專利名稱：油壓緩沖器的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種用于轎廂的緩沖停止器，尤指一種油壓緩沖器。
背景技術(shù)：
當(dāng)電梯轎廂或?qū)χ鼗鋾r，為了防止電梯轎廂或?qū)χ鼗湓陔娞菥纼?nèi)不停上下運動，在電梯井道底部安裝油壓緩沖器。使電梯轎廂或?qū)χ叵蛳逻\動與油壓緩沖器上面發(fā)生碰撞后，曳引機斷電。油壓緩沖器使電梯轎廂或?qū)χ鼐徍椭仆?。結(jié)合圖1所示，現(xiàn)有的電梯油壓緩沖器包括底板I’。底板I’上面焊接壓力缸2’，壓力缸2’的上部安裝有油窗部件5’，壓力缸2’的上端粘接固定壓力缸螺套6’。壓力缸2’的內(nèi)腔上部安裝有活塞3’。活塞3’與壓力缸2’之間安裝有活塞環(huán)4’?；钊?’的上端連接有活塞筒8’?；钊?’的上端穿過壓力缸螺套6’后與端蓋9’密封連接?；钊?’與壓力缸螺套6’之間滑動連接。活塞筒8’與壓力缸螺套6’之間安裝有O型密封圈7’。端蓋9’上垂直安裝有密封螺塞部件11’。密封螺塞部件11’的下端伸入活塞筒8’的內(nèi)腔上部。端蓋9’的上面連接緩沖板10’。底板I’的上表面焊接調(diào)節(jié)桿20’。調(diào)節(jié)桿20’的上端向上依次穿過活塞3’和彈簧支座18’后伸入活塞筒8，的內(nèi)腔底部，并且通過與螺母19’螺接將彈簧支座18’固定于調(diào)節(jié)桿20’上部的臺階面上。活塞筒8’的內(nèi)腔安裝有壓縮彈簧12’，壓縮彈簧12’的上、下端分別抵在端蓋9’的下面和彈簧支座18’的上面。端蓋9’的外側(cè)面與開關(guān)打桿13’連接。壓力缸2’的外側(cè)面連接有開關(guān)支架14’。開關(guān)支架14’上鉸接有銷軸，銷軸上連接轉(zhuǎn)動板17’，開關(guān)打桿13’的底面與轉(zhuǎn)動板17’接觸。開關(guān)支架14’上安裝有開關(guān)16’，開關(guān)16’的觸點15’位于轉(zhuǎn)動板17’的正下方。使用時，當(dāng)轎廂或?qū)χ卦陔娞莅l(fā)生故障向下滑落時，向下運動碰觸到油壓緩沖器的緩沖板10’，緩沖板10’帶動活塞筒8’、活塞3’及開關(guān)打桿13’向下運動，在此過程中，活塞筒8，沿壓力缸螺套6’的內(nèi)腔表面滑動，活塞3’沿壓力缸2’的內(nèi)腔表面下滑，油壓緩沖器中的油液填充到活塞筒8’的內(nèi)腔，當(dāng)開關(guān)打桿13’推動轉(zhuǎn)動板17’向下碰觸到開關(guān)16’的觸點15’時，曳引機斷電，油液產(chǎn)生的液壓力使電梯轎廂或?qū)χ鼐徍椭仆＃瑴p小了電梯轎廂或?qū)χ叵陆档臎_擊力。該油壓緩沖器具有以下缺點:(I)調(diào)節(jié)桿上端穿過活塞及彈簧支座后與螺母螺接，通過該結(jié)構(gòu)限制活塞筒的運動行程，防止其脫離壓力缸，其需要在調(diào)節(jié)桿上端加工螺紋，浪費工時，調(diào)節(jié)桿與螺母安裝也不方便；(2)該油壓緩沖器的活塞筒直接用壓力缸螺套內(nèi)腔表面進行導(dǎo)向，由于螺紋套是鋼件，硬度較高，在活塞筒運動過程中會劃傷活塞筒，不能確保油壓緩沖器的使用性能，油壓緩沖器的使用壽命短；(3)采用開關(guān)打桿及轉(zhuǎn)動板碰觸開關(guān)的觸點，需要設(shè)置很長的打桿，不僅浪費材料、浪費安裝空間，同時油壓緩沖器每次動作后，開關(guān)打桿會傾斜，與開關(guān)支架產(chǎn)生干涉
實用新型內(nèi)容
