防止金屬襯塑管端金屬表皮脫離時(shí)傷及內(nèi)襯塑料管的方法
【專利說(shuō)明】
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及防止金屬襯塑管端的金屬表皮脫離時(shí)傷及內(nèi)襯塑料管的方法，與金屬襯塑管有關(guān)。
【【背景技術(shù)】】
[0002]請(qǐng)參考圖5所示，是常見金屬襯塑管I’的結(jié)構(gòu)剖視圖，它是由內(nèi)襯塑料管3’和金屬表皮2’復(fù)合連接而成。金屬表皮2’可以是薄壁的鋁合金材質(zhì)，還可以是薄壁的不銹鋼材質(zhì)，而內(nèi)襯塑料管3’采用熱塑性塑料(如聚乙烯PE管、聚丙烯PP-R管、聚丁烯PB管、耐熱聚乙烯PE-RT管)，經(jīng)預(yù)應(yīng)力復(fù)合而成的雙層管是采用冷拉拔復(fù)合生產(chǎn)工藝制得的。
[0003]在金屬襯塑管I’與熱塑性塑料管件連接前，需要事先在金屬襯塑管端剝離出熔接工藝要求長(zhǎng)度的一段金屬表皮2’，然后才能將暴露的內(nèi)襯塑料管端作為插接端與塑料管件通過熱熔方式進(jìn)行連接。
[0004]具體操作過程如下:
[0005]首先使用管道專用旋轉(zhuǎn)切割刀具在金屬襯塑管端進(jìn)行周向切割，切割后形成一條周向割痕21’(參見圖6)，然后通過電磨頭、刀片或鋸弓進(jìn)行軸向切斷作業(yè)，獲得一個(gè)軸向切斷口 20’(參見圖7)，最后是在該軸向切斷口 20’施力，將金屬襯塑管端的該段金屬表皮2’剝落下來(lái)，剝落后方得到暴露的內(nèi)襯塑料管端。
[0006]仔細(xì)分析上述操作過程，不難發(fā)現(xiàn)該加工方法存在如下技術(shù)不足:
[0007]在金屬表皮2’剝皮全過程中，不但實(shí)施周向切割，而且需要軸向割斷工序，才能剝除金屬襯塑管端的該段金屬表皮2’，這不但工效低下，而且由于在軸向切斷過程中，難以精確地掌控切割深度，極易損傷金屬襯塑管端所對(duì)應(yīng)的內(nèi)襯塑料管端外壁，軸向切斷作業(yè)后往往會(huì)在內(nèi)襯塑料管端外壁上遺留下一條軸向割刀痕30’(參見圖8)，軸向割刀痕30’的客觀存在使得受損金屬襯塑管I安裝到管道系統(tǒng)后，存在嚴(yán)重的漏水安全隱患。
[0008]如何將金屬襯塑管端的金屬表皮2’在輕松地撕離下來(lái)的同時(shí)，又絲毫不至于損傷內(nèi)襯塑料管端外壁，這實(shí)乃管道業(yè)界一道貌似不起眼卻事關(guān)漏水安全隱患的技術(shù)難題，申請(qǐng)人恪守管道工程乃良心工程的出發(fā)點(diǎn)經(jīng)過不懈的努力，本申請(qǐng)案也就是在此背景下產(chǎn)生的。
【
【發(fā)明內(nèi)容】
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[0009]針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)由于難以控制在金屬襯塑管端金屬表皮上的軸向切斷深度，勢(shì)必會(huì)損傷內(nèi)襯塑料管端外壁的技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種防止金屬襯塑管端的金屬表皮脫離時(shí)傷及內(nèi)襯塑料管的方法，采用該方法可使得在金屬襯塑管端的金屬表皮脫離時(shí)，完全避免內(nèi)襯塑料管端外壁出現(xiàn)軸向割刀痕。
[0010]防止金屬襯塑管端金屬表皮脫離時(shí)傷及內(nèi)襯塑料管的方法，此內(nèi)襯塑料管為熱塑性塑料管，在金屬襯塑管的至少一端脫離出一段金屬表皮，裸露出的內(nèi)襯塑料管端用于與熱塑性塑料管件熱熔連接，該方法包括如下步驟:先是采用管道專用旋轉(zhuǎn)切割刀具在金屬襯塑管端附近位置加工周向割斷痕跡，然后將脹管器伸入金屬襯塑管口，使其對(duì)金屬襯塑管施加擴(kuò)徑力，取離脹管器后，金屬襯塑管端的金屬表皮脫落。
[0011]上述脹管器其置入深度大于周向割斷痕跡到金屬襯塑管口沿的長(zhǎng)度。
[0012]本發(fā)明方法具有如下優(yōu)點(diǎn)和有益效果:
[0013]由于本發(fā)明摒棄了現(xiàn)有技術(shù)所普遍采用軸向切斷工序，完全避免了內(nèi)襯塑料管端附近出現(xiàn)軸向割刀痕，金屬襯塑管端附近的金屬表皮脫落時(shí)避免了內(nèi)襯塑料管端附近的外壁產(chǎn)生軸向的刀痕，實(shí)現(xiàn)內(nèi)襯塑料管的無(wú)創(chuàng)傷，金屬襯塑管安裝后，避免了管道系統(tǒng)漏水安全隱患。本發(fā)明方法操作簡(jiǎn)便，省時(shí)省力，其構(gòu)思巧妙絕倫，金屬表皮的脫落演示過程，猶如“金蟬脫殼”般精彩。
【【附圖說(shuō)明】】
[0014]圖1是本發(fā)明金屬襯塑管的結(jié)構(gòu)剖視圖；
