專利名稱：一種基于多場(chǎng)耦合的加速度計(jì)振動(dòng)時(shí)效仿真方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種加速度計(jì)振動(dòng)時(shí)效仿真方法，特別是涉及一種基于多場(chǎng)耦合的加速度計(jì)振動(dòng)時(shí)效仿真方法，屬于有限元仿真技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
加速度計(jì)是把運(yùn)動(dòng)物體的加速度通過(guò)各種測(cè)量手段轉(zhuǎn)化為電信號(hào)的傳感器裝置。 石英撓性加速度計(jì)體積小、響應(yīng)快、靈敏度高，在精確制導(dǎo)、航空航天等眾多領(lǐng)域都得到了廣泛應(yīng)用。但是，石英撓性加速度計(jì)在使用過(guò)程中會(huì)發(fā)生參數(shù)漂移的現(xiàn)象，這對(duì)導(dǎo)航精度造成了很大的影響。目前，石英撓性加速度計(jì)參數(shù)漂移方面的研究多集中于漂移誤差建模及補(bǔ)償技術(shù)方面，這些方法未進(jìn)行參數(shù)漂移的機(jī)理分析，因而無(wú)法為加速度計(jì)的設(shè)計(jì)改進(jìn)提供依據(jù)。研究表明，加速度計(jì)在使用過(guò)程中產(chǎn)生參數(shù)漂移的一個(gè)主要機(jī)理是殘余應(yīng)力的變化，這種殘余應(yīng)力是制造、裝配過(guò)程中產(chǎn)生的，卻未在工藝階段完全消除。對(duì)于石英撓性加速度計(jì)這種精密儀表來(lái)說(shuō)，殘余應(yīng)力變化造成的微小的變形也將造成結(jié)構(gòu)的不穩(wěn)定，從而產(chǎn)生參數(shù)漂移。加速度計(jì)的磁鋼與預(yù)負(fù)載環(huán)是通過(guò)激光焊接裝配的。由于激光焊接溫度高、梯度大，焊件受熱不均勻，必然會(huì)產(chǎn)生焊接變形和殘余應(yīng)力。消除殘余應(yīng)力的方法有三種，自然時(shí)效、熱時(shí)效和振動(dòng)時(shí)效。振動(dòng)時(shí)效(VSR， Vibration Stress Relief)是利用振動(dòng)方式消除機(jī)械結(jié)構(gòu)的殘余應(yīng)力，以提高構(gòu)件的幾何尺寸穩(wěn)定性的方法。振動(dòng)時(shí)效在70年代起源于美國(guó)，后被廣泛用于消除焊接部位的殘余應(yīng)力，消除的機(jī)理是當(dāng)焊接部位的殘余應(yīng)力與外界振動(dòng)應(yīng)力之和大于材料的屈服極限時(shí)，該部位產(chǎn)生塑性變形，應(yīng)力得以釋放。由于激光焊接部位尺寸小，殘余應(yīng)力很難測(cè)量，因此很難評(píng)估振動(dòng)時(shí)效對(duì)殘余應(yīng)力的消除效果。近年來(lái)，有限元數(shù)值計(jì)算方法廣泛的應(yīng)用于工程領(lǐng)域。利用有限元的方法對(duì)振動(dòng)時(shí)效過(guò)程進(jìn)行仿真，可以直觀的觀察殘余應(yīng)力變化情況，為振動(dòng)時(shí)效試驗(yàn)的設(shè)計(jì)提供依據(jù)。通過(guò)對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的查新及檢索，國(guó)內(nèi)外還沒(méi)有開(kāi)展利用石英撓性加速度計(jì)振動(dòng)時(shí)效過(guò)程仿真方面的研究。

發(fā)明內(nèi)容
