本發(fā)明是關于齒輪接觸疲勞全壽命評估技術，特別是關于一種基于裂紋萌生擴展的齒輪接觸疲勞全壽命評估方法及裝置。

背景技術：

齒輪作為動力傳動的主體，齒面的接觸疲勞破壞是最普遍的一種疲勞失效模式，明確齒輪真實接觸應力分布，評估齒輪接觸疲勞壽命，已成為齒輪抗疲勞設計的重要依據(jù)。

傳統(tǒng)評估齒輪接觸疲勞壽命的方法是依據(jù)大量齒輪接觸疲勞試驗獲得齒輪接觸s-n曲線，進而評估齒輪的接觸疲勞壽命。但這種傳統(tǒng)方法很難揭示齒輪接觸疲勞失效的規(guī)律及機理，尤其是疲勞裂紋的萌生-擴展舉止。而且，也極少考慮表面殘余應力、齒輪實際承受的多軸應力狀態(tài)等因素的影響。此外，從試驗的角度，傳統(tǒng)方法主要建立在大量試驗的基礎上，成本較高且周期較長。其方法的可靠性和適用性密切相關于特定尺寸齒輪的接觸疲勞試驗數(shù)據(jù)。當齒輪材料、模數(shù)及齒數(shù)等參數(shù)發(fā)生變化時，試驗必須重新開展，這就需花費大量的時間和成本。

因此，亟待一種從實際齒輪應力狀態(tài)出發(fā)，慮及殘余應力的影響，減小對齒輪材料、結構尺寸、工藝參數(shù)、試驗量等因素的依賴性，能比較穩(wěn)定與準確地評估齒輪接觸疲勞全壽命的方法。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明實施例提供了一種基于裂紋萌生擴展的齒輪接觸疲勞全壽命評估方法及裝置，以比較穩(wěn)定與準確地評估齒輪接觸疲勞全壽命，減小對齒輪材料、結構尺寸、工藝參數(shù)、試驗量等因素的依賴性。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明實施例提供了一種基于裂紋萌生擴展的齒輪接觸疲勞全壽命評估方法，該齒輪接觸疲勞全壽命評估方法包括：

根據(jù)最大接觸應力模型計算齒輪接觸面上的最大接觸應力；

基于數(shù)值計算理論及等效邊界條件，分別構建齒輪的二維靜態(tài)模型、三維靜態(tài)模型、二維動態(tài)模型及三維動態(tài)模型，并基于所述二維靜態(tài)模型、三維靜態(tài)模型、二維動態(tài)模型及三維動態(tài)模型分別獲得對應的齒輪接觸面上的最大接觸應力；

將基于所述二維靜態(tài)模型、三維靜態(tài)模型、二維動態(tài)模型及三維動態(tài)模型獲得的對應最大接觸應力分別與基于最大接觸應力模型計算得到的最大接觸應力進行比較，確定最佳數(shù)值計算模型；

基于位錯-能量法及裂紋尺寸構建齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型；

在半球空間內(nèi)，基于裂紋擴展中的應力分布及滑開型裂紋確定有效應力強度因子值范圍；

基于paris方程、裂紋擴展角度、裂紋增量尺寸、齒輪材料硬度及所述有效應力強度因子值范圍，構建齒輪接觸疲勞擴展壽命評估模型；

根據(jù)所述齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型及所述齒輪接觸疲勞擴展壽命評估模型進行齒輪接觸疲勞全壽命評估。

一實施例中，所述齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型為：

其中，ni為接觸疲勞萌生壽命，l為橢圓滑移帶的半長軸，g為剪切模量，δτ為剪切應力范圍，k為位錯摩擦應力，c為裂紋長度，d為晶粒尺寸。

一實施例中，該齒輪接觸疲勞全壽命評估方法還包括：基于所述最佳數(shù)值計算模型對所述齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型的擬合系數(shù)及橢圓滑移帶的半長軸進行參數(shù)修正。

一實施例中，該齒輪接觸疲勞全壽命評估方法還包括：

基于滲碳層中殘余應力對齒輪接觸疲勞萌生壽命的影響，對參數(shù)修正后的所述齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型進行修正；

