專利名稱：熱管散熱裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是關(guān)于一種散熱裝置，特別是關(guān)于一種用以電子元件散熱的熱管散熱裝置。
背景技術(shù)：
隨著電子信息產(chǎn)業(yè)的飛速發(fā)展，各式電子產(chǎn)品如計算機(jī)等更新?lián)Q代的速度明顯加快，功能也越來越強(qiáng)大，但同時其內(nèi)的電子元件如中央處理器等產(chǎn)生的熱量也越來越多。為確保電子產(chǎn)品的正常運行，業(yè)界通常通過安裝散熱裝置以對其進(jìn)行散熱冷卻。
在現(xiàn)有散熱領(lǐng)域，熱管由于具有傳熱快的特點而被廣泛運用，其是利用殼內(nèi)的工作液體在氣、液兩相變換時吸收或放出大量熱的原理進(jìn)行工作。通常在使用時，熱管的一端結(jié)合在導(dǎo)熱基座上，而另一端結(jié)合若干散熱鰭片，通過導(dǎo)熱基座從發(fā)熱電子元件上吸收熱量并通過熱管傳遞至散熱鰭片后散發(fā)出去。通常，為達(dá)到較大的散熱面積，通常所采用的散熱鰭片數(shù)量較多，但對于目前正在朝向小型化、微型化方向發(fā)展的電子產(chǎn)品來說，已經(jīng)沒有更多的空間來容納數(shù)量過多的散熱鰭片，因此，結(jié)構(gòu)緊湊的散熱裝置已成為必然的發(fā)展趨勢；另外，這些散熱鰭片通常在制造完成后再逐個堆疊在一起供熱管穿設(shè)，熱管與散熱鰭片之間是通過焊接工序，或采用其它現(xiàn)有的結(jié)合方式進(jìn)行結(jié)合，從而不可避免地在兩者的結(jié)合面上形成較大的界面熱阻，對整個散熱裝置的散熱效果產(chǎn)生較大的影響。

發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明所要解決的主要技術(shù)問題在于提供一種具有較大散熱面積且結(jié)構(gòu)緊湊的熱管散熱裝置。
本發(fā)明所要解決的另一技術(shù)問題在于提供一種具有較低熱阻的熱管散熱裝置。
為解決上述主要技術(shù)問題，本發(fā)明熱管散熱裝置包括至少一熱管及結(jié)合至該熱管上的發(fā)泡金屬。
作為本發(fā)明之進(jìn)一步改進(jìn)，上述發(fā)泡金屬是通過電鑄法、鑄造法、發(fā)泡法或滲流法等方式直接復(fù)合在該熱管上。
與現(xiàn)有技術(shù)相比較，本發(fā)明熱管散熱裝置采用熱管結(jié)合至結(jié)構(gòu)緊湊及具有超大的表面體積比(即表面積與體積之比)的發(fā)泡金屬，可獲得較大散熱面積且同時結(jié)構(gòu)緊湊；另外，發(fā)泡金屬直接復(fù)合在熱管上，可避免在兩者的結(jié)合面上形成較大的界面熱阻，降低對散熱效率的影響。

下面參考附圖，結(jié)合實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步描述。
圖1是本發(fā)明熱管散熱裝置的側(cè)面視圖。
圖2至圖6是本發(fā)明熱管散熱裝置多個實施例的側(cè)面視圖。
圖7是本發(fā)明熱管散熱裝置又一實施例的截面示意圖。
圖8是本發(fā)明熱管散熱裝置另一實施例的截面示意圖。
具體實施方式圖1為本發(fā)明熱管散熱裝置第一個實施例的側(cè)面視圖，其包括熱管10及結(jié)合至該熱管10其中一端上的發(fā)泡金屬20(又可稱為泡沫金屬)，該發(fā)泡金屬20環(huán)繞形成在熱管10一端的整個外圍，發(fā)泡金屬20主要是以不銹鋼、銅合金、鋁合金等為對象，在材料內(nèi)部形成孔隙率較高、孔徑較大且孔隙間相互連通的多孔金屬，其具有結(jié)構(gòu)緊湊及超大表面體積比(最高可達(dá)到10000平方米/立方米)的特點，從而使整個散熱裝置在獲得較大散熱面積的同時而結(jié)構(gòu)尺寸緊湊，可滿足具有狹小空間電子產(chǎn)品的散熱需求。
熱管10與發(fā)泡金屬20通過直接復(fù)合而形成散熱模塊整體結(jié)構(gòu)，即在形成發(fā)泡金屬20的同時一并結(jié)合在熱管10上，該熱管10可預(yù)先制備或者由金屬殼體與發(fā)泡金屬20結(jié)合之后經(jīng)由充液、封口等工序完成。業(yè)界目前常用的制備發(fā)泡金屬的方法有電鑄法、鑄造法、發(fā)泡法、滲流法等，其中電鑄法是以高孔隙的泡沫材料(如氯化聚氨脂)為骨架經(jīng)過導(dǎo)電預(yù)處理后，在其骨架表面電鍍一層金屬，經(jīng)過高溫焙燒去掉該泡沫材料骨架，即形成網(wǎng)絡(luò)泡沫金屬；鑄造法是以泡沫材料(如氯化聚氨脂)為骨架，首先在骨架孔隙中灌入耐高溫的陶瓷漿料，待漿料固化后高溫焙燒去掉泡沫材料骨架，澆入金屬液后抽真空，使金屬液在負(fù)壓下滲入多孔陶瓷體的孔隙中，凝固后將陶瓷成分去除掉，即得到孔隙均勻的泡沫金屬；發(fā)泡法是在金屬溶液中加入發(fā)泡濟(jì)(如金屬氫化物)使其在溶體中產(chǎn)生大量氣泡，冷凝后得到含大量獨立孔洞的泡沫金屬；滲流法是用加壓(正壓或者負(fù)壓)的方法將金屬液體滲入預(yù)制的多孔體中，冷凝后除去多孔體材料，而獲得具有獨特孔隙結(jié)構(gòu)的泡沫金屬。
利用上述發(fā)泡金屬的制程特點，使熱管10與發(fā)泡金屬20的空間位置亦可隨意進(jìn)行組合，如圖2所示，該發(fā)泡金屬20僅形成在熱管10一端的部分外圍上；如圖3所示，該發(fā)泡金屬20環(huán)繞形成在熱管10一端的整個外圍，但發(fā)泡金屬20之間形成有開槽30，以便氣流通過并降低氣流阻力；如圖4所示，該發(fā)泡金屬20僅形成在熱管10一端的部分外圍上且發(fā)泡金屬20之間形成有開槽30；如圖5及圖6所示，采用多根熱管10結(jié)合在發(fā)泡金屬20上，該發(fā)泡金屬20環(huán)繞形成在熱管10一端的整個外圍或外圍的部分上，且發(fā)泡金屬20之間可形成有開槽30；如圖7所示，結(jié)合在發(fā)泡金屬20上的多根熱管10在空間上可呈一定形狀排布，如圖中的圓形熱管10即排布成三角形狀，另外，發(fā)泡金屬20上所結(jié)合的熱管10的橫斷面亦可以為板型，如圖8所示即結(jié)合板型熱管10a。
本發(fā)明中，采用熱管10結(jié)合在結(jié)構(gòu)緊湊及具有超大的表面體積比的發(fā)泡金屬20上，可獲得較大散熱面積且同時結(jié)構(gòu)緊湊；另外，由于發(fā)泡金屬20直接復(fù)合在熱管10上，減少現(xiàn)有技術(shù)中散熱鰭片單獨制造并逐個堆疊然后再將其結(jié)合至熱管上的工序，同時，可避免由于現(xiàn)有結(jié)合工序而在熱管與散熱鰭片的結(jié)合面上形成較大的界面熱阻，從而提升本發(fā)明熱管散熱裝置的散熱效率。
權(quán)利要求
1.一種熱管散熱裝置，其包括至少一熱管，其特征在于該熱管上結(jié)合有發(fā)泡金屬。
2.如權(quán)利要求1所述的熱管散熱裝置，其特征在于所述發(fā)泡金屬直接復(fù)合在該熱管上。
3.如權(quán)利要求1或2所述的熱管散熱裝置，其特征在于所述發(fā)泡金屬通過電鑄的方式制成。
4.如權(quán)利要求1或2所述的熱管散熱裝置，其特征在于所述發(fā)泡金屬通過鑄造的方式制成。
5.如權(quán)利要求1或2所述的熱管散熱裝置，其特征在于所述發(fā)泡金屬通過發(fā)泡的方式制成。
6.如權(quán)利要求1或2所述的熱管散熱裝置，其特征在于所述發(fā)泡金屬通過滲流的方式制成。
7.如權(quán)利要求1或2所述的熱管散熱裝置，其特征在于該發(fā)泡金屬間形成有供氣流通過的開槽。
8.如權(quán)利要求1或2所述的熱管散熱裝置，其特征在于所述熱管為板型。
9.如權(quán)利要求1或2所述的熱管散熱裝置，其特征在于所述發(fā)泡金屬結(jié)合在熱管的一端。
10.如權(quán)利要求9所述的熱管散熱裝置，其特征在于發(fā)泡金屬結(jié)合在該熱管一端的整個外圍或部分外圍上。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種熱管散熱裝置，其包括至少一熱管及結(jié)合至該熱管上的發(fā)泡金屬，該發(fā)泡金屬直接復(fù)合在該熱管上。本發(fā)明熱管散熱裝置采用熱管結(jié)合在結(jié)構(gòu)緊湊及具有超大表面體積比的發(fā)泡金屬上，可獲得較大散熱面積且同時結(jié)構(gòu)緊湊；而發(fā)泡金屬直接復(fù)合在熱管上，可避免在兩者的結(jié)合面上形成較大的界面熱阻，從而提升散熱效率。
文檔編號G06F1/20GK1797753SQ20041009189
公開日2006年7月5日 申請日期2004年12月25日 優(yōu)先權(quán)日2004年12月25日
發(fā)明者黃清白, 朱習(xí)劍 申請人:富準(zhǔn)精密工業(yè)(深圳)有限公司, 鴻準(zhǔn)精密工業(yè)股份有限公司