換向閥、油缸下落控制閥以及起重機變幅系統(tǒng)的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及工程機械技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種換向閥、設(shè)置該換向閥的油缸下落控制閥以及設(shè)置該油缸下落控制閥的起重機變幅系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002]目前起重機變幅下落控制方式有兩種:
[0003]—是動力下落控制方式，即如圖1所示，通過變幅油缸有桿腔中壓力大小來控制變幅平衡閥開口大小以實現(xiàn)變幅下落，吊臂在其自重、重物重量和有桿腔壓力的聯(lián)合作用下實現(xiàn)變幅下落。此方法吊臂下落速度較快，但是平衡閥開口大小受變幅下落負載影響較大，因此穩(wěn)定性和平順性較差，吊臂下落容易抖動。
[0004]二是重力下落控制方式，也可以稱為自控式下落控制方式和外控式下落控制方式。重力下落控制方式如圖2所示是通過外部提供穩(wěn)定的先導(dǎo)控制油來控制變幅平衡閥的開口，有桿腔無壓力，吊臂僅靠其自重、重物重量實現(xiàn)變幅下落。平衡閥開啟的控制壓力取自外部先導(dǎo)油源，油缸靠自重下落，通過外部油源控制平衡閥的開口，從而實現(xiàn)速度控制。此方法中平衡閥的控制壓力不受負載壓力波動的影響，下落過程平穩(wěn)，但是下落速度慢。由于重力下落控制系統(tǒng)微動性和穩(wěn)定性較高，目前采用先導(dǎo)控制的起重機基本上都采用重力下落的控制方式。缺點是加油門速度沒有變量，變幅下落速度慢，尤其是當(dāng)?shù)醣廴s時，變幅下落時間均在120秒以上(變幅起一般小于60秒)，嚴(yán)重影響了起重機的作業(yè)效率，用戶抱怨較大。
[0005]現(xiàn)有技術(shù)中與本發(fā)明最接近的技術(shù)方案為外控動力下落控制，原理如圖3所示:
[0006]1、當(dāng)在輕載工況做變幅落時，主閥芯在外控油源作用下向左換向，電磁閥-Yl不得電，外控溢流閥I不打開，此時P 口連接有桿腔，變幅平衡閥連接至T 口，平衡閥由外控穩(wěn)定油源打開實現(xiàn)變幅下落，此時由于溢流閥I未打開，因此變幅有桿腔在栗的作用下產(chǎn)生一定的壓力，此壓力作用到無桿腔后，會增大無桿腔平衡閥的壓差，加快變幅下落速度，因此能夠?qū)崿F(xiàn)輕載時變幅快速下落；
[0007]2、當(dāng)在重載工況做變幅下落時，主閥芯在外控油源作用下向左換向，電磁閥-Yl得電，外控溢流閥I打開，此時P 口、油缸有桿腔均連接至油箱，平衡閥由外控穩(wěn)定油源打開實現(xiàn)變幅下落，此時由于溢流閥I打開，變幅油缸有桿腔中無壓力，因此吊臂在平衡閥打開后僅靠其自身重力及重物重量平穩(wěn)下降。
[0008]3、電磁閥-Yl的打開與關(guān)閉，依靠控制程序根據(jù)變幅油缸無桿腔中的壓力和變幅速度要求自主選擇。
[0009]本申請人發(fā)現(xiàn):現(xiàn)有技術(shù)至少存在以下技術(shù)問題:
[0010]1、由于溢流閥壓力設(shè)定較高，變幅油缸初始下落階段負載較小，屬于輕載工況，此時為動力下落，會降低變幅系統(tǒng)的微動性、平順性?？梢?，現(xiàn)有技術(shù)存在變幅油缸的活塞桿在初始下落階段的微動性、平順性較差的技術(shù)問題。
[0011]2、當(dāng)進行動力下落和重力下落切換時，存在較大的沖擊，影響下落過程的平順性。
[0012]3、該技術(shù)方案需要手動切換動力和重力控制方式，操作帶來不便。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0013]本發(fā)明的其中一個目的是提出一種換向閥、設(shè)置該換向閥的油缸下落控制閥以及設(shè)置該油缸下落控制閥的起重機變幅系統(tǒng)，解決了現(xiàn)有技術(shù)存在變幅油缸的活塞桿在初始下落階段的微動性、平順性較差的技術(shù)問題。本發(fā)明提供的諸多技術(shù)方案中的優(yōu)選技術(shù)方案所能產(chǎn)生的諸多技術(shù)效果詳見下文闡述。
[0014]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了以下技術(shù)方案:
