專利名稱：一種核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及核電技術(shù)領(lǐng)域，更具體的說，涉及一種核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方法。
背景技術(shù)：
汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)是一個可靠的、多通道的儀表測量分析系統(tǒng)，用以連續(xù)測量汽輪機轉(zhuǎn)子和汽缸的機械與物理參數(shù)。汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)作為監(jiān)視和保護機組安全運行的關(guān)鍵系統(tǒng)，在常規(guī)火電中采用的調(diào)試方法如下(I)傳感器(附帶前置器和延伸電纜)安裝前進行圖紙的檢查和校對；(2)汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)控制柜和模件安裝，接線檢查，控制柜上電；(3)檢查汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)模件組態(tài)設(shè)置；(4)檢查汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)至汽輪機保護系統(tǒng)等接口信號；(5)進行電渦流傳感器安裝時，采用萬用表測量傳感器的間隙電壓，根據(jù)間隙電壓確定傳感器的安裝位置；瓦振等加速度傳感器直接安裝；轉(zhuǎn)速傳感器根據(jù)傳感器的安裝間隙確定安裝位置。(6)對于具有調(diào)節(jié)支架的傳感器(如相對膨脹傳感器等)，安裝時調(diào)節(jié)支架進行線性檢查，并將線性關(guān)系曲線填入模件組態(tài)，如線性關(guān)系符合測量要求，固定傳感器的安裝位置。(7)汽輪機啟動后在DCS畫面上進行測量參數(shù)的動態(tài)監(jiān)視?，F(xiàn)有技術(shù)方案遵循常規(guī)火電的調(diào)試過程，首先進行探頭、前置器、延長電纜校驗，在此基礎(chǔ)上經(jīng)過圖紙核對后對控制柜上電，檢查系統(tǒng)模件組態(tài)、保護信號檢查，根據(jù)不同種類傳感器完成傳感器安裝，最后再進行汽輪機啟動后系統(tǒng)的動態(tài)參數(shù)監(jiān)視。目前的核電站，均以國外供貨商調(diào)試為主，沒有形成專門針對核電廠汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試的完整方案，對其關(guān)鍵調(diào)試技術(shù)的研究也并不成熟，其技術(shù)方案也基本沿襲了常規(guī)火電的調(diào)試方案。由于核安全的特殊性，核電機組對意外停機、停堆有著更嚴(yán)格的控制和要求，而汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)作為核電站的重要敏感系統(tǒng)，常規(guī)火電的調(diào)試方案并不能完全適用于核電機組的調(diào)試。該技術(shù)方案在應(yīng)用于核電站時至少存在以下缺陷(I)常規(guī)火電的調(diào)試方案中無法在汽輪機啟動前對汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)模件通道進行檢查；(2)對于電渦流和具有調(diào)節(jié)支架傳感器的調(diào)試，也無法在汽輪機啟動前檢查全通道的靜態(tài)特性。在核電機組調(diào)試中，汽輪機組的調(diào)試與反應(yīng)堆的運行工況息息相關(guān)，具有技術(shù)難、風(fēng)險大、接口多的特點，其調(diào)試周期和調(diào)試質(zhì)量將會直接影響整個機組的沖轉(zhuǎn)、并網(wǎng)和商運的進度與安全。