專利名稱：泵氣增壓內(nèi)燃機(jī)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明的泵氣增壓內(nèi)燃機(jī)是一種往復(fù)活塞式四沖程內(nèi)燃機(jī)。
背景技術(shù)：
當(dāng)今在世界各地廣泛使用的往復(fù)活塞式四沖程內(nèi)燃發(fā)動機(jī)，基本上都采用曲柄連 桿機(jī)構(gòu)，對活塞與曲柄連桿機(jī)構(gòu)采用飛濺潤滑。這種結(jié)構(gòu)和潤滑方式，存在如下不足
1 、沒有利用活塞在進(jìn)氣和膨脹行程向下的泵氣作用。 2、活塞在側(cè)壓力作用下，承壓面方向的變形量和磨損量均比其它方向大，加之各 個(gè)方向因結(jié)構(gòu)原因熱膨脹量不一樣，所以活塞在軸線方向并不是簡單的圓柱形。特別是對 活塞承壓面的工作型線更有特殊要求，因此，活塞的制造難度和加工成本遠(yuǎn)高于圓柱體活塞。 3、由于必須在活塞上布置活塞銷座和三道路以上的氣環(huán)、油環(huán)、活塞的軸向高度 較大，活塞的結(jié)構(gòu)重量較大，往復(fù)慣性力較大，發(fā)動機(jī)的結(jié)構(gòu)高度相對較高。
4、飛濺潤滑方式要求油環(huán)的彈力大，并隨活塞一起做往復(fù)運(yùn)動，所以由此造成的 摩擦損失大，并且出現(xiàn)竄機(jī)油，燒機(jī)油的機(jī)率較多。 5、對氣缸起密封作用的活塞環(huán)，依據(jù)的是節(jié)流原理，采用迷宮式多環(huán)結(jié)構(gòu)。這種密
封形式，不可避免要造成泄漏燃?xì)鈱C(jī)油的重度污染，因此必須定期更換機(jī)油，既不節(jié)能又
增加使用成本。 技術(shù)解決方案: 本發(fā)明的目的是在曲柄連桿式四沖程內(nèi)燃機(jī)的基礎(chǔ)上進(jìn)行改進(jìn)，既克服曲柄連桿 式內(nèi)燃機(jī)的上述不足，又能充分利用活塞在向下運(yùn)行時(shí)的泵氣作用來增加氣缸的新鮮工質(zhì) 填充量。 本發(fā)明的解決其技術(shù)問題的技術(shù)方案基本上由活塞曲柄滑塊機(jī)構(gòu)，缸套內(nèi)循環(huán)潤 滑系統(tǒng)和泵氣增壓系統(tǒng)三部分組成。但是，當(dāng)對發(fā)動機(jī)的綜合性能要求較高，或者通過內(nèi)循 環(huán)潤滑系統(tǒng)的流通阻力不能將泵氣漏失和機(jī)油耗量控制在允許的范圍內(nèi)時(shí)，則應(yīng)考慮增設(shè) 一封蓋內(nèi)循環(huán)潤滑系統(tǒng)的專用裝置。 本發(fā)明的泵氣增壓內(nèi)燃機(jī)同曲柄連桿式內(nèi)燃機(jī)一樣，在氣缸內(nèi)產(chǎn)生的氣壓力同樣 要通過活塞和傳力機(jī)構(gòu)向下傳遞給曲軸，并推動曲軸對外做功。本發(fā)明的傳力機(jī)構(gòu)與曲柄 連桿式傳力機(jī)構(gòu)的根本不同點(diǎn)就在于它是通過滑軌、滑塊而不是通過連桿將活塞傳遞的氣 壓力傳遞給曲軸，所以曲柄滑塊機(jī)構(gòu)沒有做往復(fù)擺動運(yùn)動的連桿，較為容易在活塞與曲軸 箱之間設(shè)置專門的泵氣室。由于消除了連桿擺動的影響，所以泵氣終了的余隙容積很小，對 泵氣的利用程度更為充分。從泵氣室出來的泵氣進(jìn)入蓄氣室，最后在進(jìn)氣門關(guān)閉的某一設(shè) 定時(shí)刻從蓄氣室壓入氣缸。 本發(fā)明設(shè)置泵氣增壓系統(tǒng)有如下優(yōu)點(diǎn) 1、增加氣缸新鮮工質(zhì)的填充量。由于可供利用的泵氣包括進(jìn)氣和膨脹兩個(gè)部分的 泵氣，總量超過從進(jìn)氣門吸入的新鮮工質(zhì)量，所以本發(fā)明可以將發(fā)動機(jī)的升功率在現(xiàn)有基礎(chǔ)上提高一倍以上。 2、利用泵氣壓力減少了往復(fù)慣性力引起的振動。