根據(jù)所述齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型及所述齒輪接觸疲勞擴展壽命評估模型進行齒輪接觸疲勞全壽命評估，包括：

根據(jù)所述齒輪接觸疲勞擴展壽命評估模型及修正后的所述齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型進行齒輪接觸疲勞全壽命評估。

一實施例中，該齒輪接觸疲勞全壽命評估方法還包括：

基于剛塑性滑移線理論，結合每次循環(huán)載荷作用后最大剪切應力，確定裂紋擴展角度；

基于裂紋尖端塑性區(qū)域確定所述裂紋增量尺寸。

一實施例中，所述齒輪接觸疲勞擴展壽命評估模型為：

其中，np為齒輪接觸疲勞擴展壽命，c和m分別為材料參數(shù)，l為裂紋尺寸，xl為裂紋尖端在x軸方向上的坐標，ξ為裂紋擴展增量，τmax為齒輪次表面中最大剪切應力，hb及hl分別為齒輪整體硬度及局部硬度，a0為裂紋初始長度。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明實施例提供了一種基于裂紋萌生擴展的齒輪接觸疲勞全壽命評估裝置，包括：

第一最大接觸應力計算單元，用于根據(jù)最大接觸應力模型計算齒輪接觸面上的最大接觸應力；

第二最大接觸應力計算單元，用于基于數(shù)值計算理論及等效邊界條件，分別構建齒輪的二維靜態(tài)模型、三維靜態(tài)模型、二維動態(tài)模型及三維動態(tài)模型，并基于所述二維靜態(tài)模型、三維靜態(tài)模型、二維動態(tài)模型及三維動態(tài)模型分別獲得對應的齒輪接觸面上的最大接觸應力；

最佳數(shù)值計算模型確定單元，用于將基于所述二維靜態(tài)模型、三維靜態(tài)模型、二維動態(tài)模型及三維動態(tài)模型獲得的對應最大接觸應力分別與基于最大接觸應力模型計算得到的最大接觸應力進行比較，確定最佳數(shù)值計算模型；

齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型構建單元，用于基于位錯-能量法及裂紋尺寸構建齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型；

有效應力強度因子值范圍確定單元，用于在半球空間內(nèi)，基于裂紋擴展中的應力分布及滑開型裂紋確定有效應力強度因子值范圍；

齒輪接觸疲勞擴展壽命評估模型構建單元，用于基于paris方程、裂紋擴展角度、裂紋增量尺寸、齒輪材料硬度及所述有效應力強度因子值范圍，構建齒輪接觸疲勞擴展壽命評估模型；

齒輪接觸疲勞全壽命評估單元，用于根據(jù)所述齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型及所述齒輪接觸疲勞擴展壽命評估模型進行齒輪接觸疲勞全壽命評估。

一實施例中，還包括：參數(shù)修正單元，用于基于所述最佳數(shù)值計算模型對所述齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型的擬合系數(shù)及橢圓滑移帶的半長軸進行參數(shù)修正。

一實施例中，該齒輪接觸疲勞全壽命評估裝置還包括：

模型修正單元，用于基于滲碳層中殘余應力對齒輪接觸疲勞萌生壽命的影響，對參數(shù)修正后的所述齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型進行修正；

所述齒輪接觸疲勞全壽命評估單元具體用于：

根據(jù)所述齒輪接觸疲勞擴展壽命評估模型及修正后的所述齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型進行齒輪接觸疲勞全壽命評估。

一實施例中，該齒輪接觸疲勞全壽命評估裝置還包括：

裂紋擴展角度確定單元，用于基于剛塑性滑移線理論，結合每次循環(huán)載荷作用后最大剪切應力，確定裂紋擴展角度；

裂紋增量尺寸確定單元，用于基于裂紋尖端塑性區(qū)域確定所述裂紋增量尺寸。

利用本發(fā)明，可以比較穩(wěn)定與準確地評估齒輪接觸疲勞全壽命，減小對齒輪材料、結構尺寸、工藝參數(shù)、試驗量等因素的依賴性。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明實施例基于裂紋萌生擴展的齒輪接觸疲勞全壽命評估方法流程圖；