上述常規(guī)火電汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方案并沒有將反應(yīng)堆的停堆風(fēng)險、核安全、調(diào)試周期等因素考慮進去，并不適用于核電機組的調(diào)試。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題在于，針對現(xiàn)有技術(shù)中傳感器安裝前無法進行靜態(tài)特性檢查的缺陷，提供一種核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方法。本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是提供一種核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方法，包括以下步驟S1、在完成圖紙核對及保證控制柜接線正確后，對控制柜上電并利用半物理校驗平臺進行傳感器的特性校驗；在控制柜上電、傳感器的特性校驗完成后，進行半物理校驗平臺下的通道校驗；S2、進行傳感器安裝；S3、在建立從所述傳感器到顯示終端的測量通道后，通過對比測量值和顯示值來對監(jiān)視儀表進行調(diào)整；S4、完成汽輪機組機盤車、沖轉(zhuǎn)、并網(wǎng)和帶負(fù)荷時進行機械測量和儀控測量值的比對，以驗證測量精度是否滿足機組運行要求。在本發(fā)明所述的核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方法中，步驟SI中還同時進行以下步驟，對傳感器探頭支架進行預(yù)裝，以檢驗探頭安裝支架、安裝位置是否滿足安裝測量要求并在安裝不匹配時及時調(diào)整。在本發(fā)明所述的核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方法中，步驟S2中，在完成傳感器固定安裝后，進行延伸電纜晃動電壓測試，并對傳感器的延伸電纜鋪設(shè)電纜橋架。在本發(fā)明所述的核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方法中，所述步驟SI中，傳感器的特性校驗通過將測量值-測量電壓與特性手冊記錄的特性曲線的比對，驗證傳感器測量精度是否滿足要求。在本發(fā)明所述的核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方法中，步驟SI在所述通道校驗中，同時開展振動、位移、鍵相、膨脹傳感器的校驗；步驟S2同時進行振動、位移、鍵相、膨脹傳感器的安裝。在本發(fā)明所述的核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方法中，步驟SI在所述通道校驗中，將傳感器安裝于半物理校驗平臺上，經(jīng)前置器送入汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)的控制柜，并采用萬用表測量前置器出口電壓作為間隙電壓并進行顯示，多次調(diào)節(jié)傳感器與半物理校驗平臺上測量圓盤之間的間隙距離并測量所述間隙距離時的間隙電壓，獲得間隙電壓和間隙距離之間的靜態(tài)特性參數(shù)，并獲得測量值和顯示值之間的偏差，所述靜態(tài)特性參數(shù)包括線性關(guān)系、靈敏度。在本發(fā)明所述的核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方法中，步驟SI包括進行壓電式加速度傳感器通道試驗，測量信號發(fā)生裝置輸出電壓的pk-pk值，并根據(jù)以下公式獲得控制柜傳感器接線端子輸入電壓的有效值U=S*K/(2*sqrt(2))pk-pk，其中K為傳感器精度；S為振動速率；sqrt為開平方根；pk-pk為波形最高點波峰至最低點波谷的電壓差值。在本發(fā)明所述的核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方法中，步驟S2中傳感器安裝包括軸向位移和相對膨脹傳感器的安裝，所述軸向位移和相對膨脹傳感器的安裝包括以下步驟