1、目的本發(fā)明的目的在于針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種基于多場(chǎng)耦合的加速度計(jì)振動(dòng)時(shí)效仿真方法，它通過(guò)熱、結(jié)構(gòu)、振動(dòng)等多物理場(chǎng)的有限元耦合仿真，得到殘余應(yīng)力在VSR后的分布狀態(tài)，一方面可用于評(píng)定VSR對(duì)殘余應(yīng)力消除的效果，另一方面通過(guò)對(duì)比多種不同的振動(dòng)應(yīng)力對(duì)消除殘余應(yīng)力的影響，尋找最優(yōu)的VSR振動(dòng)剖面，從而提高加速度計(jì)的穩(wěn)定性和導(dǎo)航的精度。2、技術(shù)方案本發(fā)明是通過(guò)以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的，在VSR對(duì)消除焊接部位殘余應(yīng)力作用的機(jī)理分析的基礎(chǔ)上，首先利用熱力耦合方法，仿真激光焊接的過(guò)程，然后通過(guò)自然冷卻，將殘余應(yīng)力保留在焊接的部位，最后對(duì)留有殘余應(yīng)力的焊接部位進(jìn)行時(shí)域動(dòng)態(tài)仿真， 得到殘余應(yīng)力的分布情況。
本發(fā)明一種基于多場(chǎng)耦合的加速度計(jì)振動(dòng)時(shí)效仿真方法，其具體步驟如下步驟一激光焊接過(guò)程仿真，主要包括a.結(jié)合焊接殘余應(yīng)力產(chǎn)生和消除的機(jī)理來(lái)選擇有限元單元。激光焊接過(guò)程中，熱流密度很高的激光束作用于面積很小的焊接部位，使材料局部熔化、汽化，造成被焊部位受熱不均，冷卻過(guò)程中的溫度變化產(chǎn)生殘余應(yīng)力。而VSR消除殘余應(yīng)力的原理是產(chǎn)生了塑性變形，因此選擇熱結(jié)構(gòu)耦合單元，且需要同時(shí)滿足以下條件(1)三維六面體耦合單元；(2) 具有溫度自由度( 具有結(jié)構(gòu)自由度；(4)能夠進(jìn)行瞬態(tài)動(dòng)力學(xué)仿真；( 能夠產(chǎn)生塑性變形；b.輸入各部件的材料屬性結(jié)合仿真類型輸入仿真需要用到的各部件材料屬性， 仿真過(guò)程中的主要材料為石英、低膨脹合金、不銹鋼合金；材料參數(shù)包括熱仿真中需要的導(dǎo)熱率，結(jié)構(gòu)和振動(dòng)仿真中需要的密度、彈性模量、泊松比，熱膨脹系數(shù)，為了描述材料的塑性屬性，選用雙線性隨動(dòng)強(qiáng)化模型，需要輸入最多五個(gè)溫度點(diǎn)的材料的屈服極限和屈服后的彈性模量；C.建立加速度計(jì)幾何模型，首先對(duì)加速度計(jì)的各結(jié)構(gòu)部件進(jìn)行相應(yīng)的簡(jiǎn)化，只建立被焊接的軟磁體、預(yù)負(fù)載環(huán)，忽略其他的部件；其次，根據(jù)結(jié)構(gòu)的對(duì)稱性，只建立軟磁體、 預(yù)負(fù)載環(huán)的二分之一模型，為了方便將整體劃分為質(zhì)量較高的六面體單元，將軟磁體切分成幾部分，分別進(jìn)行建模；d.劃分網(wǎng)格，形成有限元模型，主要包括給各幾何部件賦予材料屬性以及利用掃略的方式生成網(wǎng)格。為了生成均勻的六面體單元，將構(gòu)成結(jié)構(gòu)的主要特征線劃分成長(zhǎng)度大致相同的等份，例如，對(duì)于圓柱體，特征線為上下圓面的外環(huán)線以及徑向線。e.施加約束及載荷，主要包括對(duì)稱約束、零位移約束、熱邊界條件、預(yù)緊力、熱流密度載荷。在結(jié)構(gòu)對(duì)稱面上施加法向?qū)ΨQ約束；在焊接過(guò)程中，加速度計(jì)的固支部位施加各向零位移約束和預(yù)緊力。在所有與空氣相接觸的面上施加對(duì)流換熱系數(shù)邊界條件；在焊接部位施加熱流密度載荷。f.進(jìn)行熱結(jié)構(gòu)耦合仿真，選擇仿真類型為瞬態(tài)，設(shè)置結(jié)果輸出條件，保存數(shù)據(jù)文件并進(jìn)行求解。