[0008]本實用新型的目的在于提供一種油壓緩沖器，其結(jié)構(gòu)簡單、易于加工、安裝，降低了生產(chǎn)成本,限位省時。為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型的技術(shù)解決方案為:一種油壓緩沖器，包括底板，所述底板上面焊接有壓力缸，所述壓力缸的上端連接壓力缸螺套，所述壓力缸的內(nèi)腔中部安裝活塞，所述活塞與壓力缸之間設(shè)有活塞環(huán)，所述活塞的上端連接活塞筒，所述活塞筒的上端穿過壓力缸螺套后與端蓋密封連接，所述端蓋的上面連接緩沖板，所述壓力缸螺套與活塞筒之間安裝有O型密封圈，所述底板的上表面垂直連接調(diào)節(jié)桿，所述調(diào)節(jié)桿的上端依次穿過活塞和彈簧座，所述彈簧座卡置于調(diào)節(jié)桿上部的臺階面上，所述端蓋與彈簧座之間安裝有壓縮彈簧，其中所述彈簧座與活塞之間為間隔設(shè)置，所述活塞筒的外表面中部沿周向設(shè)有第一環(huán)形槽，所述第一環(huán)形槽內(nèi)安裝有鋼絲擋圈，所述鋼絲擋圈的上表面抵在壓力缸螺套的下表面。本實用新型油壓緩沖器，其中所述壓力缸螺套與活塞筒之間設(shè)置有銅導(dǎo)向環(huán)，所述活塞筒與銅導(dǎo)向環(huán)之間滑動連接。本實用新型油壓緩沖器，其中所述壓力缸螺套的外表面連接有開關(guān)支架，所述開關(guān)支架上安裝有開關(guān)，所述開關(guān)的軸線與壓力缸螺套的軸線垂直，所述壓力缸螺套的側(cè)壁上設(shè)有第一通孔，所述第一通孔內(nèi)安裝有一端可與開關(guān)的觸點接觸的開關(guān)銷軸，所述活塞筒的外表面沿周向設(shè)有第二環(huán)形槽，所述開關(guān)銷軸的另一端插入第二環(huán)形槽內(nèi)。本實用新型油壓緩沖器，其中所述第一通孔的內(nèi)腔安裝有軸套，所述開關(guān)銷軸安裝于軸套內(nèi)，所述關(guān)銷軸與軸套之間安裝有O型第二密封圈。本實用新型油壓緩沖器，其中所述開關(guān)支架的側(cè)壁上鉸接有轉(zhuǎn)軸，所述轉(zhuǎn)軸的外表面沿其長度方向垂直焊接有開關(guān)打板，所述開關(guān)銷軸的一端垂直抵在開關(guān)打板的其中一個面上，所述開關(guān)的觸點垂直抵在開關(guān)打板的另外一個面上。本實用新型油壓緩沖器，其中所述活塞的中心設(shè)有調(diào)節(jié)桿穿過的階梯形節(jié)流孔，所述節(jié)流孔由下向上依次由圓柱形第二、三、四通孔構(gòu)成，所述第二、四通孔的直徑均大于第三通孔的直徑，所述第二通孔的下部沿周向設(shè)有第三環(huán)形槽，所述第三環(huán)形槽內(nèi)安裝有擋圈，所述擋圈的中心設(shè)有調(diào)節(jié)桿穿過的第五通孔，所述第二通孔內(nèi)安裝有節(jié)流環(huán)，所述節(jié)流環(huán)位于擋圈的上面，所述節(jié)流環(huán)的中心設(shè)有調(diào)節(jié)桿穿過的第六通孔，所述節(jié)流環(huán)的表面沿周向均布有若干個流油孔，所述第三、五、六通孔的直徑均大于調(diào)節(jié)桿上的各橫截面直徑。采用上述方案后，本實用新型油壓緩沖器通過在活塞筒的外表面的第一環(huán)形槽內(nèi)安裝鋼絲擋圈，使鋼絲擋圈抵在壓力缸螺套的下表面，這樣就可以準(zhǔn)確限制活塞筒向上運動的范圍，使其不會從壓力缸螺套上滑出，保證了本實用新型油壓緩沖器的自由高度，并且結(jié)構(gòu)簡單，易于加工，降低了生產(chǎn)成本，且其安裝方便、限位省時。本實用新型油壓緩沖器的進一步效果是:在壓力缸螺套與活塞筒之間設(shè)置銅導(dǎo)向環(huán)，使銅導(dǎo)向環(huán)與活塞筒滑動摩擦，由于銅導(dǎo)向環(huán)質(zhì)地軟，因此不易劃傷活塞筒表面，延長了活塞筒的使用壽命，解決了現(xiàn)有鋼制壓力缸螺套與活塞筒直接滑動摩擦易劃傷活塞筒的缺點。