熱解反應器的制造方法
【專利摘要】本實用新型公開了一種熱解反應器。該熱解反應器包括：進料口、油氣出口、半焦出口，以及蓄熱式輻射管、催化劑輸送組件和攪拌組件。該熱解反應器能夠同時實現(xiàn)將原料快速熱解和催化劑均勻噴入熱解反應器中。
【專利說明】
熱解反應器
技術領域
[0001 ]本實用新型涉及熱解反應器。
【背景技術】
[0002] 熱解反應器是化工領域常用的反應器。目前常用的熱解反應器主要包括我國的三 江方爐、大工大連理工的固體熱載體干餾工藝爐和多段回轉(zhuǎn)爐熱解工藝裝置，例如，國外的 伍德爐、魯奇三段爐、考伯斯爐以及LFC干餾技術爐等。一些干餾爐型對原料的粒徑要求高， 只能熱解塊狀煤，造成小顆粒物料無法充分利用，資源利用率不高并且大量堆積污染環(huán)境 的問題;一些爐型的油收率較低，而且以氣體為加熱載體，造成冷凝回收系統(tǒng)龐大，熱解干 餾氣被沖稀，氣體熱值低，難以進一步綜合利用等問題;一些采用固體熱載體的熱解爐型， 則存在原料與熱載體混合，以及熱載體再加熱返混等工序，工藝較為復雜、設備較多，制造 成本和運行費用高昂。此外，現(xiàn)有的工業(yè)熱解工藝中均以制取大量焦油為目的，熱解氣產(chǎn)量 較少，或者熱解氣被后續(xù)循環(huán)工藝所燃燒利用，更有甚者對煤的熱解制氣和制油程度都不 夠。由此，熱解反應器有待進一步改進。 【實用新型內(nèi)容】
[0003] 本實用新型旨在至少解決現(xiàn)有技術中存在的技術問題之一。為此，本實用新型的 一個目的在于提出一種能夠同時實現(xiàn)將原料快速熱解和催化劑均勻噴入熱解爐中的熱解 反應器，該熱解反應器利用催化劑輸送組件向熱解反應器內(nèi)部輸送催化劑，并利用攪拌組 件將催化劑和原料在熱解反應器內(nèi)攪拌均勻，進而，該熱解反應器將快速熱解與催化熱解 技術相融合，能夠?qū)崿F(xiàn)小顆粒物料的熱解制油和氣，顯著提高熱解氣的收率并得到一定量 的熱解油。此外，該熱解反應器采用了蓄熱式輻射管加熱技術，無需氣、固熱載體加熱，提高 了反應器的熱效率的同時簡化了反應設備。
[0004] 因而，根據(jù)本實用新型的一個方面，本實用新型提供了一種熱解反應器。根據(jù)本實 用新型的實施例，該熱解反應器包括:進料口、油氣出口、半焦出口，其中，所述半焦出口位 于反應器底部；
[0005]蓄熱式輻射管，所述蓄熱式輻射管在所述熱解反應器內(nèi)部沿所述熱解反應器的高 度方向多層布置，每層具有多根在水平方向上彼此平行的蓄熱式輻射管;催化劑輸送組件， 所述催化劑輸送組件包括:催化劑料斗;催化劑主管，所述催化劑主管豎直地設置在所述熱 解反應器外部;所述催化劑主管與所述催化劑料斗相連通;催化劑支管，所述催化劑支管穿 過所述熱解反應器的側(cè)壁并延伸至所述熱解反應器的內(nèi)部，所述催化劑支管與所述催化劑 主管相連通;一個或多個催化劑噴射件，所述催化劑噴射件設置在所述催化劑支管上，且位 于所述熱解反應器內(nèi)部，載氣遞送件，所述載氣遞送件與所述催化劑主管相連通，所述載氣 遞送件被設置成適于將催化劑吹入所述熱解反應器的內(nèi)部;攪拌組件，所述攪拌組件包括： 可旋轉(zhuǎn)的攪拌軸，所述攪拌軸由所述半焦出口伸入到所述熱解反應器的內(nèi)部;多個攪拌桿， 所述攪拌桿沿所述攪拌軸的長度分別連接在所述攪拌軸上，所述攪拌桿位于所述蓄熱式輻 射管的層間。
[0006] 本發(fā)明人針對現(xiàn)有的熱解反應器設計了一種能夠同時實現(xiàn)將原料快速熱解和催 化劑均勻噴入熱解爐中的熱解反應器，該熱解反應器利用催化劑輸送組件向熱解反應器內(nèi) 部輸送催化劑，并利用攪拌組件將催化劑和原料在熱解反應器內(nèi)攪拌均勻，有效地松動物 料，使產(chǎn)生的油氣盡快排出，減少二次裂解，提高油收率，加強催化劑和煤料的混合，進一步 提高催化效率。由此，該熱解反應器將快速熱解與催化熱解技術相融合，能夠?qū)崿F(xiàn)小顆粒物 料的熱解制油和氣，顯著提高熱解氣的收率并得到一定量的熱解油。此外，該熱解反應器采 用了蓄熱式輻射管加熱技術，無需氣、固熱載體加熱，提高了反應器的熱效率的同時簡化了 反應設備，具有重要的社會效益、經(jīng)濟效益和環(huán)境效益。