其中，在步驟一 e中所述的在焊接部位施加熱流密度載荷，其具體做法的步驟如下1)定義熱源中心的χ、y、ζ坐標(biāo)分別為a、b、c ；定義焊接電壓為Q，有效熱半徑為 r,則熱流密度為 qmax = 3*Q/ (Ji *r#2)；幻通過(guò)、et命令讀取預(yù)負(fù)載環(huán)外圓周面上單元編號(hào)的最小值ne min和最大值ne max ；3)循環(huán)變量為i，i值從ne min開(kāi)始增大，步長(zhǎng)為1，讀取每個(gè)單元的中心坐標(biāo)分別為xsy、ysy、zsy，則該單元中心點(diǎn)距離熱源中心的距離為rr = sqrt ((xsy_a) #2+(ysy-
b)氺氺2+(zsy_c)氺氺2)；4)如果rr ^ r,則對(duì)該單元施加熱流密度；如果rr > r,則對(duì)該單元不施加熱流密度；5)當(dāng)i值增大至ne max時(shí)，則結(jié)束循環(huán)。 步驟二 自然冷卻，保留殘余應(yīng)力，保持模型不變，刪除熱流密度載荷，仿真自然冷卻的過(guò)程，仍然進(jìn)行熱結(jié)構(gòu)耦合瞬態(tài)仿真。步驟三施加振動(dòng)應(yīng)力，進(jìn)行時(shí)域動(dòng)態(tài)仿真，主要包括a.施加VSR過(guò)程的約束及載荷，主要包括刪除激光焊接仿真過(guò)程中的零位移約束和預(yù)緊力，根據(jù)VSR試驗(yàn)中加速度計(jì)的固定方式施加零位移約束，并在固支點(diǎn)上施加隨時(shí)間變化的正弦振動(dòng)載荷。b.進(jìn)行振動(dòng)瞬態(tài)動(dòng)力學(xué)仿真，選擇仿真類型為瞬態(tài)仿真，打開(kāi)瞬態(tài)效應(yīng)選項(xiàng)，設(shè)定載荷為階躍加載，設(shè)置載荷時(shí)間和載荷子步數(shù)，設(shè)置結(jié)果輸出條件，保存數(shù)據(jù)文件并進(jìn)行仿真計(jì)算，可求得在施加振動(dòng)后焊接部位應(yīng)力變化。其中，在步驟三a中所述的在固支點(diǎn)上施加隨時(shí)間變化的正弦振動(dòng)載荷，其具體做法的步驟如下1)定義正弦振動(dòng)最大振幅為DDAMP，振動(dòng)頻率為FREQ，振動(dòng)周期數(shù)為NC，每個(gè)振動(dòng)周期上取NN個(gè)點(diǎn)，則每個(gè)載荷步的時(shí)間間隔為dt = 1/FREQ/NN,總的載荷步數(shù)為NT = NONN ；2)設(shè)置振動(dòng)開(kāi)始時(shí)間為tt，循環(huán)變量為i，i值從1開(kāi)始增大，步長(zhǎng)為1，則每經(jīng)過(guò) 1次循環(huán)時(shí)間為tt = tt+dt，該時(shí)刻振動(dòng)的幅值為dd = DDAMP*sin(FREQ*2* π *tt)；3)選擇需要施加載荷的節(jié)點(diǎn)，并以斜坡方式施加振動(dòng)應(yīng)力dd，求解；4)當(dāng)i值增大至NT時(shí)，則結(jié)束循環(huán)。通過(guò)對(duì)石英撓性加速度計(jì)焊接過(guò)程及振動(dòng)時(shí)效的仿真，最終可以獲得加速度計(jì)焊接部位殘余應(yīng)力隨時(shí)間的變化曲線，為評(píng)估殘余應(yīng)力消除情況，設(shè)計(jì)振動(dòng)時(shí)效試驗(yàn)剖面提供依據(jù)；3、優(yōu)點(diǎn)及功效本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn)1)采用有限元參數(shù)化設(shè)計(jì)語(yǔ)言(APDL)。