確定汽輪機的機械零位，將汽輪機轉(zhuǎn)子推至機械零位，記錄當(dāng)時環(huán)境溫度和傳感器安裝的位置汽輪機轉(zhuǎn)子的溫度，調(diào)整傳感器至測量零位，同時進行機械人工測量，保持傳感器測量數(shù)據(jù)、機械人工測量數(shù)據(jù)與機械零位的一致。在本發(fā)明所述的核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方法中，完成所述軸向位移和相對膨脹傳感器的安裝還包括以下步驟Al、汽輪機轉(zhuǎn)子在外力釋放充分回歸安裝位置后進行機械人工測量數(shù)據(jù)和傳感器DCS測量數(shù)據(jù)的比對；A2、標(biāo)記傳感器安裝支架及其它安裝附件的初始安裝位置，測量支架離轉(zhuǎn)子及汽缸的間距，以及轉(zhuǎn)子和周圍環(huán)境的溫度，計算轉(zhuǎn)子和汽缸的膨脹量；A3、在汽輪機盤車狀態(tài)下進行機械人工測量數(shù)據(jù)和傳感器DCS測量數(shù)據(jù)的比對A4、汽輪機到1500rpm額定轉(zhuǎn)速時進行機械人工測量數(shù)據(jù)和傳感器DCS測量數(shù)據(jù)的比對；A5、從汽輪機第一次并網(wǎng)帶負(fù)荷至100%額定功率的功率運行階段，汽輪發(fā)電機每增加100MW功率進行一次機械人工測量數(shù)據(jù)和傳感器DCS測量數(shù)據(jù)的比對；A6、在汽輪機跳閘試驗后進行機械人工測量數(shù)據(jù)和傳感器DCS測量數(shù)據(jù)的比對。在本發(fā)明所述的核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方法中，該方法還包括步驟S0，在所述步驟SO中進行調(diào)試程序優(yōu)化，根據(jù)傳感器特性進行分類并安排相應(yīng)的試驗窗口。本發(fā)明的核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方法具有有益效果本發(fā)明采用半物理校驗平臺，使傳感器在正式安裝前進行全通道線性檢查成為可能，解決了傳感器安裝前無法進行靜態(tài)特性檢查的問題。通過半物理校驗平臺的應(yīng)用，在傳感器安裝前完成信號通道試驗，完成采集、處理模件精度的檢驗，防止汽機沖轉(zhuǎn)因模件特性問題導(dǎo)致機組停機，保證汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)功能試驗的順利進行，還避免了在汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)功能試驗階段購買大量昂貴的測試儀器，節(jié)約了成本。


下面將結(jié)合附圖及實施例對本發(fā)明作進一步說明，附圖中圖1是本發(fā)明核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方法的流程圖；圖2是根據(jù)本發(fā)明核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方法一個具體實施例的流程圖。
具體實施例方式為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。如圖1所示是本發(fā)明一種核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方法，該方法包括以下步驟S1、在完成圖紙核對及保證控制柜接線正確后，對控制柜上電并利用半物理校驗平臺進行傳感器的特性校驗；在控制柜上電、傳感器的特性校驗完成后，進行半物理校驗平臺下的通道校驗；