[0007] 其中，需要說明的是，在本實用新型中，"熱解反應器"和"蓄熱式下行床反應器"可 以互換使用。
[0008] 任選地，所述熱解反應器具體反應器本體，所述反應本體具有進料口和出料口，所 述反應器本體內(nèi)限定出反應空間。
[0009] 任選地，催化劑主管設置在所述反應器本體的外部。
[0010] 任選地，所述多個催化劑支經(jīng)所述反應器本體的側(cè)壁進入所述反應空間內(nèi)。
[0011] 任選地，所述攪拌組件設置在所述反應空間中。
[0012] 任選地，所述熱解反應器包括進料口，燃氣入口、空氣入口和熱解油氣出口、煙氣 出口、半焦出口，催化劑噴射件入口和催化劑噴射件出口。在一個實施方案中，進料口設置 在熱解反應器的上部。
[0013] 任選地，所述攪拌軸是利用電動機驅(qū)動的。
[0014] 任選地，所述催化劑支管為多個，并且沿所述催化劑主管的長度方向彼此平行布 置。
[0015] 任選地，所述催化劑支管垂直于所述催化劑主管。
[0016] 任選地，所述催化劑支管延伸至所述蓄熱式輻射管層的整個層寬度。
[0017]任選地，所述催化劑支管設置在所述蓄熱式輻射管的層間。優(yōu)選地，所述催化劑支 管與每層所述蓄熱式輻射管平行。
[0018] 任選地，所述催化劑噴射件布置在所述蓄熱式輻射管的層間。
[0019] 任選地，所述催化劑噴射件包括催化劑噴管和設置在所述催化劑噴管上的噴嘴， 所述噴嘴上設置有調(diào)節(jié)閥。
[0020] 任選地，所述催化劑噴管是U型、S型或W型噴管。
[0021] 任選地，所述催化劑噴射件包括催化劑噴管，所述催化劑噴管的管壁上設置有通 孔。
[0022] 任選地，所述催化劑支管設置在所述蓄熱式輻射管的層間，且所述催化劑噴射件 布置在所述蓄熱式輻射管的層間。
[0023] 任選地，所述載氣遞送件連接至所述催化劑主管的末端，優(yōu)選地，所述載氣遞送件 可拆卸地連接或焊接至所述催化劑主管。
[0024]任選地，所述催化劑支管的層數(shù)為10-25層，每層所述催化劑支管上具有4-15個催 化劑噴射件。
[0025]任選地，任意水平相鄰的所述蓄熱式輻射管之間均設置有所述催化劑噴射件。
[0026] 任選地，所述攪拌桿垂直于所述攪拌軸，并且沿所述攪拌軸的長度間隔分布。
[0027] 任選地，所述攪拌桿在所述攪拌軸的同一橫截面上的投影呈一定角度。在本實用 新型的一個優(yōu)選地實施方案中，所述角度為0-90度。在本實用新型的一個更優(yōu)選地實施方 案中，所述角度為30~90度。
[0028] 任選地，多個所述攪拌桿在所述攪拌軸的長度上間隔開分布。
[0029]任選地，所述蓄熱式輻射管為直徑為200-300毫米的圓形管。
[0030] 任選地，任意相鄰的所述蓄熱式輻射管之間的水平間距為200-500mm，垂直間距為 200-700mm〇
[0031] 任選地，所述多層蓄熱式輻射管的層數(shù)為10-25層。
[0032] 本實用新型的附加方面和優(yōu)點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述 中變得明顯，或通過本實用新型的實踐了解到。
【附圖說明】
[0033] 本實用新型的上述和/或附加的方面和優(yōu)點從結(jié)合下面附圖對實施例的描述中將 變得明顯和容易理解，其中：
[0034] 圖1顯示了根據(jù)本實用新型一個實施例的熱解反應器的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0035] 圖2顯示了根據(jù)本實用新型一個實施例的熱解反應器的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0036]圖3顯示了根據(jù)本實用新型一個實施例的熱解反應器中的催化劑噴射件的結(jié)構(gòu)示 意圖；