從單元的設(shè)置、材料屬性的輸入、幾何模型建立、網(wǎng)格劃分到進(jìn)行熱力耦合仿真、振動(dòng)瞬態(tài)仿真，均采用APDL語(yǔ)言實(shí)現(xiàn)，該方法不僅可以避免由圖形用戶界面(GUI)操作產(chǎn)生的人為誤操作，而且可以根據(jù)需要修改結(jié)構(gòu)、材料、載荷參數(shù)，方便進(jìn)行結(jié)果的對(duì)比與方案優(yōu)選。2)通過(guò)仿真激光焊接及其冷卻過(guò)程，在結(jié)構(gòu)中形成殘余應(yīng)力。這種方法避免了利用數(shù)據(jù)文件導(dǎo)入假設(shè)的殘余應(yīng)力的方式，殘余應(yīng)力的分布及量值更接近實(shí)際的情況，仿真的結(jié)果更為可信。3)能夠通過(guò)仿真的結(jié)果研究不同的VSR試驗(yàn)參數(shù)對(duì)焊接殘余應(yīng)力消除的作用及效果，通過(guò)對(duì)比不同的效果，合理的選擇VSR的最佳參數(shù)組合。


圖1是本發(fā)明方法流程框圖。圖2是加速度計(jì)焊接部位的結(jié)構(gòu)組成示意示意圖。圖3是本發(fā)明實(shí)施例的加速度計(jì)焊接部位幾何模型示意圖。圖4是本發(fā)明實(shí)施例的加速度計(jì)有限元模型示意圖。圖5是本發(fā)明實(shí)施例的加速度計(jì)焊接部位在焊接及振動(dòng)時(shí)效過(guò)程中的應(yīng)力變化示意圖。圖6是本發(fā)明實(shí)施例的加速度計(jì)焊接部位在焊接及振動(dòng)時(shí)效過(guò)程中的應(yīng)力變化示意圖的局部放大中符號(hào)說(shuō)明如下1、軟磁體；2、預(yù)負(fù)載環(huán)；3、軟磁體。
具體實(shí)施例方式下面將結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明。以下實(shí)施例是按照如圖1所示的流程進(jìn)行實(shí)施的，主要包括使用ANSYS軟件對(duì)激光焊接過(guò)程仿真；仿真自然冷卻，保留殘余應(yīng)力的過(guò)程；施加振動(dòng)應(yīng)力，仿真VSR對(duì)消除殘余應(yīng)力的效果。加速度計(jì)焊接部位的結(jié)構(gòu)組成如圖2所示，主要由軟磁體1、3和預(yù)負(fù)載環(huán) 2組成。見(jiàn)圖1，本發(fā)明一種基于多場(chǎng)耦合的加速度計(jì)振動(dòng)時(shí)效仿真方法，該方法具體步驟如下步驟一激光焊接過(guò)程仿真，主要包括a.選擇有限元單元，根據(jù)焊接殘余應(yīng)力產(chǎn)生和消除的機(jī)理選擇熱結(jié)構(gòu)耦合單元， 且需要同時(shí)滿足以下條件(1)三維六面體耦合單元；；(2)具有溫度自由度(3)具有結(jié)構(gòu)自由度；⑷能夠進(jìn)行瞬態(tài)動(dòng)力學(xué)仿真；(5)能夠產(chǎn)生塑性變形；通過(guò)對(duì)ANSYS有限元單元庫(kù)中的單元進(jìn)行分析發(fā)現(xiàn)S0LID5單元具有以下特性三維六面體單元，能夠進(jìn)行熱結(jié)構(gòu)耦合，能夠進(jìn)行瞬態(tài)動(dòng)力學(xué)仿真，支持塑性變形。因此將選用S0LID5單元進(jìn)行加速度計(jì)焊接部位的有限元建模與仿真。b.輸入各部件的材料屬性結(jié)合仿真類型輸入仿真需要用到的各部件材料屬性， 仿真過(guò)程中的主要材料為低膨脹合金；材料參數(shù)包括熱仿真中需要的導(dǎo)熱率，結(jié)構(gòu)和振動(dòng)仿真中需要的密度、彈性模量、泊松比，熱膨脹系數(shù)如表1所示，為了描述材料的塑性屬性， 選用雙線性隨動(dòng)強(qiáng)化模型，需要輸入最多五個(gè)溫度點(diǎn)的材料的屈服極限和屈服后的彈性模量，如下列表1、表2所示；表1低膨脹合金的材料屬性
權(quán)利要求
