本技術(shù)涉及汽車減振器部件，具體涉及一種具有雙向密封功能的減振器導(dǎo)向器總成以及采用了該導(dǎo)向器總成的減振器。

背景技術(shù)：

1、乘坐舒適性和操縱性始終是汽車設(shè)計(jì)和使用時(shí)需要考慮的重要指標(biāo)，作為汽車底盤的重要組成部分，減振器在隔離和衰減道路路面對(duì)車體或車身的振動(dòng)激勵(lì)方面起著極其重要的作用。不僅如此，它也能抑制彎道行駛時(shí)的車身的側(cè)傾。減振器從誕生到現(xiàn)在已走過(guò)了一個(gè)多世紀(jì)，減振器也從最初的摩擦、液壓類發(fā)展到今天的電流變、磁流變可控可調(diào)節(jié)減振器。目前全世界減振器的年產(chǎn)量有幾億只，商業(yè)價(jià)值也高達(dá)上百億美元。

2、現(xiàn)有技術(shù)方案中，減振器采用的導(dǎo)向器總成是由導(dǎo)向器、刮油環(huán)、導(dǎo)向襯套組成，在減振器中起導(dǎo)向活塞桿、減小減振器內(nèi)壓對(duì)油封沖擊的作用。

3、雖然現(xiàn)有的技術(shù)方案能實(shí)現(xiàn)減振器復(fù)原行程時(shí)阻尼力的穩(wěn)定，但是仍存在以下缺點(diǎn)：

4、1.減振器壓縮行程時(shí)，由于刮油環(huán)與活塞桿過(guò)盈配合，當(dāng)刮油環(huán)與活塞桿產(chǎn)生的摩擦力大于油液向上的壓力時(shí)，刮油環(huán)會(huì)跟隨活塞桿向下運(yùn)動(dòng)，從而刮油環(huán)與導(dǎo)向器凹槽之間產(chǎn)生間隙，導(dǎo)致油液泄漏，影響減振器的壓縮阻尼力，同時(shí)，油液會(huì)泄漏入導(dǎo)向器上端沖擊油封，油封容易承受過(guò)大的壓力，容易導(dǎo)致出現(xiàn)漏油漏氣或失效的風(fēng)險(xiǎn)。

5、2.由于刮油環(huán)在導(dǎo)向器中沒有軸向定位，刮油環(huán)與活塞桿過(guò)盈配合，活塞桿會(huì)帶著刮油環(huán)反復(fù)運(yùn)動(dòng)，致使刮油環(huán)不斷承受導(dǎo)向器的沖擊，加快了刮油環(huán)的損壞，減短其使用壽命。

6、因此，需要一種具有雙向密封功能導(dǎo)向器來(lái)制造減振器，以提高減振器的壓縮阻尼力。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本實(shí)用新型提供了一種具有雙向密封功能的減振器導(dǎo)向器總成，同時(shí)，本實(shí)用新型也提供了采用該導(dǎo)向器總成的減振器。本實(shí)用新型設(shè)置了波形彈簧，給予刮油環(huán)向上的載荷，使其始終緊貼刮油凹槽頂端，而不會(huì)在壓縮行程時(shí)隨活塞桿向下移動(dòng)，從而在壓縮行程時(shí)也能始終保持密封，減小了油封漏油的風(fēng)險(xiǎn)，延長(zhǎng)了油封的使用壽命，并使得減振器的壓縮阻尼力更加穩(wěn)定；且刮油環(huán)不需要承受導(dǎo)向器的沖擊，延長(zhǎng)了使用壽命。

2、對(duì)于導(dǎo)向器總成，本實(shí)用新型的技術(shù)方案如下：

3、具有雙向密封功能的減振器導(dǎo)向器總成，包括導(dǎo)向器、刮油環(huán)、波形彈簧及導(dǎo)向襯套；所述導(dǎo)向器上具有供活塞桿穿過(guò)的導(dǎo)向器通孔，所述導(dǎo)向器通孔的下側(cè)具有階梯槽，所述刮油環(huán)、波形彈簧及導(dǎo)向襯套從上至下依序設(shè)于所述階梯槽中；所述階梯槽的頂部為刮油凹槽，所述刮油環(huán)設(shè)于刮油凹槽中；所述刮油環(huán)的上端與刮油凹槽的頂端相抵，其下端與波形彈簧的上端相抵，所述波形彈簧的下端與導(dǎo)向襯套的上端相抵；所述刮油環(huán)的外壁與刮油凹槽間隙配合，其內(nèi)壁尺寸滿足能與活塞桿形成過(guò)盈配合；所述導(dǎo)向襯套的外壁與階梯槽過(guò)盈配合，其內(nèi)壁尺寸滿足能與活塞桿形成間隙配合；所述波形彈簧處于壓縮狀態(tài)，其對(duì)刮油環(huán)的壓力大于刮油環(huán)與活塞桿之間的滑動(dòng)摩擦力。

