專利名稱：通孔散熱去屑槽汽車制動盤的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種通孔散熱去屑槽汽車制動盤，尤其是一種在制動 盤剎面鉆上通孔與銑上散熱去屑槽的汽車制動盤，屬于汽車機(jī)械領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
隨著汽車工業(yè)ioo多年來的發(fā)展，汽車的功能越來越完善，對其本身
的技術(shù)性能指標(biāo)要求也隨之提高，汽車的制動性就是非常重要的技術(shù)性能 指標(biāo)之一?，F(xiàn)代汽車普遍追求高速度，相應(yīng)的就需要加強(qiáng)制動能力，如何 解決好汽車制動問題，是汽車及其零部件制造業(yè)的長期課題。
汽車制動盤使用時處于旋轉(zhuǎn)狀態(tài)，由機(jī)械原理我們知道由于慣性力與 慣性力偶矩的大小和方向，隨著機(jī)械旋轉(zhuǎn)的循環(huán)而產(chǎn)生周期性變化，加上 汽車制動盤本身質(zhì)量的分布和大小不均勻，勢必產(chǎn)生不平衡現(xiàn)象。當(dāng)不平 衡時，將產(chǎn)生振動，嚴(yán)重時導(dǎo)致汽車的制動性能和可靠性下降，當(dāng)振動頻 率接近系統(tǒng)固有頻率時，有可能引起共振，而使零部件損壞，甚至危及人 身安全。汽車剎車時，因摩擦片與汽車制動盤緊密接觸而沒有任何間隙， 會產(chǎn)生大量摩擦熱，造成汽車制動盤局部過熱。如果接觸面有油污時不能 及時排除，以減小摩擦系數(shù)，就會影響制動效果和剎車系統(tǒng)使用壽命，甚 至使摩擦片與汽車制動盤溫度過高而產(chǎn)生變形、損壞，造成剎車失靈引發(fā)
交通事故。
實(shí)用新型內(nèi)容
針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問題是，提供 一種通孔散熱去屑槽汽車制動盤，以加強(qiáng)散熱防止出現(xiàn)局部過熱現(xiàn)象，減 小剎車噪音，并及時排除汽車制動盤剎面的油污，改善剎車效果。為此，本實(shí)用新型的通孔散熱去屑槽汽車制動盤所采取的技術(shù)方案是，其包括剎面和帶有固定接口的剎車盤體，剎面包括上剎面、下剎面，其分別與制動盤盤體連接，尤其是在剎車面上沿固定接口的切線方向設(shè)置有通風(fēng)孔與散熱去屑槽；任一個散熱去屑槽均位于相鄰的兩排通風(fēng)孔之間，任一排通風(fēng)孔均位于相鄰的兩個散熱去屑槽之間。剎車時由于制動盤剎面上加工有通風(fēng)孔，不會出現(xiàn)局部過熱現(xiàn)象，散熱效果較好，并使剎車噪音明顯減小，當(dāng)制動盤剎面上有油污時，可以通過去屑槽排除，從而改善剎車效果。
上述的通孔散熱去屑槽汽車制動盤，其設(shè)置有5-10個散熱去屑槽，槽寬為3mm。
上述的通孔散熱去屑槽汽車制動盤，其設(shè)置有5-10排通風(fēng)孔，孔徑
3mm。
散熱去屑槽和通風(fēng)孔的數(shù)量根據(jù)汽車制動盤的大小、剎面寬度設(shè)定。一般槽取5-10個，槽寬為3mm，沿切線方向加工可以減少槽與摩擦片的有害摩擦，增加摩擦片使用壽命?？滓话沣@5-10排，每排3個，孔直徑取3腿，直徑過大會影響制動盤強(qiáng)度，過小不利于通風(fēng)。
申請人做了有限元分析與實(shí)際試驗(yàn)，在制動盤剎面上增加一定數(shù)量的鉆孔和溝槽，不會對汽車有任何負(fù)面影響。通孔散熱去屑槽汽車制動盤，由于在上下剎面上增加了一定數(shù)量的通孔和溝槽，與一般的普通盤相比，剎面耐磨性能提高50%，散熱性能提高50%，保持了原有的抗壓強(qiáng)度，而且因加工性能好，具有較好的穩(wěn)定性。.