圖2本發(fā)明實施例裂紋擴展過程中相關參數(shù)定義示意圖；

圖3為本發(fā)明實施例基于裂紋萌生擴展的齒輪接觸疲勞全壽命評估裝置的結構示意圖一；

圖4為本發(fā)明實施例基于裂紋萌生擴展的齒輪接觸疲勞全壽命評估裝置的結構示意圖二；

圖5為本發(fā)明實施例基于裂紋萌生擴展的齒輪接觸疲勞全壽命評估裝置的結構示意圖三。

具體實施方式

下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

圖1為本發(fā)明實施例基于裂紋萌生擴展的齒輪接觸疲勞全壽命評估方法流程圖，如圖1所示，包括：

s101：根據(jù)最大接觸應力模型計算齒輪接觸面上的最大接觸應力。

根據(jù)國標gb/t14229-1003《齒輪接觸疲勞強度試樣方法》記載的最大接觸應力模型，可以計算嚙合齒輪在接觸面上的最大接觸應力σh，最大接觸應力模型為如下公式：

上述公式(1)為經(jīng)驗公式，公式(1)中，ft為端面內(nèi)節(jié)圓周上的名義切向力，單位為n；zh為節(jié)點區(qū)域系數(shù)；ze為彈性系數(shù)；zε為接觸強度計算的重合度系數(shù)；zβ為接觸強度計算的螺旋角系數(shù)；zv為速度系數(shù)；zl為潤滑油系數(shù)；zr為粗糙度系數(shù)；zw為齒面工作硬化系數(shù)；zx為接觸強度計算的尺寸系數(shù)；u為齒數(shù)比；ka為使用系數(shù)；kv為動載系數(shù)；khα為接觸強度計算的齒間載荷分布系數(shù)；khβ為接觸強度計算的齒向載荷分布系數(shù)；d1為試驗齒輪小輪節(jié)圓直徑；b為工作齒寬。

s102：基于數(shù)值計算理論及等效邊界條件，分別構建齒輪的二維靜態(tài)模型、三維靜態(tài)模型、二維動態(tài)模型及三維動態(tài)模型，并基于所述二維靜態(tài)模型、三維靜態(tài)模型、二維動態(tài)模型及三維動態(tài)模型分別獲得對應的齒輪接觸面上的最大接觸應力。

具體實施時，可以基于abaqus中standard和explicit兩種求解分析模塊，結合等效邊界條件及載荷，分別構建齒輪二維靜態(tài)模型、三維靜態(tài)模型、二維動態(tài)模型及三維動態(tài)模型四個模型，并依次得到四個模型分別對應的齒輪接觸面上的最大接觸應力。其中，standard模塊主要用于求解一些靜態(tài)問題，不考慮質(zhì)量和沖擊載荷的影響。而explicit模塊則是用來模擬高速沖擊問題，且在求解中考慮慣性的影響。

s103：將基于所述二維靜態(tài)模型、三維靜態(tài)模型、二維動態(tài)模型及三維動態(tài)模型獲得的對應最大接觸應力分別與基于最大接觸應力模型計算得到的最大接觸應力進行比較，確定最佳數(shù)值計算模型。

將基于s102中的四種模型的最大接觸應力計算結果與步驟1中對最大接觸應力結果進行比較，確定最佳數(shù)值計算模型。比較分析可知，由于三維動態(tài)模型中慮及了動態(tài)沖擊載荷及潤滑狀態(tài)的影響，因此靜態(tài)分析模型的計算精度不如動態(tài)分析模型的計算精度高，三維動態(tài)模型具有最好的預測精度。

s104：基于位錯-能量法及裂紋尺寸構建齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型。

具體實施時，可以基于位錯滑移帶內(nèi)部分位錯偶極子用于疲勞萌生裂紋形成的假設，考慮裂紋尺寸(長度)，構建齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型，該齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型為：