[0015]本發(fā)明實施例提供的換向閥，包括換向閥體、換向閥芯、設(shè)置在所述換向閥體上的進油口、回油口、第一通油口以及第二通油口，其中:
[0016]所述換向閥芯在所述換向閥體內(nèi)位于初始位置時，所述進油口與所述第一通油口、所述第二通油口之間的油路截止；所述第二通油口與所述回油口相連；
[0017]所述換向閥芯在所述換向閥體內(nèi)移動至第一位置時，所述進油口與所述第一通油口、所述第二通油口之間的油路截止；
[0018]所述第一通油口與所述第二通油口并聯(lián)后與所述回油口相連，或者，所述第一通油口與所述回油口相連，所述回油口通過從所述回油口至所述第二通油口能單向?qū)ǖ呐灾в吐废噙B；
[0019]所述換向閥芯在所述換向閥體內(nèi)移動至第二位置時，所述進油口與所述第二通油口相連，所述回油口與所述第一通油口相連；
[0020]位于所述第二位置的所述換向閥芯與所述換向閥芯的所述初始位置之間的距離大于位于所述第一位置的所述換向閥芯與所述換向閥芯的所述初始位置之間的距離。
[0021]作為本發(fā)明前文或后文提供的任一技術(shù)方案的進一步優(yōu)化，所述換向閥還包括溢流閥，所述溢流閥的進油口與所述第二通油口相連，所述溢流閥的出油口與所述回油口并聯(lián)后與單向閥的進油口相連，所述單向閥的出油口與油箱相連。
[0022]作為本發(fā)明前文或后文提供的任一技術(shù)方案的進一步優(yōu)化，所述旁支油路包括補油溢流閥，所述補油溢流閥的進油口與所述第二通油口相連，所述補油溢流閥的出油口與所述回油口并聯(lián)后與單向閥的進油口相連，所述單向閥的出油口與油箱相連；
[0023]所述補油溢流閥處于第一工作狀態(tài)時，所述補油溢流閥的進油口與所述補油溢流閥的出油口導(dǎo)通；
[0024]所述補油溢流閥處于第二工作狀態(tài)時，從所述補油溢流閥的出油口至所述補油溢流閥的進油口的油路導(dǎo)通，從所述補油溢流閥的進油口至所述補油溢流閥的出油口的油路截止。
[0025]作為本發(fā)明前文或后文提供的任一技術(shù)方案的進一步優(yōu)化，所述單向閥為補油單向閥。
[0026]作為本發(fā)明前文或后文提供的任一技術(shù)方案的進一步優(yōu)化，所述換向閥為液控換向閥，由外控油源輸入所述換向閥的液壓油能驅(qū)動所述換向閥芯在所述換向閥體內(nèi)從所述初始位置移動至所述第一位置、從所述第一位置移動至所述初始位置、所述第一位置移動至所述第二位置、從所述第二位置移動至所述第一位置。
[0027]作為本發(fā)明前文或后文提供的任一技術(shù)方案的進一步優(yōu)化，所述換向閥為四通五位滑閥，所述換向閥芯在所述換向閥體內(nèi)移動至第三位置以及第四位置時，所述進油口與所述第一通油口相連，所述回油口與所述第二通油口相連；
[0028]所述換向閥芯在所述換向閥體內(nèi)的所述初始位置為所述換向閥體的中部位置，且所述中部位置介于所述第三位置與所述第一位置之間。
[0029]作為本發(fā)明前文或后文提供的任一技術(shù)方案的進一步優(yōu)化，所述第一位置與所述第二位置為所述換向閥芯在所述換向閥體內(nèi)所能移動的位置中相鄰的兩個位置。
[0030]本發(fā)明實施例提供的油缸下落控制閥，包括平衡閥以及本發(fā)明任一技術(shù)方案提供的換向閥，其中:
[0031]所述平衡閥上設(shè)置有第一油口以及第二油口，所述第一油口與所述換向閥的所述第一通油口相連；
[0032]所述平衡閥處于第一工作狀態(tài)時，從所述第一油口至所述第二油口的油路導(dǎo)通，從所述第二油口至所述第一油口的油路截止；
[0033]所述平衡閥處于第二工作狀態(tài)時，從所述第二油口至所述第一油口的油路導(dǎo)通。
[0034]作為本發(fā)明前文或后文提供的任一技術(shù)方案的進一步優(yōu)化，所述平衡閥為液控平衡閥，其包括平衡閥體以及平衡閥芯，所述平衡閥芯位于所述平衡閥體內(nèi)的第一工作位置時，所述平衡閥處于第一工作狀態(tài)；所述平衡閥芯位于所述平衡閥體內(nèi)的第二工作位置時，所述平衡閥處于第二工作狀態(tài)；
[0035]由外控油源輸入所述平衡閥內(nèi)的液壓油能驅(qū)動所述平衡閥芯在所述平衡閥體內(nèi)從所述第一工作位置移動至所述第二工作位置，所述平衡閥芯與所述平衡閥體之間的復(fù)位彈簧能驅(qū)動所述平衡閥芯在所述平衡閥體內(nèi)從所述第二工作位置移動至所述第一工作位置。
[0036]本發(fā)明實施例提