通孔散熱去屑槽汽車制動盤，適用于轎車、旅行車、高速輕型卡車、多功能運(yùn)動車等，屬汽車關(guān)鍵零部件之一的新技術(shù)產(chǎn)品。
以下結(jié)合附圖及實(shí)施例對本實(shí)用新型進(jìn)一步說明。
圖1是本實(shí)用新型通孔散熱去屑槽汽車制動盤的結(jié)構(gòu)示意圖2是通孔散熱去屑槽汽車制動盤沿中軸的截面圖。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例1
如
圖1和圖2所示，本實(shí)施例的通孔散熱去屑槽汽車制動盤，其由剎
面和帶有固定接口 5的制動盤盤體組成，剎面包括上剎面1和下剎面2，其分別與制動盤盤體連接，在剎車面1、 4上沿固定接口 5的切線方向設(shè)置有5排通風(fēng)孔2與5個散熱去屑槽3，任一個散熱去屑槽3均位于相鄰的兩排通風(fēng)孔2之間，任一排通風(fēng)孔2也均位于相鄰的兩個散熱去屑槽3之間。
實(shí)施例2
本實(shí)施例的通孔散熱去屑槽汽車制動盤，其不同于實(shí)施例l的是，在其在剎車面1、 4上設(shè)置有10排通風(fēng)孔2與10個散熱去屑槽3。實(shí)施例3
本實(shí)施例的通孔散熱去屑槽汽車制動盤，其不同于實(shí)施例l的是，在其在剎車面1、 4上設(shè)置有6排通風(fēng)孔2與6個散熱去屑槽3。
上述各實(shí)施例的通孔散熱去屑槽汽車制動盤，其原材料選用灰鑄鐵，加工過程全部采用金屬切削切工。其原材料主要化學(xué)成分為
總含碳量..3. 10-3. 40%;碳當(dāng)量《4. 3(碳當(dāng)量=碳+1/3硅+1/3磷-1/3
錳)；硅1.60-2.40%;錳0.60-0.90;磷〈0.15%;硫<0. 15%。
上述各實(shí)施例的通孔散熱去屑槽汽車制動盤，其主要技術(shù)性能指標(biāo)為硬度HB170-241;剎車面對裝配基準(zhǔn)的跳動為任意360°圓周內(nèi)跳動量《0. 127mm。剎車面厚度變化量為任意360°圓周內(nèi)厚度變化量《0. 0127mm。剎車面不平行度《0. 04mm。剎車面表面粗糙度Ra《1.6um。靜不平衡量216g, cm。
本實(shí)用新型的通孔散熱去屑槽汽車制動盤,有效解決了汽車制動盤散熱和積臟以及摩擦力的難題，尤其在生產(chǎn)過程中實(shí)現(xiàn)了車磨加工一體化工藝技術(shù)。汽車制動盤使用時處于旋轉(zhuǎn)狀態(tài)，由機(jī)械原理我們知道由于慣性
力與慣性力偶矩的大小和方向，隨著機(jī)械旋轉(zhuǎn)的循環(huán)而產(chǎn)生周期性變化，加上汽車制動盤本身質(zhì)量的分布和大小不均勻，勢必產(chǎn)生不平衡現(xiàn)象。當(dāng)不平衡時，將產(chǎn)生振動，嚴(yán)重時導(dǎo)致汽車的制動性能和可靠性下降，當(dāng)振動頻率接近系統(tǒng)固有頻率時，有可能引起共振，而使零部件損壞，甚至危及人身安全。所以平衡去重技術(shù)是保證汽車制動盤品質(zhì)的重要手段，這項(xiàng)技術(shù)開發(fā)應(yīng)用，使汽車制動盤性能大大提高，通過做數(shù)控平衡試驗(yàn)，在測得產(chǎn)品不平衡顯示和不平衡校正顯示基礎(chǔ)上，完成數(shù)控去重銑削、定位、定量實(shí)現(xiàn)平衡去重銑削。重新調(diào)整其質(zhì)量分布，使產(chǎn)品工件上所有質(zhì)量的慣性力形成一個平衡力系，達(dá)到平衡目的。應(yīng)用本實(shí)用新型的剎車盤制造的高性能汽車制動盤，經(jīng)平衡去重后裝在汽車上，為汽車在高速行駛狀態(tài)下，短距離實(shí)現(xiàn)制動停車且維持方向穩(wěn)定性，不發(fā)生距偏、側(cè)滑以及推動轉(zhuǎn)向能力，提供了可靠的保證。
本實(shí)用新型的通孔散熱去屑槽汽車制動盤，其原材料選用灰鑄鐵，加工過程全部采用金屬切削切工，生產(chǎn)過程中不產(chǎn)生任何對環(huán)境污染的廢水和廢氣，機(jī)械加工的鐵屑以及廢工件全部退回原材料供貨廠家回收利用，可重復(fù)利用，持續(xù)發(fā)展。
權(quán)利要求1、一種通孔散熱去屑槽汽車制動盤，其包括剎面和帶有固定接口的制動盤盤體，剎面包括上剎面、下剎面，其分別與制動盤盤體連接，其特征在于在其剎車面上沿固定接口的切線方向設(shè)置有通風(fēng)孔與散熱去屑槽；任一個散熱去屑槽均位于相鄰的兩排通風(fēng)孔之間，任一排通風(fēng)孔均位于相鄰的兩個散熱去屑槽之間。
2、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的通孔散熱去屑槽汽車制動盤，其特征在于:其設(shè)置有5-IO個散熱去屑槽，槽寬為3mm。
3、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的通孔散熱去屑槽汽車制動盤，其特征在于: 其設(shè)置有5-IO排通風(fēng)孔，孔徑3mm。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種通孔散熱去屑槽汽車制動盤，其包括剎面和帶有固定接口的制動盤盤體，剎面包括上剎面、下剎面，其分別與制動盤盤體連接，其特征在于在剎車面上沿固定接口的切線方向設(shè)置有通風(fēng)孔與散熱去屑槽；任一個散熱去屑槽均位于相鄰的兩排通風(fēng)孔之間，任一排通風(fēng)孔均位于相鄰的兩個散熱去屑槽之間。該通孔散熱去屑槽汽車制動盤，能夠加強(qiáng)散熱防止出現(xiàn)局部過熱現(xiàn)象，減小剎車噪音，并及時排除制動器剎面的油污，改善剎車效果。
文檔編號F16D65/12GK201262207SQ200820171979
公開日2009年6月24日 申請日期2008年10月6日 優(yōu)先權(quán)日2008年10月6日
發(fā)明者喬滌非, 劭 劉, 劉順先, 王志寶, 韓劍非 申請人:青島國人機(jī)械有限公司