1.一種基于多場(chǎng)耦合的加速度計(jì)振動(dòng)時(shí)效仿真方法，其特征在于該方法具體步驟如下步驟一激光焊接過(guò)程仿真；包括a.結(jié)合焊接殘余應(yīng)力產(chǎn)生和消除的機(jī)理來(lái)選擇有限元單元；激光焊接過(guò)程中，熱流密度很高的激光束作用于面積很小的焊接部位，使材料局部熔化、汽化，造成被焊部位受熱不均，冷卻過(guò)程中的溫度變化產(chǎn)生殘余應(yīng)力；而VSR消除殘余應(yīng)力的原理是產(chǎn)生了塑性變形， 因此選擇熱結(jié)構(gòu)耦合單元，且需要同時(shí)滿足以下條件(1)三維六面體耦合單元；(2)具有溫度自由度；(3)具有結(jié)構(gòu)自由度；(4)能夠進(jìn)行瞬態(tài)動(dòng)力學(xué)仿真；(5)能夠產(chǎn)生塑性變形；b.輸入各部件的材料屬性結(jié)合仿真類型輸入仿真需要用到的各部件材料屬性，仿真過(guò)程中的材料為石英、低膨脹合金、不銹鋼合金；材料參數(shù)包括熱仿真中需要的導(dǎo)熱率，結(jié)構(gòu)和振動(dòng)仿真中需要的密度、彈性模量、泊松比、熱膨脹系數(shù)，為了描述材料的塑性屬性，選用雙線性隨動(dòng)強(qiáng)化模型，需要輸入最多五個(gè)溫度點(diǎn)的材料的屈服極限和屈服后的彈性模量；c.建立加速度計(jì)幾何模型；首先對(duì)加速度計(jì)的各結(jié)構(gòu)部件進(jìn)行相應(yīng)的簡(jiǎn)化，只建立被焊接的軟磁體、預(yù)負(fù)載環(huán)，忽略其他的部件；其次，根據(jù)結(jié)構(gòu)的對(duì)稱性，只建立軟磁體、預(yù)負(fù)載環(huán)的二分之一模型，為了方便將整體劃分為質(zhì)量較高的六面體單元，將軟磁體切分成幾部分，分別進(jìn)行建模；d.劃分網(wǎng)格，形成有限元模型；包括給各幾何部件賦予材料屬性以及利用掃略的方式生成網(wǎng)格；為了生成均勻的六面體單元，將構(gòu)成結(jié)構(gòu)的特征線劃分成長(zhǎng)度大致相同的等份， 例如，對(duì)于圓柱體，特征線為上下圓面的外環(huán)線以及徑向線；e.施加約束及載荷，包括對(duì)稱約束、零位移約束、熱邊界條件、預(yù)緊力、熱流密度載荷； 在結(jié)構(gòu)對(duì)稱面上施加法向?qū)ΨQ約束；在焊接過(guò)程中，加速度計(jì)的固支部位施加各向零位移約束和預(yù)緊力；在所有與空氣相接觸的面上施加對(duì)流換熱系數(shù)邊界條件；在焊接部位施加熱流密度載荷；f.進(jìn)行熱結(jié)構(gòu)耦合仿真，選擇仿真類型為瞬態(tài)，設(shè)置結(jié)果輸出條件，保存數(shù)據(jù)文件并進(jìn)行求解；步驟二 自然冷卻，保留殘余應(yīng)力，保持模型不變，刪除熱流密度載荷，仿真自然冷卻的過(guò)程，仍然進(jìn)行熱結(jié)構(gòu)耦合瞬態(tài)仿真；步驟三施加振動(dòng)應(yīng)力，進(jìn)行時(shí)域動(dòng)態(tài)仿真；包括a.施加VSR過(guò)程的約束及載荷；包括刪除激光焊接仿真過(guò)程中的零位移約束和預(yù)緊力，根據(jù)VSR試驗(yàn)中加速度計(jì)的固定方式施加零位移約束，并在固支點(diǎn)上施加隨時(shí)間變化的正弦振動(dòng)載荷；b.進(jìn)行振動(dòng)瞬態(tài)動(dòng)力學(xué)仿真，選擇仿真類型為瞬態(tài)仿真，打開(kāi)瞬態(tài)效應(yīng)選項(xiàng)，設(shè)定載荷為階躍加載，設(shè)置載荷時(shí)間和載荷子步數(shù)，設(shè)置結(jié)果輸出條件，保存數(shù)據(jù)文件并進(jìn)行仿真計(jì)算，求得在施加振動(dòng)后焊接部位應(yīng)力變化。