǎo)熱性質(zhì)的熱傳導(dǎo)超導(dǎo)管、體與具有良好專熱性質(zhì)的金屬結(jié)合在一起而形成散熱裝置的散熱端，以進(jìn)一步提升散熱端的導(dǎo)熱性能與散熱性能。
基于此，本發(fā)明所提供的壓鑄或鑄造成型的散熱端結(jié)構(gòu)，是以壓鑄或鑄造技術(shù)將熱傳導(dǎo)超導(dǎo)管、體與熔融的金屬結(jié)合在一起，使得熱傳導(dǎo)超導(dǎo)管、體的局部被包覆在金屬內(nèi)并形成導(dǎo)熱塊，該導(dǎo)熱塊甚至可以同時(shí)一體成型出復(fù)數(shù)鰭片，或是將鰭片以外加的方式結(jié)合于該導(dǎo)熱塊，使該導(dǎo)熱塊具有更高的導(dǎo)熱與散熱性能，適合于用來(lái)做為吸收熱量并予散發(fā)的用途。


圖1為顯示利用本發(fā)明所壓鑄或鑄造成型后的散熱端的第一種實(shí)施例的結(jié)構(gòu)。
圖2為顯示利用本發(fā)明所壓鑄或鑄造成型后的散熱端的第二種實(shí)施例的結(jié)構(gòu)。
其中圖號(hào)(1)散熱端(1 1)導(dǎo)熱塊(12)鰭片(2)熱傳導(dǎo)超導(dǎo)管、體(3)散熱片具體實(shí)施方式
如圖1所示，本發(fā)明所提供的壓鑄或鑄造成型的散熱端結(jié)構(gòu)，主要是包括有熱傳導(dǎo)超導(dǎo)管、體2與導(dǎo)熱塊11。本發(fā)明是利用壓鑄或鑄造機(jī)以壓鑄或鑄造成型方式將復(fù)數(shù)熱傳導(dǎo)超導(dǎo)管、體2與熔融金屬結(jié)合在一起并形成導(dǎo)熱塊11，進(jìn)而使該熱傳導(dǎo)超導(dǎo)管、體2的一端被包覆在金屬導(dǎo)熱塊11內(nèi)而緊密地結(jié)合為一體。所述的導(dǎo)熱塊11可以直接在其表面成型出復(fù)數(shù)鰭片12(如圖1所示)，或是將導(dǎo)熱塊11成型為表面呈平面的形態(tài)后，再另外將具有鰭片的散熱片3固定于導(dǎo)熱塊11上(如圖2所示)；該散熱片3與導(dǎo)熱塊11組合的方式，可以利用黏合或鎖合的方式來(lái)達(dá)成；所謂的黏合，是利用導(dǎo)熱膠或焊錫涂抹于散熱片3的基座底面與導(dǎo)熱塊11的表面，再將兩者相互黏合而固定所謂的鎖固，則是利用螺絲穿過(guò)設(shè)于導(dǎo)熱塊11的洞孔后再鎖入散熱片3基座底面所設(shè)的螺孔(圖中未顯示)而固定；當(dāng)然，該散熱片3也可以采用焊接的方式與導(dǎo)熱塊1 1結(jié)合為一體。
其中的熱傳導(dǎo)超導(dǎo)管、體是采用可自由彎折或變形的金屬管體(例如銅、鋁或其它金屬管體)，并在管、體的內(nèi)部已經(jīng)充填或包含具有高速熱傳導(dǎo)性能的材料，例如1、無(wú)機(jī)高溫超導(dǎo)化合物材料，例如釔鋇銅氧化合物(YBCO)超導(dǎo)材料、鉈鋇鈣銅氧化合物(TBCCO)超導(dǎo)材料、汞鋇鈣銅氧化合物(HBCCO)超導(dǎo)材料、鉍鍶鈣銅氧化合物(BSCCO)超導(dǎo)材料、或其他無(wú)機(jī)超導(dǎo)材料。
2、有機(jī)超導(dǎo)材料，例如純水或其它有機(jī)超導(dǎo)材料。
3、其它可達(dá)到高速熱傳導(dǎo)性材料。