4、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型通過(guò)在刮油環(huán)和導(dǎo)向襯套之間設(shè)置波形彈簧，該波形彈簧處于壓縮狀態(tài)，其對(duì)刮油環(huán)的壓力大于刮油環(huán)與活塞桿之間的滑動(dòng)摩擦力，從而使得減振器壓縮行程時(shí)，刮油環(huán)始終緊貼刮油凹槽的頂部，保持密封狀態(tài)，能有效防止油液泄漏，從而減小了油封漏油的風(fēng)險(xiǎn)，延長(zhǎng)了油封的使用壽命，并使得減振器的壓縮阻尼力更加穩(wěn)定；同時(shí)，由于刮油環(huán)始終被波形彈簧壓住，不需要承受導(dǎo)向器的沖擊，延長(zhǎng)了使用壽命。

5、作為優(yōu)化，前述的具有雙向密封功能的減振器導(dǎo)向器總成中，所述導(dǎo)向器上，在導(dǎo)向襯套的外側(cè)，設(shè)有第一通氣凹槽；同時(shí)，所述導(dǎo)向器上，在刮油環(huán)的上側(cè)，設(shè)有第二通氣凹槽；所述第一通氣凹槽和第二通氣凹槽通過(guò)刮油凹槽和刮油環(huán)之間的間隙連通，形成氣流通道；對(duì)應(yīng)的，所述導(dǎo)向器上，在導(dǎo)向器通孔的上側(cè)，設(shè)有泄流孔。由此，在遇到大阻尼時(shí)，工作缸上腔可以通過(guò)排氣進(jìn)行泄壓，且上述結(jié)構(gòu)易于制造，有利于產(chǎn)業(yè)實(shí)施。

6、進(jìn)一步，所述第一通氣凹槽數(shù)量可以為3-5個(gè)，沿周向均勻分布在導(dǎo)向襯套的外側(cè)。再進(jìn)一步，所述第一通氣凹槽數(shù)量為3個(gè)，形狀為半圓柱形。

7、進(jìn)一步，所述第二通氣凹槽數(shù)量為1-3個(gè)。再進(jìn)一步，所述第二通氣凹槽數(shù)量為1個(gè)，形狀呈v字形。

8、進(jìn)一步，所述泄流孔數(shù)量可以為3-5個(gè)，沿導(dǎo)向器周向均勻分布。再進(jìn)一步，所述泄流孔數(shù)量為4個(gè)。

9、對(duì)于減振器，本實(shí)用新型的技術(shù)方案如下：

10、減振器，包括活塞總成和導(dǎo)向器總成；所述導(dǎo)向器總成為前述的具有雙向密封功能的減振器導(dǎo)向器總成；所述活塞總成的活塞桿與導(dǎo)向器通孔及導(dǎo)向襯套間隙配合，所述活塞總成的活塞桿與刮油環(huán)內(nèi)側(cè)過(guò)盈配合。

11、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型采用了具有雙向密封功能的減振器導(dǎo)向器總成，由于波形彈簧給予了刮油環(huán)向上的載荷，當(dāng)減振器處于壓縮行程時(shí)，刮油環(huán)不會(huì)隨著活塞桿一起向下運(yùn)動(dòng)，使得刮油環(huán)與刮油凹槽之間始終處于密封狀態(tài)，能有效防止油液泄漏，從而減小了油封漏油的風(fēng)險(xiǎn)，延長(zhǎng)了油封的使用壽命，并使得減振器的壓縮阻尼力更加穩(wěn)定；同時(shí)，由于刮油環(huán)始終被波形彈簧壓住，不需要承受導(dǎo)向器的沖擊，延長(zhǎng)了使用壽命。