3、取消連桿的結(jié)果是直接消除了二階慣性力的振動源。 4、將泵氣分兩次壓入氣缸，第一次利用膨脹行程的泵氣在進(jìn)氣門開啟前后，以其中一部分壓入氣缸，其優(yōu)點(diǎn)是一、利用泵氣取代燃燒室殘存的廢氣，增加新鮮工質(zhì)實(shí)際占有量。二、減少進(jìn)氣時(shí)的泵氣耗損。三、起到二次補(bǔ)氣的作用，增加掃氣效果，降低尾氣中有害物質(zhì)的排放量。 5、可以根據(jù)需要方便地選用多種燃燒方式。例如(一)汽油機(jī)采用像柴油機(jī)一樣的在泵氣增壓接近終了時(shí)刻噴油燃燒的方式。(二)從進(jìn)氣門吸入只有火焰?zhèn)鬏敺绞讲拍芾^續(xù)燃燒的極稀混合氣(空燃比可達(dá)18以上)，而泵氣采用空燃比為13左右的濃混合氣，實(shí)現(xiàn)分層燃燒。 6、排氣量大，溫度高，可利用廢氣渦輪來帶動發(fā)電機(jī)，機(jī)油泵等輔助機(jī)械，增加有效功率。 在活塞與曲軸箱之間設(shè)置泵氣室，對活塞、活塞環(huán)已不合適采用傳統(tǒng)的飛濺潤滑方式。征對保證活塞、活塞環(huán)正常工作的最佳潤滑條件是油膜潤滑這一工作特性，本發(fā)明設(shè)置了專門潤滑活塞、活塞環(huán)的缸套內(nèi)循環(huán)潤滑系統(tǒng)。該潤滑系統(tǒng)設(shè)置在工作溫度較低的氣缸套下部。進(jìn)油通道與全機(jī)的機(jī)油供油線路相通，從供油線路來的機(jī)油從進(jìn)油通道進(jìn)入斜波布油環(huán)和環(huán)槽之間的環(huán)形通道，并經(jīng)回油通道回流，形成內(nèi)循環(huán)。內(nèi)循環(huán)的機(jī)油在流動過程中，不斷地分布、補(bǔ)充到斜波布油環(huán)的沿周向分布的很多個(gè)微小孔隙，并以滲透的形式從缸套內(nèi)油道向氣缸內(nèi)部方向滲出。由于滲出的機(jī)油量要受到供油壓力，流通阻力，滲出孔隙大小、多少、活塞環(huán)推動布油環(huán)內(nèi)移泵出油量多少等因素的制約，因此，調(diào)控上述因素就可按照形成正常的工作油膜所必須的機(jī)油消耗量來調(diào)控總的機(jī)油滲出量。當(dāng)活塞、活塞環(huán)往復(fù)通過斜波油環(huán)時(shí)，這些滲出的機(jī)油一部分涂抹到活塞環(huán)的工作表面，另一方面則被吸附在活塞環(huán)的環(huán)形蓄油線中。然后再繼續(xù)通過活塞、活塞環(huán)的運(yùn)行，以粘附、涂抹、吸附和機(jī)油延展復(fù)蓋等形式，分布到活塞的整個(gè)工作行程范圍內(nèi)，在活塞、活塞環(huán)和氣缸壁之間實(shí)現(xiàn)均勻、連續(xù)、可靠的油膜潤滑。 本發(fā)明的缸套內(nèi)循環(huán)潤滑系統(tǒng)的優(yōu)點(diǎn)是 1、可以為活塞、活塞環(huán)正常工作提供優(yōu)質(zhì)的油膜潤滑，機(jī)油的實(shí)際耗損量小。
2、機(jī)油不受泄漏燃?xì)獾奈廴?，潤滑質(zhì)量好，有可能實(shí)現(xiàn)在今后的使用過程中只是添加補(bǔ)充機(jī)油，而不再定期更換機(jī)油。 3、竄機(jī)油、燒機(jī)燒的機(jī)率比飛濺潤滑式發(fā)動機(jī)大幅度降低。 4、斜波布油環(huán)不隨活塞一起運(yùn)動，并且它只起布油作用，不起刮油作用，所以彈力較現(xiàn)有油環(huán)小，由此造成的摩擦損失小。 5、由于斜波布油環(huán)設(shè)置在溫度較低的氣缸下部，所以不易產(chǎn)生結(jié)膠，卡環(huán)等故障。