公式(2)中，ni為接觸疲勞萌生壽命，l為橢圓滑移帶的半長軸，g為剪切模量，δτ為剪切應力范圍，k為位錯摩擦應力，c為裂紋長度，d為晶粒尺寸。

一實施例中，在得到上述齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型后，還可以基于s103得到的最佳數(shù)值計算模型對所述齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型的擬合系數(shù)及橢圓滑移帶的半長軸進行參數(shù)修正。

具體地，基于vonmisses八面體剪應力屈服準則，在單軸拉壓狀態(tài)時，八面體剪應力τoct和材料屈服強度σy的關系，可以表達為：

基于公式(3)，可以得到：

其中，σw為疲勞極限，τf為臨界剪應力，σmises為等效應力。由于k也可以認為是臨界剪應力τf，因此公式(2)可改寫為：

公式(6)開方可得：

為提高預測壽命與試驗數(shù)據(jù)之間的擬合精度，可以用擬合系數(shù)α(0<α<1)對萌生壽命模型進行修正，即公式(7)可變形為：

因此，基于位錯能量法的接觸疲勞萌生壽命模型可表示為：

因此，通過最佳數(shù)值計算模型可以計算得到等效應力σmises，然后根據(jù)試驗數(shù)據(jù)點以及公式(9)或(10)，可以反求橢圓滑移帶的半長軸l和擬合系數(shù)α。

一實施例中，可以基于滲碳層中殘余應力對齒輪接觸疲勞萌生壽命的影響，對參數(shù)修正后的齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型進行修正。修正后的齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型如下：

式中，σrs為殘余應力，σb為抗拉強度。

s105：在半球空間內(nèi)，基于裂紋擴展中的應力分布及滑開型裂紋確定有效應力強度因子值范圍。

在半球空間內(nèi)，基于裂紋擴展中的應力分布，針對滑開型裂紋形態(tài)，應力強度因子值kl的計算公式可被表達式為：

計算過程中相關參數(shù)的定義可以參考圖2所示。圖2中，l為裂紋長度，xl為裂紋尖端在x軸方向上的坐標，xi為裂紋初始點在x軸方向上的坐標，ξ為裂紋擴展增量，ph(max)為壓應力，θ為裂紋擴展角度。

此外，在不考慮齒輪嚙合過程中摩擦力影響時，齒輪次表面中最大剪切應力τmax的計算公式可表示為：

式中，σx為齒輪次表面內(nèi)切向應力，σy為齒輪次表面內(nèi)法向應力，表達式分別為：

式中，yi為裂紋擴展尖端距齒輪表面的距離，r為齒輪接觸面半寬長度。當考慮由滲碳工藝引起的殘余應力影響時，公式(12)可改寫為：

因此，裂紋尖端應力強度因子范圍可表示為：

δk＝kmax-kmin(16)

式中，kmax及kmin分別為任意裂紋長度下裂紋尖端最大、最小應力強度因子值。

s106：基于paris方程、裂紋擴展角度、裂紋增量尺寸、齒輪材料硬度及所述有效應力強度因子值范圍，構建齒輪接觸疲勞擴展壽命評估模型。

首先，需要基于最大剪應力準則確定裂紋擴展角度及裂紋增量尺寸。

基于剛塑性滑移線理論，結合每次循環(huán)載荷作用后最大剪切應力，裂紋擴展角度可表示為：

此外，基于裂紋尖端塑性區(qū)域，裂紋擴展增量尺寸δa可表示為：

δa＝0.1*rp(18)

其中，rp為裂紋尖端塑性區(qū)域半徑，其表達式為：

式中，χ為與應力狀態(tài)相關的系數(shù)，對應平面應力狀態(tài)時，其值為2。

基于prais公式，結合齒輪材料硬度，接觸疲勞裂紋擴展壽命可表示為：

公式(20)中，hb及hl分別為齒輪整體硬度及局部硬度?；诠?11)，在積分區(qū)間[a0,l]內(nèi)對公式(20)進行積分，可得接觸疲勞裂紋擴展壽命模型，其表達式為：