S2、進行傳感器安裝，統(tǒng)一機械和儀控零點；S3、在建立從所述傳感器到顯示終端的測量通道后，通過對比測量值和顯示值來對監(jiān)視儀表進行調(diào)整；S4、完成汽輪機組機盤車、沖轉(zhuǎn)、并網(wǎng)和帶負(fù)荷時進行機械測量和儀控測量值的比對，以驗證測量精度是否滿足機組運行要求。本發(fā)明采用半物理校驗平臺，使傳感器在正式安裝前進行全通道線性檢查成為可能，解決了傳感器安裝前無法進行靜態(tài)特性檢查的問題。其中，半物理校驗平臺所采用的材料與轉(zhuǎn)子與實際工作環(huán)境的設(shè)備相同，以真實模擬傳感器工作環(huán)境。通過半物理校驗平臺的應(yīng)用，實現(xiàn)在傳感器安裝前對傳感器靜態(tài)特性、傳感器測量通道線性特性的檢驗，避免因傳感器、測量通道等硬件問題而導(dǎo)致的測量超差問題，對傳感器后續(xù)安裝具有指導(dǎo)性意義。同時，通過半物理校驗平臺的應(yīng)用，在傳感器安裝前完成信號通道試驗，完成采集、處理模件精度的檢驗，防止汽機沖轉(zhuǎn)因模件特性問題導(dǎo)致機組停機，保證汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)功能試驗的順利進行，還避免了在汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)功能試驗階段購買大量昂貴的測試儀器，節(jié)約了成本。其中，步驟SI中傳感器的特性校驗或通道校驗如果發(fā)現(xiàn)存在不合格，則進行方案調(diào)整并重新進行特性校驗或通道校驗。具體的，步驟Si中，傳感器的特性校驗通過將測量值-測量電壓與特性手冊記錄的特性曲線的比對，驗證傳感器測量精度是否滿足要求。由于合格與否的判斷標(biāo)準(zhǔn)為本領(lǐng)域所熟知并非本發(fā)明的要點，此處不再一一詳述。步驟S3中，如果測量值和顯示值不一致，則調(diào)整方案后重新對比測量值和顯示值。此外，步驟SI中還同時進行以下步驟，對傳感器探頭支架進行預(yù)裝，以檢驗探頭安裝支架、安裝位置是否滿足安裝測量要求并在安裝不匹配時及時調(diào)整，避免傳感器安裝出錯后重新設(shè)置安裝位置的情況，此外，該步驟與傳感器的特性校驗、通道校驗的過程同時進行，縮短了工期。進一步的，步驟S2中，在完成傳感器固定安裝后，進行延伸電纜晃動電壓測試，并對傳感器的延伸電纜鋪設(shè)電纜橋架，此處優(yōu)選的是為受環(huán)境影響較大的傳感器的延伸電纜鋪設(shè)電纜橋架，受環(huán)境影響包括溫度、振動、人員走動等因素。傳感器安裝完成后，若延伸電纜與傳感器中間接頭的處理不當(dāng)，經(jīng)常導(dǎo)致汽輪機啟動后傳感器中間接頭松動或測量信號突變，會受環(huán)境影響較大，將導(dǎo)致汽輪機意外停機，這類故障在火電機組經(jīng)常出現(xiàn)，因此傳感器安裝完成后處理技術(shù)很關(guān)鍵。為了防止此類高故障率的問題出現(xiàn)，必須采取相應(yīng)的措施，具體的( I)敷設(shè)傳感器延伸電纜至接線箱專用電纜橋架，防止延伸電纜在汽輪機扣蓋或附近作業(yè)時被損壞，以避免延伸電纜所經(jīng)路徑振動過大導(dǎo)致的傳感器故障。在傳感器安裝固定后對傳感器與延伸電纜的中間接頭進行晃動電壓測試，并鋪設(shè)傳感器延伸電纜專用電纜橋架，解決了因汽輪機附近振動大容易導(dǎo)致傳感器測量數(shù)據(jù)頻繁波動和中間接頭損壞的問題，提高了傳感器測量的可靠性，減少了傳感器安裝的故障率和汽輪機意外停機次數(shù)，也避開了汽輪機前軸承箱波動過大對傳感器造成的影響，解決了傳感器波動過大的問題，同時還避免了傳感器延伸電纜被現(xiàn)場工作人員誤碰導(dǎo)致中間接頭接觸不良的問題。(2)在傳感器安裝完成和汽輪機扣蓋后測量晃動電壓，以檢查汽輪機扣蓋過程中是否導(dǎo)致傳感器中間接頭、延伸電纜的松動或損壞，以提前發(fā)現(xiàn)、解決問題，避免汽輪機啟動后因此類傳感器故障非計劃停機。(3)整理傳感器附近保溫設(shè)備，防止保溫設(shè)備覆蓋傳感器及延伸電纜等附件，以及影響現(xiàn)場指針的讀數(shù)，防止了保溫設(shè)備卡澀傳感器指針的自由移動，保證了傳感器測量的正確性。具體的，步驟SI在通道校驗中，同時開展振動、位移、鍵相、膨脹傳感器的校驗；步驟S2同時進行振動、位移、鍵相、膨脹傳感器的安裝。整個過程采用矩陣式調(diào)試方案，以達(dá)到縮短調(diào)試時間的目的。振動傳感器包括軸振和瓦振等測量振動的傳感器，可以是電渦流傳感器，也可能是壓電式傳感器，位移傳感器包括軸向和其它位移測量傳感器，其中振動、位移、鍵相、膨脹傳感器是根據(jù)其測量功能劃分的，壓電式加速度傳感器、壓電式速度傳感器、電渦流傳感器等是根據(jù)測量原理來劃分的，這兩種劃分方法可能會有交叉，跟不同電廠的選型有關(guān)系。