[0037]圖4顯示了根據(jù)本實用新型一個實施例的熱解反應器中的攪拌組件的俯視圖。
【具體實施方式】
[0038]下面詳細描述本實用新型的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始 至終相同或類似的標號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參 考附圖描述的實施例是示例性的，僅用于解釋本實用新型，而不能理解為對本實用新型的 限制。
[0039]在本實用新型的描述中，術語"縱向"、"橫向"、"上"、"下"、"前"、"后"、"左"、"右"、 "豎直"、"水平"、"頂"、"底"等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系， 僅是為了便于描述本實用新型而不是要求本實用新型必須以特定的方位構(gòu)造和操作，因此 不能理解為對本實用新型的限制。
[0040] 需要說明的是，術語"第一"、"第二"僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相 對重要性或者隱含指明所指示的技術特征的數(shù)量。由此，限定有"第一"、"第二"的特征可以 明示或者隱含地包括一個或者更多個該特征。進一步地，在本實用新型的描述中，除非另有 說明，"多個"的含義是兩個或兩個以上。
[0041] 根據(jù)本實用新型的一個方面，本實用新型提供了一種熱解反應器。
[0042] 本發(fā)明人驚奇地發(fā)現(xiàn)，本實用新型的實施例中的熱解反應器能夠同時實現(xiàn)將原料 快速熱解和催化劑均勻噴入熱解爐中，利用催化劑輸送組件向熱解反應器內(nèi)部輸送催化 劑，并利用攪拌組件將催化劑和原料在熱解反應器內(nèi)攪拌均勻，有效地松動物料，使產(chǎn)生的 油氣盡快排出，減少二次裂解，提高油收率，加強催化劑和煤料的混合，進一步提高催化效 率。由此，該熱解反應器將快速熱解與催化熱解技術相融合，能夠?qū)崿F(xiàn)小顆粒物料的熱解制 油和氣，顯著提高熱解氣的收率并得到一定量的熱解油。
[0043] 此外，該熱解反應器還具有其它優(yōu)點。例如，該熱解反應器采用了蓄熱式輻射管加 熱技術，無需氣、固熱載體加熱，提高了反應器的熱效率的同時簡化了反應設備，具有重要 的社會效益、經(jīng)濟效益和環(huán)境效益。
[0044] 此外，本實用新型實施例的熱解反應器采取蓄熱式輻射管下行床工藝，反應系統(tǒng) 結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，溫度分布均勻，加熱效果好。
[0045] 此外，本實用新型實施例的熱解反應器可以處理2mm以下的粉煤，原料利用率高， 適于推廣。
[0046] 此外，與傳統(tǒng)的鋁甑法干餾氣產(chǎn)率相比，本實用新型實施例的熱解反應器采用催 化劑對煤進行催化快速熱解，最高干餾氣的產(chǎn)氣量的提高了50%。
[0047] 此外，本實用新型實施例的熱解反應器采用蓄熱式輻射管進行熱解，不僅能提高 系統(tǒng)的熱效率，而且能夠保證溫度場的均勻性。蓄熱式輻射管定期換向的燃燒方式，使得單 根蓄熱式輻射管的表面溫差只有30°C左右，沒有局部高溫區(qū)。
[0048] 此外，本實用新型實施例的熱解反應器采用蓄熱式輻射管燃燒供熱技術，表面溫 差小，排煙溫度低，熱效率高。
[0049] 圖1示出了本實用新型另一個實施例的熱解反應器。如圖1所示，熱解反應器包括： 反應器本體100、多層蓄熱式輻射管200、催化劑輸送組件300和攪拌組件400。