公式(21)中，c和m分別為材料參數(shù)。a0為裂紋初始長度，表達式可表示為：

式中，δkth為應力強度因子門檻值范圍，可由經(jīng)驗公式得到：

δkth＝2.45+3.41×10^-3hv(23)

s107：根據(jù)齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型及齒輪接觸疲勞擴展壽命評估模型進行齒輪接觸疲勞全壽命評估。

s107中的齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型可以為公式(2)中的模型，也可以為公式(9)或(10)中模型。

一實施例中，進行齒輪接觸疲勞全壽命評估時，可以根據(jù)公式(10)的齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型及公式(21)的齒輪接觸疲勞擴展壽命評估模型得到齒輪接觸疲勞全壽命評估模型：

基于上述齒輪接觸疲勞全壽命評估模型，可以進行齒輪接觸疲勞全壽命評估。

利用本發(fā)明，可以比較穩(wěn)定與準確地評估齒輪接觸疲勞全壽命，減小對齒輪材料、結構尺寸、工藝參數(shù)、試驗量等因素的依賴性。由于本發(fā)明慮及裂紋萌生-擴展及殘余應力，可以提高計算準確度，降低試驗成本低。

基于與上述齒輪接觸疲勞全壽命評估方法相同的發(fā)明構思，本申請?zhí)峁┮环N齒輪接觸疲勞全壽命評估裝置，如下面實施例所述。由于該齒輪接觸疲勞全壽命評估裝置解決問題的原理與齒輪接觸疲勞全壽命評估方法相似，因此該齒輪接觸疲勞全壽命評估裝置的實施可以參見齒輪接觸疲勞全壽命評估方法的實施，重復之處不再贅述。

圖3為本發(fā)明實施例基于裂紋萌生擴展的齒輪接觸疲勞全壽命評估裝置的結構示意圖，如圖3所示，該齒輪接觸疲勞全壽命評估裝置包括：

第一最大接觸應力計算單元301，用于根據(jù)最大接觸應力模型計算齒輪接觸面上的最大接觸應力；

第二最大接觸應力計算單元302，用于基于數(shù)值計算理論及等效邊界條件，分別構建齒輪的二維靜態(tài)模型、三維靜態(tài)模型、二維動態(tài)模型及三維動態(tài)模型，并基于所述二維靜態(tài)模型、三維靜態(tài)模型、二維動態(tài)模型及三維動態(tài)模型分別獲得對應的齒輪接觸面上的最大接觸應力；

最佳數(shù)值計算模型確定單元303，用于將基于所述二維靜態(tài)模型、三維靜態(tài)模型、二維動態(tài)模型及三維動態(tài)模型獲得的對應最大接觸應力分別與基于最大接觸應力模型計算得到的最大接觸應力進行比較，確定最佳數(shù)值計算模型；

齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型構建單元304，用于基于位錯-能量法及裂紋尺寸構建齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型；

有效應力強度因子值范圍確定單元305，用于在半球空間內(nèi)，基于裂紋擴展中的應力分布及滑開型裂紋確定有效應力強度因子值范圍；

齒輪接觸疲勞擴展壽命評估模型構建單元306，用于基于paris方程、裂紋擴展角度、裂紋增量尺寸、齒輪材料硬度及所述有效應力強度因子值范圍，構建齒輪接觸疲勞擴展壽命評估模型；

齒輪接觸疲勞全壽命評估單元307，用于根據(jù)所述齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型及所述齒輪接觸疲勞擴展壽命評估模型進行齒輪接觸疲勞全壽命評估。

一實施例中，所述齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型為：

其中，ni為接觸疲勞萌生壽命，l為橢圓滑移帶的半長軸，g為剪切模量，δτ為剪切應力范圍，k為位錯摩擦應力，c為裂紋長度，d為晶粒尺寸。

一實施例中，如圖4所示，該齒輪接觸疲勞全壽命評估裝置還包括：參數(shù)修正單元401，用于基于所述最佳數(shù)值計算模型對所述齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型的擬合系數(shù)及橢圓滑移帶的半長軸進行參數(shù)修正。