本發(fā)明的泵氣增壓內(nèi)燃機(jī)的活塞，由于取消了連桿，就等于取消了連桿給活塞造成的側(cè)向力，活塞在運(yùn)行過程中也不再因此而左右擺動。本發(fā)明的活塞通過活塞桿、曲柄滑塊機(jī)構(gòu)向下傳遞氣壓力，所以在活塞上沒有活塞銷座。由于采用了缸套內(nèi)循環(huán)潤滑系統(tǒng)，所以對于缸套和活塞之間的環(huán)形空間的密封只設(shè)置了兩道密封氣環(huán)。綜合上述因素，本發(fā)明的活塞可以做成軸向高度較短的正圓柱形。其優(yōu)點(diǎn)是
1、克服了普通活塞存在的結(jié)構(gòu)重量大，生產(chǎn)成本高等不足的問題。 2、因?yàn)檩S向高度比普通活塞大大降低，由活塞節(jié)約出來的軸向高度尺寸基本上抵
消了由于設(shè)置泵氣室而可能增加的發(fā)動機(jī)軸向高度，發(fā)動機(jī)的比重量大幅度降低。
酬白條釈兌日月: 下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。


圖1是本發(fā)明的泵氣增壓內(nèi)燃機(jī)的一個(gè)實(shí)施例的基本構(gòu)造示意圖。 圖2是一平面視圖，用以進(jìn)一步表明本發(fā)明的曲柄滑塊機(jī)構(gòu)的滑軌(S)、滑塊(10)
成滑動連結(jié)，滑塊(10)和曲柄銷(11)成迴轉(zhuǎn)連結(jié)。 圖3是本發(fā)明的泵氣增壓內(nèi)燃機(jī)的另一個(gè)實(shí)施例的基本構(gòu)造示意圖。 圖4是一平面視圖，表明斜波布油環(huán)(6)是一個(gè)由空芯鋼絲環(huán)(26)和在其空芯內(nèi)
填充的多孔物質(zhì)(27)組成的圓環(huán)。 圖5是圖4的俯視圖，表明斜波布油環(huán)(6)在上下端面(28)之間在各處的軸向高
度應(yīng)基本一致。 圖6是斜波布油環(huán)任一匝的放大圖，表明其與氣缸母線m-m之間成斜角關(guān)系。 圖7是圖6的俯視圖，表明斜波布油環(huán)的任一繞匝在內(nèi)外徑方向n-n的輪廓線都
是圓弧形。 圖標(biāo)說明: 1、活塞，2、第一道活塞環(huán)，3、第二道活塞環(huán)，4、活塞桿，5、回油通道，6、斜波布油 環(huán)，7、泵氣室，8、滑軌，9、滑橇，10、滑塊，11、曲柄銷，12、曲軸，13、滑道，14、進(jìn)氣閥，15、出氣 閥，16、蓄氣室，17、進(jìn)油通道，18、布油環(huán)槽，19、管線，20、進(jìn)氣門，21、排氣門，22、泵氣增壓 控制閥，23、封蓋，24、彈簧，25、密封環(huán)，26、空芯鋼絲環(huán)，27、多孔填充物，28、上下端面，29、 鋼絲匝，30、鋼絲匝中心線，31、圓弧形輪廓線。
對實(shí)施例的詳細(xì)說明: 如圖1所示的本發(fā)明的第一實(shí)施例，基本上由活塞曲柄滑塊機(jī)構(gòu)，缸套內(nèi)循環(huán)潤 滑系統(tǒng)和泵氣增壓系統(tǒng)三部分組成。 活塞曲柄滑塊機(jī)構(gòu)由活塞(1)、活塞桿(4)、滑軌(8)、滑橇(9)、滑塊(10)和曲軸 (12)組成?；钊?1)通過活塞桿(4)與滑軌(8)連結(jié)成一體，并通過緊貼滑道(13)的滑橇 (9)保持以氣缸軸線為中心的對稱定位。如圖1、圖2所示，滑塊(10) —方面以抱扣的形式 與滑軌(8)成滑動連結(jié)，另一方面滑塊(10)又與曲軸(12)的曲柄銷(11)成迴轉(zhuǎn)連結(jié)。在 上述連結(jié)狀態(tài)下，在氣壓力和以曲軸(12)為連結(jié)主體的整個(gè)迴轉(zhuǎn)系統(tǒng)的慣性力的作用下， 活塞曲柄滑塊機(jī)構(gòu)呈三種運(yùn)動形態(tài)，即活塞(D、活塞桿(4)、滑軌(S)、滑橇(9)做上下往 復(fù)直線運(yùn)動，滑塊(10)既在滑軌(8)上做左右滑動，滑塊(10)又圍繞曲柄銷(11)做迴轉(zhuǎn) 運(yùn)動?；钊?