[0015]圖2是金屬襯塑管左端顯示周向割斷痕跡的外形圖；
[0016]圖3是圖2金屬襯塑管左端經(jīng)脹管后金屬表皮與內(nèi)襯塑料管分離后的示意圖；
[0017]圖4是金屬襯塑管裸露出的內(nèi)襯塑料管左端與塑料管件熱熔連接結(jié)構(gòu)示意圖；
[0018]圖5是現(xiàn)有金屬襯塑管的結(jié)構(gòu)剖視圖；
[0019]圖6是現(xiàn)有金屬襯塑管左端顯示周向割痕的外形圖；
[0020]圖7是在圖6基礎(chǔ)上進(jìn)一步割出軸上割斷口的外形圖；
[0021]圖8是去除圖7中的金屬襯塑管左端一段金屬表皮后在該內(nèi)襯塑料管左端外壁上遺留下割刀痕的示意圖。
【【具體實(shí)施方式】】
[0022]請(qǐng)參見圖1、2、3所示，防止金屬襯塑管端金屬表皮脫離時(shí)傷及內(nèi)襯塑料管的方法，此內(nèi)襯塑料管3為熱塑性塑料管，在金屬襯塑管I的至少一端(本實(shí)施例圖示在左端)脫離出一段金屬表皮2，裸露出的內(nèi)襯塑料管端用于與熱塑性塑料管件4熱熔連接。
[0023]該方法包括如下步驟:先是采用管道專用旋轉(zhuǎn)切割刀具在金屬襯塑管端附近位置加工周向割斷痕跡21，然后將脹管器伸入金屬襯塑管口，通過脹管器對(duì)金屬襯塑管I施加擴(kuò)徑力，取離脹管器后，周向割斷痕跡21到金屬襯塑管左端的這一段金屬表皮2與內(nèi)襯塑料管3實(shí)現(xiàn)分離，這段金屬表皮2自動(dòng)脫落。
[0024]脹管器其置入深度大于周向割斷痕跡21到金屬襯塑管口沿的長(zhǎng)度。
[0025]在加工周向割斷痕跡21的基礎(chǔ)上，本發(fā)明采用脹管器進(jìn)行脹管，在脹管器撤離后，金屬襯塑管端的金屬表皮2擴(kuò)張后無(wú)法恢復(fù)原狀，而金屬襯塑管端的內(nèi)襯塑料管3則大致恢復(fù)到擴(kuò)張前的口徑，由此使得金屬襯塑管端的該金屬表皮2脫離內(nèi)襯塑料管3外壁。
[0026]金屬襯塑管I是常規(guī)管材；內(nèi)襯塑料管3為具有彈性變形的塑料管材；金屬表層2可以是薄壁的鋁合金材質(zhì)，也可以是薄壁的不銹鋼材質(zhì)。
[0027]金屬襯塑管端脫離金屬表皮后暴露出內(nèi)襯塑料管左端，該端與熱塑性塑料管件4右連接端41進(jìn)行熔接，請(qǐng)參見圖4所示，將內(nèi)襯塑料管左端和熱塑性塑料管件4右連接端41分別通過熱熔模具加熱至熔融狀態(tài)，然后移離熱熔模具，迅速將內(nèi)襯塑料管左端置入熱塑性塑料管件4右連接端41內(nèi)，冷卻后兩者熱熔連接成一體。
[0028]熱塑性塑料管件可以是二通、三通或彎頭管件，本實(shí)施例中的熱塑性塑料管件4選用三通管件。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種防止金屬襯塑管端金屬表皮脫離時(shí)傷及內(nèi)襯塑料管的方法，此內(nèi)襯塑料管為熱塑性塑料管，在金屬襯塑管的至少一端脫離出一段金屬表皮，裸露出的內(nèi)襯塑料管端用于與熱塑性塑料管件熱熔連接，其特征是該方法包括如下步驟:先是采用管道專用旋轉(zhuǎn)切割刀具在金屬襯塑管端附近位置加工周向割斷痕跡，然后將脹管器伸入金屬襯塑管口，使其對(duì)金屬襯塑管施加擴(kuò)徑力，取離脹管器后，金屬襯塑管端的金屬表皮脫落。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的防止金屬襯塑管端金屬表皮脫離時(shí)傷及內(nèi)襯塑料管的方法，其特征在于:所述脹管器其置入深度大于周向割斷痕跡到金屬襯塑管口沿的長(zhǎng)度。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種防止金屬襯塑管端金屬表皮脫離時(shí)傷及內(nèi)襯塑料管的方法，此內(nèi)襯塑料管為熱塑性塑料管，在金屬襯塑管的至少一端脫離出一段金屬表皮，它包括如下步驟：先是采用管道專用旋轉(zhuǎn)切割刀具在金屬襯塑管端附近位置加工周向割斷痕跡，然后將脹管器伸入金屬襯塑管口，使其對(duì)金屬襯塑管施加擴(kuò)徑力，取離脹管器后，金屬襯塑管端的金屬表皮脫落。由于本發(fā)明摒棄了現(xiàn)有技術(shù)所普遍采用軸向切斷工序，完全避免了內(nèi)襯塑料管端附近出現(xiàn)軸向割刀痕，金屬襯塑管端附近的金屬表皮脫落時(shí)避免了內(nèi)襯塑料管端附近的外壁產(chǎn)生軸向的刀痕，實(shí)現(xiàn)內(nèi)襯塑料管的無(wú)創(chuàng)傷。
【IPC分類】F16L47/32, F16L47/06, F16L47/02
【公開號(hào)】CN105156823
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510545950
【發(fā)明人】王澤宇, 屠奔寬
【申請(qǐng)人】王澤宇, 屠奔寬
【公開日】2015年12月16日
【申請(qǐng)日】2015年8月21日