其中，步驟SI在通道校驗中，將傳感器安裝于半物理校驗平臺上，經(jīng)前置器送入汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)的控制柜，并采用萬用表測量前置器出口電壓作為間隙電壓并進行顯示，利用半物理校驗平臺上的千分尺測量傳感器與測量圓盤之間的間隙距離并測量所述間隙距離時的間隙電壓，從而獲得間隙電壓和間隙距離之間的線性關(guān)系、靈敏度等靜態(tài)特性參
數(shù)，并獲得測量值和顯示值之間的偏差。允許精度=士Χ+β32，θι為傳感器精度，包括前置器；e2為控制柜精度，包括卡件、處理器等在內(nèi)的整體精度；e3為顯示端精度。此外，步驟SI包括進行壓電式加速度傳感器通道試驗，測量信號發(fā)生裝置輸出電壓的pk-pk值，并根據(jù)以下公式獲得控制柜傳感器接線端子輸入電壓的有效值U=S*K/(2*sqrt(2))pk-pk，其中K為傳感器精度；S為振動速率；sqrt為開平方根；pk-pk為波形最高點波峰至最低點波谷的電壓差值。測量輸出電壓的pk-pk值來代替測量有效值法，避免因購買高精度的小mV信號儀器而產(chǎn)生的巨大花費，也解決了壓電式加速度傳感器通道試驗超差的問題。步驟S2中傳感器安裝包括軸向位移和相對膨脹傳感器的安裝，由于在汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)軸向位移和相對膨脹傳感器的安裝調(diào)試過程中，調(diào)試人員經(jīng)常會在汽輪機啟動后遇到如下問題，特別是機組的軸向位移和相對膨脹數(shù)據(jù)異常時，需要解決以下問題以判斷測量數(shù)據(jù)是否能正確反映機組的實際狀態(tài)才能做出正確的處理方案(I)傳感器測量數(shù)據(jù)的可靠性問題，即與汽輪機實際的數(shù)據(jù)是否一致的問題；(2)傳感器測量數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性問題，即測量數(shù)據(jù)誤差是否在可接受的范圍內(nèi)問題；(3)測量基準(zhǔn)的問題，即傳感器初始的安裝零點是否為機械零點的問題。軸向位移和相對膨脹傳感器的安裝包括以下步驟確定汽輪機的機械零位，將汽輪機轉(zhuǎn)子推至機械零位，記錄當(dāng)時環(huán)境溫度和傳感器安裝的位置汽輪機轉(zhuǎn)子的溫度，調(diào)整傳感器至測量零位，同時進行機械人工測量，保持傳感器測量數(shù)據(jù)、機械人工測量數(shù)據(jù)與機械零位的一致。進行相對膨脹和軸向位移傳感器安裝時，采用了統(tǒng)一機械和儀控零點，并在汽輪機盤車、沖轉(zhuǎn)、并網(wǎng)和帶負(fù)荷時進行機械測量和儀控測量值的比對方法，解決了汽輪機啟動后相對膨脹和軸向位移傳感器測量值可靠性，機械零位與傳感器測量零位一致性，使傳感器現(xiàn)場指針讀數(shù)、機械測量值、傳感器測量值均保持了一致，減少了機組啟動后意外停機的風(fēng)險，提高了汽輪機組的安全性。
進而，在完成軸向位移和相對膨脹傳感器的安裝還包括以下步驟以確保傳感器測量數(shù)據(jù)的可靠性和準(zhǔn)確性Al、汽輪機轉(zhuǎn)子在外力釋放充分回歸安裝位置后進行機械人工測量數(shù)據(jù)和傳感器DCS測量數(shù)據(jù)的比對；A2、標(biāo)記傳感器安裝支架及其它安裝附件的初始安裝位置，測量支架離轉(zhuǎn)子及汽缸的間距，以及轉(zhuǎn)子和周圍環(huán)境的溫度，計算轉(zhuǎn)子和汽缸的膨脹量；A3、在汽輪機盤車狀態(tài)下進行機械人工測量數(shù)據(jù)和傳感器DCS測量數(shù)據(jù)的比對A4、汽輪機到1500rpm額定轉(zhuǎn)速時進行機械人工測量數(shù)據(jù)和傳感器DCS測量數(shù)據(jù)的比對；A5、從汽輪機第一次并網(wǎng)帶負(fù)荷至100%額定功率的功率運行階段，汽輪發(fā)電機每增加100MW功率進行一次機械人工測量數(shù)據(jù)和傳感器DCS測量數(shù)據(jù)的比對；A6、在汽輪機跳閘試驗后進行機械人工測量數(shù)據(jù)和傳感器DCS測量數(shù)據(jù)的比對。