[0050] 其中，反應本體100具有進料口和出料口，該反應器本體內(nèi)限定出反應空間110。 [0051]多層蓄熱式輻射管200在所述反應空間中沿反應器本體100高度方向間隔分布，并 且每層蓄熱式輻射管包括多個沿水平方向間隔分布的蓄熱式輻射管，蓄熱式輻射管具有熱 解油氣出口，多層蓄熱式輻射管200用于對反應原料進行熱解。
[0052]催化劑輸送組件300包括:催化劑料斗340、催化劑主管310、多個催化劑支管320、 多根催化劑噴射件330和載氣遞送件（圖中未示出），其中，催化劑料斗340用于存放催化劑， 催化劑主管310具有催化劑進料口和多個第一催化劑出口，催化劑主管設置在所述反應器 本體的外部，催化劑主管310與催化劑料斗340相連通;多個催化劑支管320與多個第一催化 劑出口一一對應并連通，且經(jīng)所述反應器本體的側(cè)壁進入所述反應空間內(nèi)，每個催化劑支 管320均平行設置在所述多層蓄熱式輻射管200中水平方向上相鄰的兩層蓄熱式輻射管之 間的空隙中；多根催化劑噴射件，所述多根催化劑噴射件設置在所述多個催化劑支管上，且 位于反應空間內(nèi)，每個催化劑噴射件均具有噴嘴;載氣遞送件，所述載氣遞送件與所述催化 劑主管相連通，所述載氣遞送件被設置成適于將催化劑吹入所述熱解反應器的內(nèi)部。利用 催化劑輸送組件將催化劑輸送至反應空間，在催化劑支管設置多根催化劑噴射件，使每根 蓄熱式輻射管周圍配有催化劑噴射件，催化劑通過催化劑噴射件均勻地噴灑于煤料層中。 [0053]攪拌組件400設置在反應空間中，該攪拌組件400包括:可旋轉(zhuǎn)的攪拌軸410和多個 攪拌桿420,其中，所述攪拌軸由所述半焦出口伸入到所述熱解反應器的內(nèi)部，多個攪拌桿 420交錯分布在所述攪拌軸上，且每個攪拌桿均設置在所述多層蓄熱式輻射管中水平方向 上相鄰的兩層蓄熱式輻射管之間的空隙中。利用攪拌裝置有效的松動物料，使催化劑和煤 料更為均勻的混合，提高催化效率，同時能夠使產(chǎn)生的油氣盡快排出，減少二次裂解，提高 油收率。
[0054] 在本實用新型的一個實施方案中，利用電動機驅(qū)動攪拌軸410旋轉(zhuǎn)。
[0055] 在本實用新型的一個實施方案中，所述催化劑支管320為多個，并且沿所述催化劑 主管的長度方向彼此平行布置。由此，向反應空間中不同位置的物料噴灑催化劑。
[0056] 在本實用新型的一個實施方案中，所述催化劑支管320垂直于所述催化劑主管 310〇
[0057]在本實用新型的一個實施方案中，所述催化劑支管320延伸至所述蓄熱式輻射管 層的整個層寬度。即催化劑支管320穿過蓄熱式輻射管層到達蓄熱式輻射管層的尾端。由 此，使催化劑噴入反應空間各處的物料中，保證催化劑和物料充分均勻混合。
[0058]在本實用新型的一個實施方案中，所述催化劑支管的層數(shù)為10-25層，每層所述催 化劑支管上具有4-15個催化劑噴射件。該種結(jié)構(gòu)布置可以使得熱解反應區(qū)中溫度場分布均 勻，從而可以顯著提高物料的熱解效率，進而提高熱解油的收率。
[0059] 在本實用新型的一個實施方案中，任意水平相鄰的所述蓄熱式輻射管之間均設置 有所述催化劑噴射件。由此，保證催化劑均勻地噴射到物料中。
[0060] 在本實用新型的一個實施方案中，所述催化劑噴射件330包括催化劑噴管331和設 置在所述催化劑噴管上的噴嘴332,所述噴嘴上設置有調(diào)節(jié)閥。由此，利用調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)催化 劑的噴入量，保證催化反應高效第進行。
[0061] 在本實用新型的一個實施方案中，所述催化劑噴射件330是U型、S型或W型噴管。
[0062] 參考圖3,在本實用新型的一個實施方案中，催化劑噴射管330可以由多個沿水平 方向間隔分布且首尾依次相連的多個子催化劑噴管333組成，每個子催化劑噴管的管壁上 具有多個催化劑噴孔332。由此，采用特殊形式的催化劑盤管，由催化劑支管來的催化劑在 催化劑噴管中由惰性氣體攜帶并噴入熱解反應器內(nèi)。可將催化劑均勻地分布在熱解反應器 內(nèi)，與原料均勻混合，進而催化熱解反應，提高熱解效率。
