一種電渣爐的監(jiān)控方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種監(jiān)控方法，尤其是涉及一種電渣爐的監(jiān)控方法。
【背景技術】
[0002]電渣爐是一種利用重熔電流產(chǎn)生熱能熔化插入渣池的自耗電極，金屬熔滴通過渣液清洗后，在水冷結(jié)晶器中結(jié)晶成電渣錠的一種特殊冶煉設備，是特殊鋼廠必不可少的生產(chǎn)設備。隨著經(jīng)濟建設不斷發(fā)展，要求冶金企業(yè)提供優(yōu)質(zhì)價廉、精細優(yōu)良且純凈度高的特種鋼材。因此冶金工業(yè)在工藝設備上必須不斷創(chuàng)新，并采用現(xiàn)代化技術來實現(xiàn)其生產(chǎn)過程的精確、高效、增產(chǎn)及降耗的目的。
[0003]現(xiàn)有的電渣爐控制方法只針對單個電渣爐工作情況，且大量信息需要依賴現(xiàn)場操作人員觀察記錄，成本高，生產(chǎn)效率低，不適用于含有多臺冶煉設備的大型煉鋼廠的集中監(jiān)控。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明所要解決的技術問題在于針對上述現(xiàn)有技術中的不足，提供一種電渣爐的監(jiān)控方法，能夠?qū)Χ鄠€電渣爐運行的實時數(shù)據(jù)和綜合信息進行完整記錄和監(jiān)控。
[0005]為解決上述技術問題，本發(fā)明采用的技術方案是:一種電渣爐的監(jiān)控方法，其特征在于，包括以下步驟:
[0006]步驟一，建立通信連接:布設在遠程監(jiān)控中心的監(jiān)控中心PC機通過串行通信接口與網(wǎng)絡協(xié)調(diào)控制器建立通信連接，布設在煉鋼車間用于控制電渣爐工作的多個分控制器與網(wǎng)絡協(xié)調(diào)控制器通過ZigBee無線通信網(wǎng)絡建立通信連接，所述分控制器的數(shù)量與電渣爐的數(shù)量相等；所述監(jiān)控中心PC機內(nèi)部設置有組態(tài)監(jiān)控模塊、報表自動生成模塊和報警模塊；所述網(wǎng)絡協(xié)調(diào)控制器包括總控處理器和與所述總控處理器相接的第一 ZigBee無線模塊；所述分控制器包括分控處理器、第二 ZigBee無線模塊、下位機、信號采集單元、調(diào)壓單元和電極升降控制單元，所述分控處理器分別與第二 ZigBee無線模塊和下位機相接，所述信號采集單元、調(diào)壓單元和電極升降控制單元均與下位機相接；
[0007]步驟二，電渣爐工作參數(shù)檢測:采用信號采集單元對電渣爐的工作參數(shù)進行檢測，包括以下方式:
[0008]采用第一溫度傳感器對電渣爐自耗電極頂端的溫度進行實時檢測；
[0009]采用熱流傳感器對電渣爐自耗電極頂端的熱流進行實時檢測；
[0010]采用電壓互感器和電流互感器分別對串接在磁性調(diào)壓器與自耗電極間的短網(wǎng)中的電壓和電流進行實時檢測；
[0011]采用稱重傳感器對電渣爐結(jié)晶器的重量進行實時檢測；
[0012]采用第二溫度傳感器對電渣爐結(jié)晶器的底部水箱中的溫度進行實時檢測；
[0013]步驟三，信號處理及遠程傳輸:上述信號采集單元將檢測到的信號分別傳輸給下位機，下位機對所述信號進行存取，然后傳輸給分控處理器；分控處理器對所述信號的波特率、圖像分辨率和發(fā)送方式等參數(shù)進行設定，然后傳輸給第二 ZigBee無線模塊；第二ZigBee無線模塊對所述信號進行協(xié)議轉(zhuǎn)換和調(diào)制處理后經(jīng)ZigBee無線通信網(wǎng)絡發(fā)送給第一 ZigBee無線模塊；第一 ZigBee無線模塊接收到多個第二 ZigBee無線模塊發(fā)送的信號后傳輸給總控處理器，總控處理器將所述信號進行匯總后通過串行通信接口轉(zhuǎn)發(fā)給監(jiān)控中心PC機；
[0014]步驟四，遠程數(shù)據(jù)處理與控制命令發(fā)送:監(jiān)控中心PC機接收到總控處理器發(fā)送來的信號后，對其進行進行分析判斷，并與下位機進行信息交互，根據(jù)分析判斷的結(jié)果向下位機發(fā)送電壓調(diào)節(jié)控制命令和電極升降控制命令；