、活塞桿、滑軌、滑塊在將氣壓力傳遞給曲柄銷(11)并推動曲軸(12)旋轉(zhuǎn)對外 做功的同時(shí)，滑軌(8)同時(shí)要受到一個(gè)大小相等方向相反的由曲柄銷(11)施加給它的反作 用力。由于此反作用力與氣缸中心不同心，必然由此反作用力給活塞(1)、活塞桿(4)、滑軌 (8)這個(gè)連結(jié)組件施加一彎曲力矩。同時(shí)，滑塊(10)在滑軌(8)上滑動也要給滑軌(8)造 成一個(gè)使其左右搖擺的摩擦力。上述的彎曲力矩和摩擦力靠緊貼滑道(13)的滑橇(9)所 受到的支承反力得到平衡。 本發(fā)明的泵氣增壓系統(tǒng)由泵氣室(7)、進(jìn)氣閥(14)、出氣閥(15)、蓄氣室(16)、連結(jié)管線(19)和泵氣增壓控制閥(22)組成。泵氣室(7)設(shè)置在活塞下部和曲軸箱之間?；钊闲?，泵氣室(7)通過單向進(jìn)氣閥(14)從空氣過濾系統(tǒng)吸入新鮮空氣或工質(zhì)，活塞下行，又將泵氣室(7)吸入的工質(zhì)通過單向出氣閥(15)壓入蓄氣室(16)。蓄氣室(16)通過管線(19)與泵氣增壓控制閥(22)連結(jié)。在進(jìn)氣門(20)開始關(guān)閉時(shí)，泵氣增壓控制閥(22)開始打開，蓄氣室(16)內(nèi)的泵氣以增壓的形式壓入氣缸。 本發(fā)明的缸套內(nèi)循環(huán)潤滑系統(tǒng)，由進(jìn)油通道(17)、回油通道(5)、斜波布油環(huán)(6)、環(huán)槽(1S)、活塞(1)和活塞環(huán)(2)、 (3)組成。如圖4、圖5所示的斜波布油環(huán)(6)，由用彈簧鋼絲沿同一方向繞制的空芯圓環(huán)(26)和在其空芯內(nèi)填充的吸附機(jī)油的多孔物質(zhì)(27)組成。它的上下表面(28)以其中任一面與基準(zhǔn)平面貼平時(shí)，各處的軸向高度應(yīng)基本一致，它與環(huán)槽(18)之間有很小的滑動間隙。如圖6所示的斜波布油環(huán)(6)的任一繞匝(29)，它的中心線(30)與氣缸母線m-m有一大于零度以上的斜角，并以45。左右大小斜角為最佳。當(dāng)活塞環(huán)(2)、 (3)沿氣缸母線m-m方向往復(fù)滑過斜波布油環(huán)(6)時(shí)，便于將由環(huán)內(nèi)滲出的機(jī)油碾壓成連續(xù)均勻的分布形式，一部分被均勻地涂抹到活塞、活塞環(huán)上，另一部分則被均勻地補(bǔ)充到活塞環(huán)的環(huán)形蓄油線中，從而有效地改善普通發(fā)動機(jī)第一環(huán)在最高工作環(huán)位時(shí)易于缺油的潤滑條件。圖7所示為任一繞匝(29)在內(nèi)外徑方向n-n的輪廓線(31)是圓弧形。其優(yōu)點(diǎn)是讓活塞環(huán)能夠平滑地接近和離開斜波布油環(huán)(6)，不致發(fā)生沖擊。當(dāng)活塞環(huán)在越過斜波布油環(huán)(6)時(shí)，由于斜波布油環(huán)的內(nèi)徑略小于氣缸內(nèi)徑，必然向環(huán)槽內(nèi)部方向推動斜波布油環(huán)(6)向外產(chǎn)生泵油作用。同時(shí)，由于斜波布油環(huán)(6)的內(nèi)徑被活塞環(huán)撐開脹大，由各個(gè)繞匝形成的縫隙和小孔也相應(yīng)變大，內(nèi)部的機(jī)油向外滲透的量也就更多。但是，為了防止油流現(xiàn)象和在停機(jī)時(shí)出現(xiàn)機(jī)油流淌現(xiàn)象，在斜波布油環(huán)(6)的空芯內(nèi)填充多孔物質(zhì)，使機(jī)油在斜波布油環(huán)(6)內(nèi)只能以毛細(xì)和多孔吸附形態(tài)存在。 如圖3所示的本發(fā)明的第二實(shí)施例，它是圖l所示實(shí)施例的改進(jìn)型。圖l所示的實(shí)施例中，滑橇(9)與滑道(13)，滑軌(8)與滑塊(10)成滑動連結(jié)，在發(fā)動機(jī)轉(zhuǎn)速較高時(shí)，容易因相對滑動速度過大而產(chǎn)生燒蝕，同時(shí)，滑動連結(jié)的摩擦損失也大。