[0063] 在本實用新型的一個實施方案中，所述催化劑噴射件包括催化劑噴管，所述催化 劑噴管的管壁上設置有通孔。
[0064] 在本實用新型的一個實施方案中，催化劑支管的一端可拆卸地連接在催化劑主管 上并與之連通，催化劑噴管的一端與催化劑支管的另一端連通，催化劑噴管的另一端固定 在爐壁上，由此，催化劑噴管在反應器的寬度方向上橫跨于熱解反應器內(nèi)部。催化劑主管的 底部與氣體儲罐連通。氣體儲罐將惰性氣體吹入催化劑主管，從而將催化劑吹入催化劑噴 管。惰性氣體可以是氮氣等。催化劑噴管可以是U型、S型或W型，需要解釋，當子催化劑噴管 個數(shù)為2個時為U型，當子催化劑噴管個數(shù)為3個時為S型。
[0065] 在本實用新型的一個實施方案中，所述催化劑支管320設置在所述蓄熱式輻射管 200的層間，且所述催化劑噴射件330布置在所述蓄熱式輻射管200的層間。
[0066] 催化劑支管設置于輻射管層間可有效防止粉狀料堵塞催化劑噴管，同時可保證物 料經(jīng)輻射管均布后可與催化劑均勻接觸混合，保證良好的反應效果，同時可防止催化劑支 管磨損，延長其使用壽命，減少更換次數(shù)。根據(jù)本實用新型的具體示例，子催化劑噴管的個 數(shù)可以根據(jù)每層蓄熱式輻射管中的輻射管個數(shù)而定，進而可以使得在每根蓄熱式輻射管周 圍配有催化劑噴管，進而提高催化劑加入均勻度，以及反應受熱均勻度。粒徑< 0.5mm的催 化劑通過催化劑噴管均勻地噴灑于煤料層中。催化劑噴管采用DN30-80的圓形管，催化劑通 過催化劑主管經(jīng)催化劑支管被吹入每層的催化劑噴管中。
[0067]在本實用新型的一個實施方案中，所述攪拌桿420位于所述蓄熱式輻射管層200與 所述催化劑支管320之間。由此可以有效地松動反應器內(nèi)部物料，從而進一步提高熱解油氣 的導出率，同時避免在蓄熱式輻射管上結(jié)焦，保證設備正常運行。
[0068]在本實用新型的一個實施方案中，所述攪拌桿420垂直于所述攪拌軸410,并且沿 所述攪拌軸410的長度間隔分布。由此，可以使得攪拌桿有效地松動反應器內(nèi)部物料，從而 可以顯著提高熱解油氣的導出率。
[0069]根據(jù)本實用新型的又一個具體實施例，如圖4所示，在攪拌軸410的軸截面上，多個 攪拌桿420的投影在攪拌軸410的周向上均勻地間隔開分布，根據(jù)本實用新型的具體示例， 在攪拌軸410的軸截面上，多個攪拌桿420的投影中，相鄰的兩個攪拌桿420之間的夾角Θ可 以為0~90度，優(yōu)選30~90度。由此，可以使得攪拌桿有效地松動反應器內(nèi)部物料，從而進一 步提高熱解油氣的導出率。根據(jù)本實用新型的具體示例，每層攪拌桿420之間的角度，可以 是180度，也可呈0-90度之間分布。攪拌軸410的長度可為l-18m，可拆卸攪拌桿垂直間距可 以為0.4-lm，層數(shù)可以為11-26層。
[0070] 根據(jù)本實用新型的實施例，蓄熱式輻射管可以為單向蓄熱式燃氣輻射管，即通過 輻射管管體將燃燒燃氣產(chǎn)生的熱量以輻射的方式進行供熱。根據(jù)本實用新型的具體實施 例，蓄熱式輻射管上可以設置有燃氣調(diào)節(jié)閥（未示出）。由此，可以通過調(diào)整燃氣調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié) 通入蓄熱式輻射管的燃氣的流量來等實現(xiàn)對熱解過程的精確控溫，從而可以顯著提高物料 的熱解效率，進而提高熱解油的收率。
[0071] 具體的，可以通過調(diào)整通入蓄熱式輻射管的燃氣的流量等實現(xiàn)對熱解過程的精確 控溫，并且蓄熱式輻射管采用定期換向的燃燒方式，使得單個輻射管的溫度場相差不大于 30°C，而沒有局部保溫區(qū)，從而保證反應器本體中溫度場的均勻性，使反應空間內(nèi)的溫度控 制在450-750攝氏度的范圍內(nèi)。