技術(shù)特征：

1.具有雙向密封功能的減振器導(dǎo)向器總成，其特征在于：包括導(dǎo)向器(1)、刮油環(huán)(2)、波形彈簧(3)及導(dǎo)向襯套(4)，所述導(dǎo)向器(1)上具有供活塞桿(5)穿過(guò)的導(dǎo)向器通孔(101)，所述導(dǎo)向器通孔(101)的下側(cè)具有階梯槽；所述刮油環(huán)(2)、波形彈簧(3)及導(dǎo)向襯套(4)從上至下依序設(shè)于所述階梯槽中；所述階梯槽的頂部為刮油凹槽(102)，所述刮油環(huán)(2)設(shè)于刮油凹槽(102)中；所述刮油環(huán)(2)的上端與刮油凹槽(102)的頂端相抵，其下端與波形彈簧(3)的上端相抵，所述波形彈簧(3)的下端與導(dǎo)向襯套(4)的上端相抵；所述刮油環(huán)(2)的外壁與刮油凹槽(102)間隙配合，其內(nèi)壁尺寸滿足能與活塞桿(5)形成過(guò)盈配合；所述導(dǎo)向襯套(4)的外壁與階梯槽過(guò)盈配合，其內(nèi)壁尺寸滿足能與活塞桿(5)形成間隙配合；所述波形彈簧(3)處于壓縮狀態(tài)，其對(duì)刮油環(huán)(2)的壓力大于刮油環(huán)(2)與活塞桿(5)之間的滑動(dòng)摩擦力。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的具有雙向密封功能的減振器導(dǎo)向器總成，其特征在于：所述導(dǎo)向器(1)上，在導(dǎo)向襯套(4)的外側(cè)，設(shè)有第一通氣凹槽(103)；同時(shí)，所述導(dǎo)向器(1)上，在刮油環(huán)(2)的上側(cè)，設(shè)有第二通氣凹槽(104)；所述第一通氣凹槽(103)和第二通氣凹槽(104)通過(guò)刮油凹槽(102)和刮油環(huán)(2)之間的間隙連通，形成氣流通道；對(duì)應(yīng)的，所述導(dǎo)向器(1)上，在導(dǎo)向器通孔(101)的上側(cè)，設(shè)有泄流孔(105)。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的雙向密封功能的減振器導(dǎo)向器總成，其特征在于：所述第一通氣凹槽(103)數(shù)量為3-5個(gè)，沿周向均勻分布在導(dǎo)向襯套(4)的外側(cè)。

4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的雙向密封功能的減振器導(dǎo)向器總成，其特征在于：所述第一通氣凹槽(103)數(shù)量為3個(gè)，形狀為半圓柱形。

5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的雙向密封功能的減振器導(dǎo)向器總成，其特征在于：所述第二通氣凹槽(104)數(shù)量為1-3個(gè)，形狀呈v字形。

6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的雙向密封功能的減振器導(dǎo)向器總成，其特征在于：所述第二通氣凹槽(104)數(shù)量為1個(gè)，形狀呈v字形。

7.根據(jù)權(quán)利要求2所述的雙向密封功能的減振器導(dǎo)向器總成，其特征在于：所述泄流孔(105)數(shù)量為3-5個(gè)，沿導(dǎo)向器(1)周向均勻分布。

8.根據(jù)權(quán)利要求2所述的雙向密封功能的減振器導(dǎo)向器總成，其特征在于：所述泄流孔(105)數(shù)量為4個(gè)。

9.減振器，包括活塞總成和導(dǎo)向器總成；其特征在于：所述導(dǎo)向器總成為權(quán)利要求1所述的具有雙向密封功能的減振器導(dǎo)向器總成；所述活塞總成的活塞桿(5)與導(dǎo)向器通孔(101)及導(dǎo)向襯套(4)間隙配合，所述活塞總成的活塞桿(5)與刮油環(huán)(2)內(nèi)側(cè)過(guò)盈配合。

技術(shù)總結(jié)
本技術(shù)公開了一種具有雙向密封功能的減振器導(dǎo)向器總成，包括導(dǎo)向器、刮油環(huán)、波形彈簧及導(dǎo)向襯套，在導(dǎo)向器上設(shè)有階梯槽，階梯槽的頂部為刮油凹槽。刮油環(huán)的外壁與刮油凹槽間隙配合，其內(nèi)壁尺寸滿足能與活塞桿形成過(guò)盈配合。導(dǎo)向襯套的外壁與階梯槽過(guò)盈配合，刮油環(huán)與導(dǎo)向襯套之間設(shè)有波形彈簧，處于壓縮狀態(tài)，其對(duì)刮油環(huán)的壓力大于刮油環(huán)與活塞桿之間的滑動(dòng)摩擦力。在導(dǎo)向器上設(shè)計(jì)排氣結(jié)構(gòu)，使減振器在遇到大阻尼時(shí)工作缸上腔可以通過(guò)排氣進(jìn)行泄壓。同時(shí)公開采用上述減振器導(dǎo)向器總成的減振器，刮油環(huán)內(nèi)側(cè)與活塞桿過(guò)盈配合。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本技術(shù)保證減振器壓縮行程中油液不泄露，延長(zhǎng)了油封的使用壽命，提高了減振器阻尼力的穩(wěn)定性。

技術(shù)研發(fā)人員：蔣瑞鋒,蔣欣洋,陳弘宇,趙然,何浦,王智
受保護(hù)的技術(shù)使用者：西格邁股份有限公司
技術(shù)研發(fā)日：20240531
技術(shù)公布日：2025/1/2