本實用新型油壓緩沖器的進一步效果是:用開關(guān)銷軸碰觸開關(guān)的觸點，取代了很長的打桿，解決了過去油壓緩沖器每次動作后打桿傾斜與開關(guān)支架干涉的問題，同時節(jié)省了材料和安裝所需的空間。本實用新型油壓緩沖器的進一步效果是:在壓力缸螺套的第一通孔內(nèi)安裝軸套，保證開關(guān)銷軸滑動，減小摩擦力，且通過在軸套與開關(guān)銷軸之間設(shè)置O型第二密封圈，保證緩沖器的密封性。本實用新型油壓緩沖器的進一步效果是:通過在開關(guān)支架上安裝轉(zhuǎn)軸及開關(guān)打板，使開關(guān)銷軸和轉(zhuǎn)軸之間的力臂與開關(guān)的觸點與轉(zhuǎn)軸的力臂不同，放大開關(guān)銷軸的行程，這樣開關(guān)銷軸微動就可以將開關(guān)打開，因此可以使活塞筒外表面的第二環(huán)形槽設(shè)計的更淺，在壁厚相同的情況下增加了活塞筒的強度，使本實用新型油壓緩沖器適用于更大噸位的電梯使用，強度相同的情況下，可以使活塞筒的壁厚變小，節(jié)省材料。本實用新型油壓緩沖器的進一步效果是:保證油液能進、出活塞筒內(nèi)腔。

圖1是現(xiàn)有油壓緩沖器的主視剖視圖；圖2是本實用新型油壓緩沖器的主視剖視圖；圖3是圖2中的局部A的放大示意圖；圖4是本實用新型油壓緩沖器的另一實施例的開關(guān)支架處的放大示意圖。
以下結(jié)合附圖，通過實施例對本實用新型做進一步的說明；
具體實施方式
如圖2和圖3所示，本實用新型油壓緩沖器，包括底板I。底板I的上面焊接有壓力缸2。壓力缸2的上端粘接固定壓力缸螺套3。壓力缸2的內(nèi)腔中部安裝活塞4。活塞4的中心加工有階梯形節(jié)流孔。節(jié)流孔由下向上依次由圓柱形第二通孔24、第三通孔25和第四通孔26構(gòu)成。第二通孔24和第四通孔26的直徑均大于第三通孔25的直徑。第二通孔24的下部沿周向加工有第三環(huán)形槽27。第三環(huán)形槽27內(nèi)安裝有擋圈28。擋圈28的中心加工有第五通孔29。第二通孔24內(nèi)安裝有節(jié)流環(huán)30。節(jié)流環(huán)30位于擋圈28的上面。節(jié)流環(huán)30的中心加工有第六通孔31，節(jié)流環(huán)30的表面沿周向均布有若干個流油孔34?；钊?與壓力缸2之間安裝有活塞環(huán)5。活塞4的上端連接活塞筒6。活塞筒6的上端穿過壓力缸螺套3后與端蓋7密封連接。端蓋7的上面連接緩沖板35。壓力缸螺套3與活塞筒6之間由上向下依次安裝有氈圈32、銅導(dǎo)向環(huán)14和O型密封圈8，采用氈圈32和O型密封圈8保證壓力缸螺套3與活塞筒6之間的密封性，防止灰塵進入及油溢出。銅導(dǎo)向環(huán)14與活塞筒6之間滑動連接。由于銅導(dǎo)向環(huán)14材質(zhì)軟，不易劃傷活塞筒6，使活塞筒6的使用壽命延長。底板I的上表面垂直焊接有調(diào)節(jié)桿9。調(diào)節(jié)桿9的上端依次穿過擋圈28的第五通孔29、節(jié)流環(huán)30的第六通孔31、活塞4的節(jié)流孔和彈簧座10。節(jié)流孔的第三通孔25、第五通孔29和第六通孔31的直徑均大于調(diào)節(jié)桿9上的各橫截面直徑。彈簧座10卡置于調(diào)節(jié)桿9上部的臺階面上。端蓋7與彈簧座10之間安裝有壓縮彈簧U。彈簧座10與活塞4之間為間隔設(shè)置。保證油液能進入活塞筒6內(nèi)。活塞筒6的外表面中部沿周向加工有第一環(huán)形槽12。第一環(huán)形槽12內(nèi)安裝有鋼絲擋圈13，鋼絲擋圈13的上表面抵在壓力缸螺套3的下表面。壓力缸螺套3的外表面焊接有開關(guān)支架15。開關(guān)支架15上安裝有開關(guān)16。