[0072] 其中，輻射管的型號和相鄰可以根據(jù)反應空間的體積，反應物料的種類等進行調(diào) 整。在本實用新型的具體實施方案中，蓄熱式輻射管為直徑為200-300毫米的圓形管。在本 實用新型的具體實施方案中，任意相鄰的蓄熱式輻射管之間的水平間距為200-500mm，垂直 間距為200-700mm。由此，熱解效果好。
[0073] 多層蓄熱式輻射管的層數(shù)也可以根據(jù)反應空間的體積，反應物料的種類等進行調(diào) 整。根據(jù)本實用新型的一些實施例，多層蓄熱式輻射管的層數(shù)為10-25層，保證反應空間中 蓄熱式輻射管的分布密度適當，充分滿足熱解反應的需要。
[0074] 反應器本體的體積可以根據(jù)熱解反應器的處理量進行調(diào)整。根據(jù)本實用新型的一 些實施例，反應器本體的寬度為2-6m，高度為3-20m。
[0075] 圖2示出了本實用新型的實施例的熱解反應器。如圖2所示，該熱解反應器進一步 包括:螺旋出料器700，所述螺旋出料器700與所述出料口相連。
[0076] 如圖2所示，該熱解反應器進一步包括:進料斗500和螺旋進料器600，所述螺旋進 料器600與所述進料斗500和所述進料口相連，將進料斗中的待反應物經(jīng)螺旋進料器破碎加 工后進料口供給至反應器本體內(nèi)。
[0077]下面參考具體實施例，對本實用新型進行說明，需要說明的是，這些實施例僅僅是 說明性的，而不能理解為對本實用新型的限制。
[0078] 實施例1
[0079] 表1示出了原料神木煤的基礎數(shù)據(jù)。表2示出了利用圖2所示的熱解反應器對神木 煤進行處理時的工藝操作參數(shù)。
[0080] 表1:神木煤基礎數(shù)據(jù)
[0081]
[0082] 表2:工藝操作參數(shù)
[0083]
[0085] 神木煤(3噸/小時)破碎至粒度< 2mm的顆粒物料，在料斗中經(jīng)螺旋進料器進入蓄 熱式下行床反應器中。在蓄熱式下行床反應器中均勻布置了單向蓄熱式輻射管，管壁溫度 利用燃氣調(diào)節(jié)閥控制在450~750°C范圍，具體工藝參數(shù)見表2。
[0086] 在每根輻射管周圍配有催化劑支管，粒徑< 0.5mm的催化劑通過催化劑噴射件進 入并由催化劑支管均勻地噴灑于煤料層中。熱解反應器中設有攪拌裝置，可有效的松動物 料，使產(chǎn)生的油氣盡快排出，減少二次裂解，提高油收率，且能使催化劑和煤料更為均勻的 混合，進一步提高催化效率。均勻混合了催化劑的煤料在蓄熱式下行床反應器中自上而下 停留10分鐘，被快速加熱至500~600°C，完成干餾過程。
[0087]用該反應器對神木煤進行處理，產(chǎn)氣率為13.15%，高達鋁甑產(chǎn)氣率的150%，熱解 氣產(chǎn)量明顯提高，且由于減少了焦油的二次裂解，產(chǎn)油率達到10.18%，高達鋁甑產(chǎn)油率的 115%，油氣產(chǎn)率明顯提高，經(jīng)濟效益好。
[0088] 在本說明書的描述中，參考術語"一個實施例"、"一些實施例"、"示例"、"具體示 例"、或"一些示例"等的描述意指結(jié)合該實施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特 點包含于本實用新型的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術語的示意性表 述不一定指的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點可以在 任何的一個或多個實施例或示例中以合適的方式結(jié)合。