此外，方法還包括步驟S0，在步驟SO中進行調(diào)試程序優(yōu)化，根據(jù)傳感器特性進行分類并安排相應(yīng)的試驗窗口。該步驟優(yōu)化了現(xiàn)有的調(diào)試方案，在現(xiàn)有技術(shù)方案基礎(chǔ)上形成了專門針對核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試的完整方案，解決了汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)關(guān)鍵調(diào)試技術(shù)問題，提高了汽輪機組的安全性和可靠性，縮短了調(diào)試工期，優(yōu)化了調(diào)試時間窗口。通過調(diào)試程序優(yōu)化，根據(jù)傳感器特性進行分類，合理安排試驗窗口，矩陣式管理調(diào)試進行，達(dá)到降低系統(tǒng)風(fēng)險、節(jié)約調(diào)試成本、縮短調(diào)試工期的目的。雖然本發(fā)明是通過具體實施例進行說明的，本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)明白，在不脫離本發(fā)明范圍的情況下，還可以對本發(fā)明進行各種變換及等同替代。另外，針對特定情形或材料，可以對本發(fā)明做各種修改，而不脫離本發(fā)明的范圍。因此，本發(fā)明不局限于所公開的具體實施例，而應(yīng)當(dāng)包括落入本發(fā)明權(quán)利要求范圍內(nèi)的全部實施方式。
權(quán)利要求
1.一種核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方法，其特征在于，包括以下步驟s1、在完成圖紙核對及保證控制柜接線正確后，對控制柜上電并利用半物理校驗平臺進行傳感器的特性校驗；在控制柜上電、傳感器的特性校驗完成后，進行半物理校驗平臺下的通道校驗；s2、進行傳感器安裝；s3、在建立從所述傳感器到顯示終端的測量通道后，通過對比測量值和顯示值來對監(jiān)視儀表進行調(diào)整；s4、完成汽輪機組機盤車、沖轉(zhuǎn)、并網(wǎng)和帶負(fù)荷時進行機械測量和儀控測量值的比對，以驗證測量精度是否滿足機組運行要求。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方法，其特征在于，步驟SI中還同時進行以下步驟，對傳感器探頭支架進行預(yù)裝，以檢驗探頭安裝支架、安裝位置是否滿足安裝測量要求并在安裝不匹配時及時調(diào)整。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方法，其特征在于，步驟S2中，在完成傳感器固定安裝后，進行延伸電纜晃動電壓測試，并對傳感器的延伸電纜鋪設(shè)電纜橋架。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方法，其特征在于，所述步驟SI中，傳感器的特性校驗通過將測量值-測量電壓與特性手冊記錄的特性曲線的比對，驗證傳感器測量精度是否滿足要求。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方法，其特征在于，步驟SI在所述通道校驗中，同時開展振動、位移、鍵相、膨脹傳感器的校驗；步驟S2同時進行振動、位移、鍵相、膨脹傳感器的安裝。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方法，其特征在于，步驟SI在所述通道校驗中，將傳感器安裝于半物理校驗平臺上，經(jīng)前置器送入汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)的機柜，并采用萬用表測量前置器出口電壓作為間隙電壓并進行顯示，多次調(diào)節(jié)傳感器與半物理校驗平臺上測量圓盤之間的間隙距離并測量所述間隙距離時的間隙電壓，獲得間隙電壓和間隙距離之間的靜態(tài)特性參數(shù)，并獲得測量值和顯示值之間的偏差，所述靜態(tài)特性參數(shù)包括線性關(guān)系、靈敏度。