一實施例中，該齒輪接觸疲勞全壽命評估裝置還包括：模型修正單元402，用于基于滲碳層中殘余應力對齒輪接觸疲勞萌生壽命的影響，對參數(shù)修正后的所述齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型進行修正。該實施例中，齒輪接觸疲勞全壽命評估單元307具體用于：根據(jù)所述齒輪接觸疲勞擴展壽命評估模型及修正后的所述齒輪接觸疲勞萌生壽命評估模型進行齒輪接觸疲勞全壽命評估。

一實施例中，如圖5所示，該齒輪接觸疲勞全壽命評估裝置還包括：

裂紋擴展角度確定單元501，用于基于剛塑性滑移線理論，結合每次循環(huán)載荷作用后最大剪切應力，確定裂紋擴展角度；

裂紋增量尺寸確定單元502，用于基于裂紋尖端塑性區(qū)域確定所述裂紋增量尺寸。

所述齒輪接觸疲勞擴展壽命評估模型為：

其中，np為齒輪接觸疲勞擴展壽命，c和m分別為材料參數(shù)，l為裂紋尺寸，xl為裂紋尖端在x軸方向上的坐標，ξ為裂紋擴展增量，τmax為齒輪次表面中最大剪切應力，hb及hl分別為齒輪整體硬度及局部硬度，a0為裂紋初始長度。

利用本發(fā)明，可以比較穩(wěn)定與準確地評估齒輪接觸疲勞全壽命，減小對齒輪材料、結構尺寸、工藝參數(shù)、試驗量等因素的依賴性。由于本發(fā)明慮及裂紋萌生-擴展及殘余應力，可以提高計算準確度，降低試驗成本低。

本領域內(nèi)的技術人員應明白，本發(fā)明的實施例可提供為方法、系統(tǒng)、或計算機程序產(chǎn)品。因此，本發(fā)明可采用完全硬件實施例、完全軟件實施例、或結合軟件和硬件方面的實施例的形式。而且，本發(fā)明可采用在一個或多個其中包含有計算機可用程序代碼的計算機可用存儲介質(zhì)(包括但不限于磁盤存儲器、cd-rom、光學存儲器等)上實施的計算機程序產(chǎn)品的形式。

本發(fā)明是參照根據(jù)本發(fā)明實施例的方法、設備(系統(tǒng))、和計算機程序產(chǎn)品的流程圖和/或方框圖來描述的。應理解可由計算機程序指令實現(xiàn)流程圖和/或方框圖中的每一流程和/或方框、以及流程圖和/或方框圖中的流程和/或方框的結合?？商峁┻@些計算機程序指令到通用計算機、專用計算機、嵌入式處理機或其他可編程數(shù)據(jù)處理設備的處理器以產(chǎn)生一個機器，使得通過計算機或其他可編程數(shù)據(jù)處理設備的處理器執(zhí)行的指令產(chǎn)生用于實現(xiàn)在流程圖一個流程或多個流程和/或方框圖一個方框或多個方框中指定的功能的裝置。

這些計算機程序指令也可存儲在能引導計算機或其他可編程數(shù)據(jù)處理設備以特定方式工作的計算機可讀存儲器中，使得存儲在該計算機可讀存儲器中的指令產(chǎn)生包括指令裝置的制造品，該指令裝置實現(xiàn)在流程圖一個流程或多個流程和/或方框圖一個方框或多個方框中指定的功能。

這些計算機程序指令也可裝載到計算機或其他可編程數(shù)據(jù)處理設備上，使得在計算機或其他可編程設備上執(zhí)行一系列操作步驟以產(chǎn)生計算機實現(xiàn)的處理，從而在計算機或其他可編程設備上執(zhí)行的指令提供用于實現(xiàn)在流程圖一個流程或多個流程和/或方框圖一個方框或多個方框中指定的功能的步驟。

本發(fā)明中應用了具體實施例對本發(fā)明的原理及實施方式進行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想；同時，對于本領域的一般技術人員，依據(jù)本發(fā)明的思想，在具體實施方式及應用范圍上均會有改變之處，綜上所述，本說明書內(nèi)容不應理解為對本發(fā)明的限制。