[0089] 盡管已經(jīng)示出和描述了本實用新型的實施例，本領域的普通技術人員可以理解： 在不脫離本實用新型的原理和宗旨的情況下可以對這些實施例進行多種變化、修改、替換 和變型，本實用新型的范圍由權(quán)利要求及其等同物限定。
【主權(quán)項】
1. 一種熱解反應器，其特征在于，包括： 進料口、油氣出口、半焦出口，其中，所述半焦出口位于反應器底部； 蓄熱式輻射管，所述蓄熱式輻射管在所述熱解反應器內(nèi)部沿所述熱解反應器的高度方 向多層布置，每層具有多根在水平方向上彼此平行的蓄熱式輻射管； 催化劑輸送組件，所述催化劑輸送組件包括： 催化劑料斗； 催化劑主管，所述催化劑主管豎直地設置在所述熱解反應器外部，所述催化劑主管與 所述催化劑料斗相連通； 催化劑支管，所述催化劑支管穿過所述熱解反應器的側(cè)壁并延伸至所述熱解反應器的 內(nèi)部，所述催化劑支管與所述催化劑主管相連通； 一個或多個催化劑噴射件，所述催化劑噴射件設置在所述催化劑支管上，且位于所述 熱解反應器內(nèi)部； 載氣遞送件，所述載氣遞送件與所述催化劑主管相連通，所述載氣遞送件被設置成適 于將催化劑吹入所述熱解反應器的內(nèi)部； 攪拌組件，所述攪拌組件包括： 可旋轉(zhuǎn)的攪拌軸，所述攪拌軸由所述半焦出口伸入到所述熱解反應器的內(nèi)部； 多個攪拌桿，所述攪拌桿沿所述攪拌軸的長度分別連接在所述攪拌軸上，所述攪拌桿 位于所述蓄熱式輻射管的層間。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的熱解反應器，其特征在于，所述催化劑支管為多個，并且沿所 述催化劑主管的長度方向彼此平行布置， 任選地，所述催化劑支管垂直于所述催化劑主管， 任選地，所述催化劑支管延伸至所述蓄熱式輻射管層的整個層寬度。3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的熱解反應器，其特征在于，所述催化劑支管設置在所述蓄 熱式輻射管的層間，所述催化劑噴射件布置在所述蓄熱式輻射管的層間。4. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的熱解反應器，其特征在于，所述催化劑噴射件包括催化劑 噴管和設置在所述催化劑噴管上的噴嘴，所述噴嘴上設置有調(diào)節(jié)閥，任選地，所述催化劑噴 管是U型、S型或W型噴管。5. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的熱解反應器，其特征在于，所述催化劑噴射件包括催化劑 噴管，所述催化劑噴管的管壁上設置有通孔，任選地，所述催化劑噴管是U型、S型或W型噴 管。6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的熱解反應器，其特征在于，所述載氣遞送件連接至所述催化劑 主管的末端。7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的熱解反應器，其特征在于，所述攪拌桿垂直于所述攪拌軸，并 且沿所述攪拌軸的長度間隔分布。8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的熱解反應器，其特征在于，所述攪拌桿在所述攪拌軸的同一橫 截面上的投影呈一定角度。9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的熱解反應器，其特征在于，所述角度為0-90度。10. 根據(jù)權(quán)利要求7-9任一項所述的熱解反應器，其特征在于，所述攪拌桿位于所述蓄 熱式輻射管層與所述催化劑支管之間。
【文檔編號】C10G1/00GK205528590SQ201620031240
【公開日】2016年8月31日
【申請日】2016年1月13日
【發(fā)明人】陳水渺, 耿層層, 姜朝興, 任守強, 馬正民, 孫祖平, 薛遜, 吳道洪
【申請人】北京神霧環(huán)境能源科技集團股份有限公司