開關(guān)16的軸線與壓力缸螺套3的軸線垂直。壓力缸螺套3的側(cè)壁上加工有第一通孔17。第一通孔17內(nèi)安裝軸套21，軸套21內(nèi)安裝開關(guān)銷軸19。開關(guān)銷軸19與軸套21之間安裝有O型第二密封圈33。開關(guān)銷軸19的一端與開關(guān)16的觸點18接觸?；钊?的外表面沿周向加工有第二環(huán)形槽20。開關(guān)銷軸19的另一端插入第二環(huán)形槽20內(nèi)。如圖4所示，為開關(guān)16與開關(guān)銷軸19設(shè)計的另一實施例，開關(guān)支架15的側(cè)壁上鉸接有轉(zhuǎn)軸22。轉(zhuǎn)軸22的外表面沿其長度方向垂直焊接有開關(guān)打板23。開關(guān)銷軸19的一端垂直抵在開關(guān)打板23的其中一個面上，開關(guān)16的觸點18垂直抵在開關(guān)打板23的另外一個面上。結(jié)合圖2所示，使用時，當(dāng)電梯發(fā)生故障，電梯轎廂或?qū)χ乩^續(xù)下滑時，撞擊到本實用新型油壓緩沖器頂部的緩沖板35時，活塞筒6向下運動，壓力缸2內(nèi)的油液通過節(jié)流環(huán)30和活塞4上的節(jié)流孔溢入活塞筒6內(nèi)。在活塞筒6下移的同時，固定在活塞筒6上的端蓋7下壓壓縮彈簧11，陷入到活塞筒6的第二環(huán)形槽20內(nèi)的開關(guān)銷軸19被推出第二環(huán)形槽20，其碰觸到開關(guān)16的觸點18，打開開關(guān)16，使曳引機斷電，電梯轎廂或?qū)χ卦谟鸵旱囊簤鹤饔孟?，減小了下降過程的沖擊力，使電梯轎廂或?qū)χ鼐徍拖陆档诫娞菥赖撞俊．?dāng)電梯轎廂或?qū)χ仉x開油壓緩沖器的緩沖板35后，壓縮彈簧11使活塞筒6完全復(fù)位，開關(guān)16的觸點18自動復(fù)位，接通電路，使其處于正常的使用狀態(tài)。以上所述實施例僅僅是對本實用新型的優(yōu)選實施方式進行描述，并非對本實用新型的范圍進行限定，在不脫離本實用新型設(shè)計精神的前提下，本領(lǐng)域普通工程技術(shù)人員對本實用新型的技術(shù)方案作出的各種變形和改進，均應(yīng)落入本實用新型的權(quán)利要求書確定的保護范圍內(nèi)。
權(quán)利要求1.一種油壓緩沖器，包括底板(I)，所述底板(I)上面焊接有壓力缸(2)，所述壓力缸(2)的上端連接壓力缸螺套(3)，所述壓力缸(2)的內(nèi)腔中部安裝活塞(4)，所述活塞(4)與壓力缸(2)之間設(shè)有活塞環(huán)(5)，所述活塞(4)的上端連接活塞筒￠)，所述活塞筒(6)的上端穿過壓力缸螺套(3)后與端蓋(7)密封連接，所述端蓋(7)的上面連接緩沖板(35)，所述壓力缸螺套(3)與活塞筒(6)之間安裝有O型密封圈(8)，所述底板(I)的上表面垂直連接調(diào)節(jié)桿(9)，所述調(diào)節(jié)桿(9)的上端依次穿過活塞(4)和彈簧座(10)，所述彈簧座(10)卡置于調(diào)節(jié)桿(9)上部的臺階面上，所述端蓋(7)與彈簧座(10)之間安裝有壓縮彈簧(11)，其特征在于:所述彈簧座(10)與活塞(4)之間為間隔設(shè)置，所述活塞筒￠)的外表面中部沿周向設(shè)有第一環(huán)形槽(12)，所述第一環(huán)形槽(12)內(nèi)安裝有鋼絲擋圈(13)，所述鋼絲擋圈(13)的上表面抵在壓力缸螺套(3)的下表面。
2.如權(quán)利要求1所述的油壓緩沖器，其特征在于:所述壓力缸螺套(3)與活塞筒(6)之間設(shè)置有銅導(dǎo)向環(huán)(14)，所述活塞筒(6)與銅導(dǎo)向環(huán)(14)之間滑動連接。