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方法，其特征在于，步驟SI包括進行壓電式加速度傳感器通道試驗，測量信號發(fā)生裝置輸出電壓的pk-pk值，并根據(jù)以下公式獲得控制柜傳感器接線端子輸入電壓的有效值U=S*K/(2*sqrt(2))pk-pk，其中K為傳感器精度；S為振動速率；sqrt為開平方根；Pk-pk為波形最高點波峰至最低點波谷的電壓差值。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方法，其特征在于，步驟S2中傳感器安裝包括軸向位移和相對膨脹傳感器的安裝，所述軸向位移和相對膨脹傳感器的安裝包括以下步驟確定汽輪機的機械零位，將汽輪機轉(zhuǎn)子推至機械零位，記錄當(dāng)時環(huán)境溫度和傳感器安裝的位置汽輪機轉(zhuǎn)子的溫度，調(diào)整傳感器至測量零位，同時進行機械人工測量，保持傳感器測量數(shù)據(jù)、機械人工測量數(shù)據(jù)與機械零位的一致。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方法，其特征在于，完成所述軸向位移和相對膨脹傳感器的安裝還包括以下步驟Al、汽輪機轉(zhuǎn)子在外力釋放充分回歸安裝位置后進行機械人工測量數(shù)據(jù)和傳感器DCS測量數(shù)據(jù)的比對；A2、標(biāo)記傳感器安裝支架及其它安裝附件的初始安裝位置，測量支架離轉(zhuǎn)子及汽缸的間距，以及轉(zhuǎn)子和周圍環(huán)境的溫度，計算轉(zhuǎn)子和汽缸的膨脹量；A3、在汽輪機盤車狀態(tài)下進行機械人工測量數(shù)據(jù)和傳感器DCS測量數(shù)據(jù)的比對A4、汽輪機到1500rpm額定轉(zhuǎn)速時進行機械人工測量數(shù)據(jù)和傳感器DCS測量數(shù)據(jù)的比對；A5、從汽輪機第一次并網(wǎng)帶負(fù)荷至100%額定功率的功率運行階段，汽輪發(fā)電機每增加100MW功率進行一次機械人工測量數(shù)據(jù)和傳感器DCS測量數(shù)據(jù)的比對；A6、在汽輪機跳閘試驗后進行機械人工測量數(shù)據(jù)和傳感器DCS測量數(shù)據(jù)的比對。
10.根據(jù)權(quán)利要求5所述的核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方法，其特征在于，該方法還包括步驟S0，在所述步驟SO中進行調(diào)試程序優(yōu)化，根據(jù)傳感器特性進行分類并安排相應(yīng)的試驗窗口。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方法，包括以下步驟S1、在完成圖紙核對及保證控制柜接線正確后，對控制柜上電并利用半物理校驗平臺進行傳感器的特性校驗；在控制柜上電、傳感器的特性校驗完成后，進行半物理校驗平臺下的通道校驗；S2、進行傳感器安裝；S3、在建立從所述傳感器到顯示終端的測量通道后，通過對比測量值和顯示值來對監(jiān)視儀表進行調(diào)整；S4、完成汽輪機組機盤車、沖轉(zhuǎn)、并網(wǎng)和帶負(fù)荷時進行機械測量和儀控測量值的比對，以驗證是否滿足機組運行要求。本發(fā)明的核電廠半速汽輪機監(jiān)視系統(tǒng)調(diào)試方法能夠解決傳感器安裝前無法進行靜態(tài)特性檢查的問題，而且節(jié)約成本。
文檔編號G01D18/00GK102997957SQ20121050473
公開日2013年3月27日 申請日期2012年11月30日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月30日
發(fā)明者楊里平, 楊玉濤, 張鐠, 張國軍, 朱嘉云, 徐志輝 申請人:中廣核工程有限公司, 中國廣東核電集團有限公司