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種基于多場(chǎng)耦合的加速度計(jì)振動(dòng)時(shí)效仿真方法，其特征在于在步驟一 e中所述的在焊接部位施加熱流密度載荷，其具體做法的步驟如下1)定義熱源中心的X、1、ζ坐標(biāo)分別為a、b、c ；定義焊接電壓為Q，有效熱半徑為r，則熱流密度為 q max = 3*Q/( π *r#2)；22)通過(guò)*get命令讀取預(yù)負(fù)載環(huán)外圓周面上單元編號(hào)的最小值nemin和最大值nemax ；3)循環(huán)變量為i，i值從nemin開(kāi)始增大，步長(zhǎng)為1，讀取每個(gè)單元的中心坐標(biāo)分別為 xsy、ysy、zsy，則該單元中心點(diǎn)距離熱源中心的距離為rr = sqrt ((xsy_a) #2+(ysy_b) #2 + (zsy-c)**2)；4)如果rr( r,則對(duì)該單元施加熱流密度；如果rr > r,則對(duì)該單元不施加熱流密度；5)當(dāng)i值增大至nemax時(shí)，則結(jié)束循環(huán)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種基于多場(chǎng)耦合的加速度計(jì)振動(dòng)時(shí)效仿真方法，其特征在于在步驟三a中所述的在固支點(diǎn)上施加隨時(shí)間變化的正弦振動(dòng)載荷，其具體做法的步驟如下1)定義正弦振動(dòng)最大振幅為DDAMP，振動(dòng)頻率為FREQ，振動(dòng)周期數(shù)為NC，每個(gè)振動(dòng)周期上取NN個(gè)點(diǎn)，則每個(gè)載荷步的時(shí)間間隔為dt = 1/FREQ/NN，總的載荷步數(shù)為NT = NONN ；2)設(shè)置振動(dòng)開(kāi)始時(shí)間為tt，循環(huán)變量為i，i值從1開(kāi)始增大，步長(zhǎng)為1，則每經(jīng)過(guò)1次循環(huán)時(shí)間為tt = tt+dt，該時(shí)刻振動(dòng)的幅值為dd = DDAMP*sin(FREQ*2* π *tt)；3)選擇需要施加載荷的節(jié)點(diǎn)，并以斜坡方式施加振動(dòng)應(yīng)力dd，求解；4)當(dāng)i值增大至NT時(shí)，則結(jié)束循環(huán)。
全文摘要
一種基于多場(chǎng)耦合的加速度計(jì)振動(dòng)時(shí)效仿真方法，該方法有三大步驟步驟一激光焊接過(guò)程仿真；步驟二自然冷卻，保留殘余應(yīng)力，保持模型不變，刪除熱流密度載荷，仿真自然冷卻的過(guò)程，仍然進(jìn)行熱結(jié)構(gòu)耦合瞬態(tài)仿真；步驟三施加振動(dòng)應(yīng)力，進(jìn)行時(shí)域動(dòng)態(tài)仿真。本發(fā)明通過(guò)熱、結(jié)構(gòu)、振動(dòng)等多物理場(chǎng)的有限元耦合仿真，得到殘余應(yīng)力在VSR后的分布狀態(tài)，一方面用于評(píng)定VSR對(duì)殘余應(yīng)力消除的效果，另一方面通過(guò)對(duì)比多種不同的振動(dòng)應(yīng)力對(duì)消除殘余應(yīng)力的影響，尋找最優(yōu)的VSR振動(dòng)剖面，從而提高加速度計(jì)的穩(wěn)定性和導(dǎo)航的精度。它在航空航天及有限元仿真技術(shù)領(lǐng)域里具有良好的應(yīng)用前景。
文檔編號(hào)G06F17/50GK102542117SQ201210004049
公開(kāi)日2012年7月4日 申請(qǐng)日期2012年1月6日 優(yōu)先權(quán)日2012年1月6日
發(fā)明者侯澤兵, 劉丙棟, 康銳, 陳穎 申請(qǐng)人:北京航空航天大學(xué)