3.如權(quán)利要求1或2所述的油壓緩沖器，其特征在于:所述壓力缸螺套(3)的外表面連接有開關(guān)支架(15)，所述開關(guān)支架(15)上安裝有開關(guān)(16)，所述開關(guān)(16)的軸線與壓力缸螺套(3)的軸線垂直，所述壓力缸螺套(3)的側(cè)壁上設(shè)有第一通孔(17)，所述第一通孔(17)內(nèi)安裝有一端可與開關(guān)(16)的觸點(18)接觸的開關(guān)銷軸(19)，所述活塞筒(6)的外表面沿周向設(shè)有第二環(huán)形槽(20)，所述開關(guān)銷軸(19)的另一端插入第二環(huán)形槽(20)內(nèi)。
4.如權(quán)利要求3所述的油壓緩沖器，其特征在于:所述第一通孔(17)的內(nèi)腔安裝有軸套(21)，所述開關(guān)銷軸(19)安裝于軸套(21)內(nèi)，所述開關(guān)銷軸(19)與軸套(21)之間安裝有O型第二密封圈(33)。
5.如權(quán)利要求4所述的油壓緩沖器，其特征在于:所述開關(guān)支架(15)的側(cè)壁上鉸接有轉(zhuǎn)軸(22)，所述轉(zhuǎn)軸(22)的 外表面沿其長度方向垂直焊接有開關(guān)打板(23)，所述開關(guān)銷軸(19)的一端垂直抵在開關(guān)打板(23)的其中一個面上,所述開關(guān)(16)的觸點(18)垂直抵在開關(guān)打板(23)的另外一個面上。
6.如權(quán)利要求5所述的油壓緩沖器，其特征在于:所述活塞(4)的中心設(shè)有調(diào)節(jié)桿(9)穿過的階梯形節(jié)流孔，所述節(jié)流孔由下向上依次由圓柱形第二、三、四通孔(24，25，26)構(gòu)成，所述第二、四通孔(24，26)的直徑均大于第三通孔(25)的直徑，所述第二通孔(24)的下部沿周向設(shè)有第三環(huán)形槽(27)，所述第三環(huán)形槽(27)內(nèi)安裝有擋圈(28)，所述擋圈(28)的中心設(shè)有調(diào)節(jié)桿(9)穿過的第五通孔(29)，所述第二通孔(24)內(nèi)安裝有節(jié)流環(huán)(30)，所述節(jié)流環(huán)(30)位于擋圈(28)的上面，所述節(jié)流環(huán)(30)的中心設(shè)有調(diào)節(jié)桿(9)穿過的第六通孔(31)，所述節(jié)流環(huán)(30)的表面沿周向均布有若干個流油孔(34)，所述第三、五、六通孔(25，29，31)的直徑均大于調(diào)節(jié)桿(9)上的各橫截面直徑。
專利摘要一種油壓緩沖器，用于轎廂的緩沖停止器，包括底板，底板上面焊接壓力缸，壓力缸上端連接壓力缸螺套，壓力缸內(nèi)腔中部安裝活塞，活塞與壓力缸之間設(shè)有活塞環(huán)，活塞上端連接活塞筒，活塞筒上端穿過壓力缸螺套后與端蓋密封連接，端蓋上面連接緩沖板，壓力缸螺套與活塞筒之間安裝O型密封圈，底板上表面垂直連接調(diào)節(jié)桿，調(diào)節(jié)桿上端依次穿過活塞和彈簧座，彈簧座卡置于調(diào)節(jié)桿上部，端蓋與彈簧座之間安裝壓縮彈簧，彈簧座與活塞之間為間隔設(shè)置，活塞筒外表面中部沿周向設(shè)有第一環(huán)形槽，第一環(huán)形槽內(nèi)安裝鋼絲擋圈，鋼絲擋圈上表面抵在壓力缸螺套下表面。本實用新型油壓緩沖器結(jié)構(gòu)簡單、易于加工、安裝，降低了生產(chǎn)成本，限位省時。
文檔編號F16F9/32GK202936056SQ201220567460
公開日2013年5月15日 申請日期2012年11月1日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月1日
發(fā)明者王春海, 賈硯華, 周軍然, 許洪亮 申請人:河北東方富達機械有限公司