[0015]步驟五，控制命令執(zhí)行:下位機向所述調(diào)壓單元發(fā)出控制信號，所述調(diào)壓單元通過磁性調(diào)壓器對自耗電極的熔煉電壓進行實時調(diào)節(jié)，以達到恒功率控制的目的；下位機向所述電極升降控制單元發(fā)出控制信號，所述電極升降控制單元通過步進電機驅(qū)動升降機構(gòu)對自耗電極的位置進行實時調(diào)整；
[0016]步驟六，狀態(tài)顯示、報表生成及故障報警:下位機與監(jiān)控中心PC機進行信息交互，將電渣爐的工作狀態(tài)參數(shù)實時傳送給監(jiān)控中心PC機，監(jiān)控中心PC機調(diào)用所述組態(tài)監(jiān)控模塊運行，在其監(jiān)控界面上顯示電渣爐的實時工作狀態(tài)；所述報表自動生成模塊將數(shù)據(jù)報表生成后自動存儲起來以備查詢；若電渣爐出現(xiàn)運行故障，則所述報警模塊驅(qū)動報警電路發(fā)出報警信號，所述報警電路與監(jiān)控中心PC機相接。
[0017]上述一種電渣爐的監(jiān)控方法，其特征是:所述下位機為西門子S7系列PLC。
[0018]上述一種電渣爐的監(jiān)控方法，其特征是:所述第一 ZigBee無線模塊和第二 ZigBee無線模塊均為CC2430芯片。
[0019]上述一種電渣爐的監(jiān)控方法，其特征是:所述第一溫度傳感器和第二溫度傳感器均為 DS18B20。
[0020]上述一種電渣爐的監(jiān)控方法，其特征是:所述步進電機與所述下位機之間連接有變頻器。
[0021]本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比具有以下優(yōu)點:實時性好:能夠及時的記錄在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的數(shù)據(jù)；準確性高:能夠減少人為因素的影響，減輕操作人員勞動強度；實用性強:能夠隨時打印報警記錄、工藝報表，供有關人員分析研究。
[0022]下面通過附圖和實施例，對本發(fā)明的技術方案做進一步的詳細描述。
【附圖說明】
[0023]圖1為本發(fā)明的流程圖。
【具體實施方式】
[0024]如圖1所示，本發(fā)明包括以下步驟:
[0025]步驟一，建立通信連接:布設在遠程監(jiān)控中心的監(jiān)控中心PC機通過串行通信接口與網(wǎng)絡協(xié)調(diào)控制器建立通信連接，布設在煉鋼車間用于控制電渣爐工作的多個分控制器與網(wǎng)絡協(xié)調(diào)控制器通過ZigBee無線通信網(wǎng)絡建立通信連接，所述分控制器的數(shù)量與電渣爐的數(shù)量相等；所述監(jiān)控中心PC機內(nèi)部設置有組態(tài)監(jiān)控模塊、報表自動生成模塊和報警模塊；所述網(wǎng)絡協(xié)調(diào)控制器包括總控處理器和與所述總控處理器相接的第一 ZigBee無線模塊；所述分控制器包括分控處理器、第二 ZigBee無線模塊、下位機、信號采集單元、調(diào)壓單元和電極升降控制單元，所述分控處理器分別與第二 ZigBee無線模塊和下位機相接，所述信號采集單元、調(diào)壓單元和電極升降控制單元均與下位機相接；
[0026]步驟二，電渣爐工作參數(shù)檢測:采用信號采集單元對電渣爐的工作參數(shù)進行檢測，包括以下方式:
[0027]采用第一溫度傳感器對電渣爐自耗電極頂端的溫度進行實時檢測；
[0028]采用熱流傳感器對電渣爐自耗電極頂端的熱流進行實時檢測；
[0029]采用電壓互感器和電流互感器分別對串接在磁性調(diào)壓器與自耗電極間的短網(wǎng)中的電壓和電流進行實時檢測；
[0030]采用稱重傳感器對電渣爐結(jié)晶器的重量進行實時檢測；
[0031]采用第二溫度傳感器對電渣爐結(jié)晶器的底部水箱中的溫度進行實時檢測；
[0032]步驟三，信號處理及遠程傳輸: