金屬表面防護層腐蝕試驗方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及腐蝕加速試驗方法技術(shù)領(lǐng)域，尤其是對典型金屬表面防護涂層的試驗室腐蝕加速試驗方法。
【背景技術(shù)】
[0002]典型金屬表面防護層一一鋅鋁合金表面防護涂層，主要是為汽車零配件等有高防腐蝕要求的材料提供高效防護，其主要是由片狀的金屬鋅、鋁粉、添加劑和粘接劑混合后，通過燒結(jié)固化而形成的金屬有機防護涂層，包括達克羅涂層、交美特涂層、Delta涂層和拉弗萊涂層等。該類涂層具有極佳的耐蝕性能、優(yōu)良的涂裝性能及穩(wěn)定的耐候和耐化學(xué)品性會K。
[0003]目前，鋅鋁合金防護涂層作為新型的高效耐蝕涂層技術(shù)，已經(jīng)得到了廣泛的應(yīng)用，涂層的加工能力也已形成量產(chǎn)化。但是，針對高耐蝕性的涂層，在生產(chǎn)加工過程中，如何快速確定涂層質(zhì)量，判定涂層的壽命，還沒有一個完整、準(zhǔn)確、可信的檢測方法。目前針對該種涂層通用的檢測方法主要有兩種，第一種是按照GB/T 10125-1997《人造氣氛中的腐蝕試驗-鹽霧試驗》的試驗方法進行檢測，該方法應(yīng)用廣泛，測試結(jié)果也普遍得到認(rèn)可。但該方法的測試時間超長，中性鹽霧測試可達1000多小時，酸性鹽霧測試也需要200?300小時，并不適應(yīng)于生產(chǎn)過程中的實時監(jiān)控。而且這種測試手段需要使用專門的測試設(shè)備，很多小規(guī)模的生產(chǎn)廠家無法自行檢測，需要到專業(yè)的測試機構(gòu)才能完成，不僅不能滿足生產(chǎn)需要，還需要花費昂貴的測試費用。第二種是業(yè)內(nèi)較為通用的硝酸銨檢測法。該測試方法操作簡便、測試時間較短、不受條件限制，比較適合在生產(chǎn)中實時監(jiān)控，但該方法的測試準(zhǔn)確性較低，特別是當(dāng)涂層表面加有封閉膜后，測試結(jié)果就完全失真，甚至得不到測試結(jié)果?，F(xiàn)有技術(shù)中也存在其它一些以鹽霧加循環(huán)為主的測試方法，這些方法同樣存在時間超長或測試結(jié)果不準(zhǔn)確的問題，無法滿足生產(chǎn)的需求。
[0004]因此，對于目前的金屬表面防護層腐蝕試驗方法，有待于做進一步的改進。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是針對現(xiàn)有技術(shù)的現(xiàn)狀，提供一種準(zhǔn)確、快速、便捷的金屬表面防護層腐蝕試驗方法，該方法為生產(chǎn)中金屬涂層質(zhì)量的實時監(jiān)控提供了可靠、有效、快速的檢測手段。
[0006]本發(fā)明解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案為:一種金屬表面防護層腐蝕試驗方法，其特征在于包括以下步驟:
[0007](I)腐蝕溶液的制備
[0008]首先將氯化鈉溶于去離子水中配置成濃度為45?55g/L的溶液，然后向該氯化鈉溶液中滴加乙酸溶液至體系的pH值為3.1?3.3，接著向該體系中加入氯化銅使Cu2+的濃度為0.24?0.28g/L，最后用乙酸溶液調(diào)節(jié)該體系的pH值至3.1?3.3，即得到所述的腐蝕溶液；
[0009](2)腐蝕試驗
[0010]a)將表面涂了金屬表面防護層的待腐蝕試樣放置在試樣架上，并將該試樣架放入試驗容器內(nèi)，將步驟(I)配置好的腐蝕溶液倒入試驗容器中，使涂層試樣全部浸沒在腐蝕溶液中，并在該試驗容器上加蓋；
[0011]b)將上述試驗容器放入48?52°C的恒溫水浴中加熱；
[0012]c)當(dāng)試驗容器中的腐蝕溶液溫度達到48?52°C后，開始計算時間；
[0013]d)保持腐蝕溶液溫度為48?52°C，當(dāng)浸泡試驗時間達到8h時，取出所述試樣架自然干燥15?16h ；
[0014]e)及時補充試驗容器中損耗的腐蝕溶液，使腐蝕溶液的體積能將再次放入試驗容器中的試樣架完全浸沒，并調(diào)節(jié)腐蝕溶液的PH值至3.1?3.3 ;
[0015]f)反復(fù)進行上述步驟d)、e)，直至試樣架上的試樣出現(xiàn)腐蝕銹點。
[0016]作為優(yōu)選，步驟(I)中所述乙酸溶液的體積濃度為I?2%。
[0017]優(yōu)選地，步驟(I)中所述的氯化銅為CuCl2.2H20o
[0018]優(yōu)選地，步驟(I)中所述的去離子水為電導(dǎo)率不超過20 μ S/cm的去離子水。
[0019]優(yōu)選地，所述金屬表面防護層為鋅鋁合金防護涂層。
[0020]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于:
[0021](I)本方法對典型金屬表面防護層進行典型自然環(huán)境暴露腐蝕試驗，可根據(jù)實際腐蝕狀況調(diào)整腐蝕試驗時間，而通過酸性腐蝕溶液在特定溫度下浸泡鋅鋁合金防護涂層試樣，結(jié)合空氣中自然干燥的方法，有效加速了腐蝕試驗的進行，實現(xiàn)了對鋅鋁合金高耐蝕性防護涂層快速的檢測；
[0022](2)本發(fā)明中采用特定配比的腐蝕溶液以及試驗體系的pH值、試驗溫度、試驗周期，使得測試結(jié)果與現(xiàn)有技術(shù)中的自然環(huán)境暴露試驗、實驗室加速試驗(GB/T10125-1997《人造氣氛中的腐蝕試驗-鹽霧試驗》)、硝酸銨檢測法、鹽霧循環(huán)腐蝕試驗的結(jié)果相比，腐蝕進程和形貌的相似度較高，測試結(jié)果準(zhǔn)確，但測試時間更短，為生產(chǎn)中金屬涂層質(zhì)量的實時監(jiān)控提供了可靠、有效、快速的手段；
[0023](3)本發(fā)明中腐蝕液的配方簡單，所用化學(xué)試劑容易獲得；腐蝕試驗的溫度不高，簡單的加溫即可實現(xiàn)；試驗方法簡單、操作容易，無需專用設(shè)備即可完成。
【具體實施方式】
[0024]以下結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步詳細描述。
[0025]實施例1:
[0026]本實施例中金屬表面防護層腐蝕試驗方法包括以下步驟:
[0027](I)腐蝕溶液的制備
[0028]首先將氯化鈉溶于電導(dǎo)率不超過20 μ S/cm的去離子水中配置成濃度為45g/L的溶液，然后向該氯化鈉溶液中滴加體積濃度為I %的乙酸溶液至體系的pH值為3.1，接著向該體系中加入CuCl2.2H20使Cu2+的濃度為0.24g/L，最后用體積濃度為I %的乙酸溶液調(diào)節(jié)該體系的PH值至3.1，即得到腐蝕溶液；
[0029](2)腐蝕試驗
[0030]a)將表面涂了金屬表面防護層的待腐蝕試樣放置在試樣架上，并將該試樣架放入試驗容器內(nèi)，將步驟(I)配置好的腐蝕溶液倒入試驗容器中，使涂層試樣全部浸沒在腐蝕溶液中，并在該試驗容器上加蓋；
[0031]b)將上述試驗容器放入48°C的恒溫水浴中加熱；
[0032]c)當(dāng)試驗容器中的腐蝕溶液溫度達到48°C后，開始計算時間；
[0033]d)保持腐蝕溶液溫度為48°C，當(dāng)浸泡試驗時間達到