因此，在本發(fā)明的第二實(shí)施例中，將上述滑動連結(jié)改成滾動連結(jié)。第2，在第一實(shí)施例中，泵氣室(7)中的壓縮氣體有可能將斜波布油環(huán)(6)內(nèi)含蓄的機(jī)油吹拂回內(nèi)油道，也可能因此造成部分泵氣流失。因此，當(dāng)對發(fā)動機(jī)的要求較高時(shí)，在氣缸下部增設(shè)了一個(gè)封蓋斜波布油環(huán)的專用裝置。該封蓋裝置由封蓋(23)、密封環(huán)(25)和彈簧(24)組成。當(dāng)活塞上行越過斜波布油環(huán)時(shí)，封蓋(23)和密封環(huán)(25)在彈簧(24)的推動下上移將斜波布油環(huán)(6)及環(huán)槽(18)完全封蓋；而當(dāng)活塞下行，通過活塞則可將封蓋(23)連同密封環(huán)(25) —起向下推開。斜波布油環(huán)(6)被顯露出來，準(zhǔn)備向活塞和活塞環(huán)供油。但因此時(shí)斜波布油環(huán)正處于脹大狀態(tài)，沒有產(chǎn)生向內(nèi)的泵油作用，因此第二道活塞環(huán)(3)在下行過程中只是滑過斜波布油環(huán)(6)，而不會通過斜波布油環(huán)(6)向外泵油。當(dāng)活塞(1)上行，因第一、第二道活塞環(huán)(2)、 (3)都要通過，脹大斜波布油環(huán)(6)，產(chǎn)生向外的泵油作用，從而通過相互接觸將滲出和泵出的機(jī)油涂抹補(bǔ)充到活塞和活塞環(huán)上。
權(quán)利要求
在曲柄連桿式四沖程內(nèi)燃機(jī)的基礎(chǔ)上經(jīng)改進(jìn)而成的泵氣增壓內(nèi)燃機(jī)，其特征是它用活塞曲柄滑塊機(jī)構(gòu)取代了活塞曲柄連桿機(jī)構(gòu)，它比普通進(jìn)氣系統(tǒng)增加了一套泵氣增壓系統(tǒng)，它的活塞、活塞環(huán)采用缸套內(nèi)循環(huán)潤滑系統(tǒng)取代了飛濺潤滑方式，它的氣缸下部有一封蓋斜波布油環(huán)的專用裝置。
2. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的泵氣增壓內(nèi)燃機(jī)的活塞曲柄滑塊機(jī)構(gòu)，它由活塞(1)、活塞桿(4)、滑軌(S)、滑橇(9)、滑塊(10)和曲軸(12)組成，其特征是活塞(1)通過活塞桿(4) 與滑軌(8)連結(jié)成一體，上述連結(jié)體一方面通過緊貼滑道(13)的滑橇(9)保持中心對稱定 位，只能做上下往復(fù)直線運(yùn)動；另一方面，上述連結(jié)體又通過滑塊(10)與曲軸(12)的曲柄 銷(11)成迥轉(zhuǎn)連結(jié)，滑塊(10)在滑軌(8)上左右滑動，曲軸(12)則圍繞迥轉(zhuǎn)中心作旋轉(zhuǎn) 運(yùn)動。
3 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的泵氣增壓內(nèi)燃機(jī)的活塞，其特征是從上至下依次布置有第一和第二道活塞環(huán)(2)和(3)。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1或3所述的泵氣增壓內(nèi)燃機(jī)的活塞環(huán)，其特征是單片環(huán)的環(huán)周有 環(huán)形蓄油線，而雙片式組合環(huán)則是上下片組成環(huán)之間自然形成的環(huán)形蓄油線。
5. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的泵氣增壓內(nèi)燃機(jī)的泵氣增壓系統(tǒng)，由泵氣室(7)、進(jìn)氣閥 (14)、出氣閥(15)、蓄氣室(16)、連結(jié)管線(19)和泵氣增壓控制閥(22)組成，其特征是活 塞上行，外界的新鮮工質(zhì)通過進(jìn)氣閥(14)被吸入泵氣室(7)，然后活塞由上行轉(zhuǎn)為下行，進(jìn) 氣閥(14)關(guān)閉，活塞(1)將泵氣室(7)的工質(zhì)通過出氣閥(15)泵入蓄氣室(16)，蓄氣室 (16)又通過管線(19)與泵氣增壓控制閥(22)相聯(lián)，最后在凸輪的控制下，分一次或多次將 蓄氣室的新鮮工質(zhì)壓入氣缸。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的泵氣增壓內(nèi)燃機(jī)的缸套內(nèi)循環(huán)潤滑系統(tǒng)，由進(jìn)油通道(17)， 回油通道(5)、斜波布油環(huán)(6)、斜波布油環(huán)槽(1S)、活塞(1)和活塞環(huán)(2) 、(3)組成，其特 征是機(jī)油從進(jìn)油通道(17)進(jìn)入斜波布油環(huán)(6)和環(huán)槽(18)之間的環(huán)形通道后從回油通 道(5)回油，在這個(gè)過程中，機(jī)油從斜波布油環(huán)(6)的小縫隙和小孔處向氣缸內(nèi)部方向滲 出，滲出的機(jī)油通過往復(fù)運(yùn)動的活塞(1)、活塞環(huán)(2)、 (3)，在活塞、活塞環(huán)和氣缸壁之間形 成均勻、連續(xù)、可靠的油膜潤滑。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1和所述的泵氣增壓內(nèi)燃機(jī)的斜波布油環(huán)，它由用彈簧鋼絲沿同一方 向繞制的首尾連結(jié)的空芯圓環(huán)(26)和在其空芯內(nèi)部填充的吸附機(jī)油的多孔物質(zhì)(27)組 成，其特征是它的內(nèi)徑略小于氣缸套的內(nèi)徑，它在上下端面(28)之間的在各處的軸向高 度基本一致，并小于環(huán)(18)的軸向高度，它的任一繞匝(29)的中心線(30)與氣缸母線m-m 有大于零度以上的斜角，它的任一繞匝(29)在內(nèi)外徑方向n-n的輪廓線(31)是圓弧形。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的泵氣增壓內(nèi)燃機(jī)的封蓋斜波布油環(huán)的專用裝置，由封蓋 (23)、密封環(huán)(25)和彈簧(24)組成，其特征在于當(dāng)活塞上行越過斜波布油環(huán)時(shí)，封蓋 (23)和密封環(huán)(25)在彈簧(24)的推動下上移將斜波布油環(huán)(6)及其環(huán)槽(18)完全封蓋， 而當(dāng)活塞下行，活塞則可將封蓋(23)連同密封環(huán)(25) —起向下推開。
全文摘要
泵氣增壓內(nèi)燃機(jī)是一種往復(fù)活塞式四沖程內(nèi)燃機(jī)，它用曲柄滑塊機(jī)構(gòu)取代了曲柄連桿機(jī)構(gòu)。它用缸套內(nèi)循環(huán)潤滑系統(tǒng)取代了傳統(tǒng)的飛濺潤滑方式，它比普通的進(jìn)氣系統(tǒng)多了一套泵氣增壓系統(tǒng)，它的優(yōu)點(diǎn)是1、利用進(jìn)氣和膨脹行程的泵氣作用，可將氣缸的新鮮工質(zhì)填充量增加一倍以上，所以可將升功率提高一倍以上。2、利用泵氣壓力，大幅度降低往復(fù)慣性力引起的振動。3、取消連桿，消除了二階不平衡慣性力引起的振動。4、消除了泄漏燃?xì)鈱C(jī)油的重度污染，在使用中不再定期更換機(jī)油，只是添加補(bǔ)充機(jī)油，節(jié)能降耗顯著。5、可以采用壓力掃氣、補(bǔ)氣等工作方式降低尾氣污染物的原始排放量。
文檔編號F02B75/32GK101737162SQ201010103209
公開日2010年6月16日 申請日期2010年2月1日 優(yōu)先權(quán)日2010年2月1日
發(fā)明者唐為民 申請人:唐為民