其是將管、體的兩端加工封閉，以防止所述的導(dǎo)熱材料漏出管體；由所述的金屬管、體與包含在其內(nèi)部的導(dǎo)熱材料構(gòu)成熱傳導(dǎo)超導(dǎo)管、體；以上所述無(wú)機(jī)高超導(dǎo)材料其所應(yīng)用的原理，是利用管、體內(nèi)的分子受熱時(shí)產(chǎn)生的高速震蕩與摩擦，讓熱能以波動(dòng)方式快速熱傳；有機(jī)高溫超導(dǎo)材料，其所應(yīng)用的原理，是利用金屬管、體內(nèi)液體的分子受熱時(shí)產(chǎn)生的相變化而快速傳熱，因傳輸速度非?？?，故稱為“熱傳導(dǎo)超導(dǎo)管、體”，且因熱傳導(dǎo)超導(dǎo)管、體由熱端傳輸至冷端的傳輸時(shí)間很短，因此熱端與冷端的溫差很小，可達(dá)到最佳導(dǎo)熱效果。經(jīng)實(shí)驗(yàn)證實(shí)，其傳熱的速率約為銅的五倍以上，更較一般鋁金屬的傳熱速度快十倍以上。
由前述本發(fā)明的散熱端1結(jié)構(gòu)，其熱傳導(dǎo)超導(dǎo)管、體2的自由端可以連接到熱源吸熱元件處，該吸熱元件所吸收的熱量則經(jīng)由熱傳導(dǎo)超導(dǎo)管、體2快速地傳導(dǎo)到導(dǎo)熱塊11與散熱片3，該散熱片3則可以組合散熱風(fēng)扇(圖中未顯示)，利用熱風(fēng)扇運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)所產(chǎn)生的風(fēng)將熱量排除，其適合于熱源所在的位置較狹小而不易裝設(shè)散熱元件的設(shè)備，或是需要將熱量再分散傳導(dǎo)以提升散熱效果，因此，本發(fā)明對(duì)于熱傳導(dǎo)超導(dǎo)管、體也可以彎曲成3D立體的形狀，以因應(yīng)不同環(huán)境的需要而壓鑄或鑄造成各種形狀的散熱端，以提升導(dǎo)熱與散熱效率。
權(quán)利要求
1.一種壓鑄或鑄造成型的散熱端結(jié)構(gòu)，是以壓鑄或鑄造技術(shù)將熱傳導(dǎo)超導(dǎo)管、體與具有良好導(dǎo)熱性的熔融金屬結(jié)合一體并形成導(dǎo)熱塊，進(jìn)而使該熱傳導(dǎo)超導(dǎo)管、體的局部被包覆在該導(dǎo)熱塊內(nèi)，而且所述的導(dǎo)熱塊一體成型有鰭片。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的壓鑄或鑄造成型的散熱端結(jié)構(gòu)，其中，所述的導(dǎo)熱塊可以成型為表面呈平面狀，再將獨(dú)立的散熱片結(jié)合于該導(dǎo)熱塊。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種壓鑄或鑄造成型的散熱端結(jié)構(gòu)，是以壓鑄或鑄造技術(shù)將熱傳導(dǎo)超導(dǎo)管、體與熔融的金屬結(jié)合在一起，使得熱傳導(dǎo)超導(dǎo)管、體的局部被包覆在金屬內(nèi)并形成導(dǎo)熱塊，該導(dǎo)熱塊甚至可以同時(shí)一體成型出復(fù)數(shù)鰭片，或是將鰭片以外加的方式結(jié)合于該導(dǎo)熱塊，使該導(dǎo)熱塊具有更高的導(dǎo)熱與散熱性能，適合于用來(lái)做為吸收熱量并予散發(fā)的用途。
文檔編號(hào)H01L23/367GK1536656SQ0310917
公開(kāi)日2004年10月13日 申請(qǐng)日期2003年4月4日 優(yōu)先權(quán)日2003年4月4日
發(fā)明者劉俊富 申請(qǐng)人:劉俊富