油砂裂解生產(chǎn)燃料油及水泥半成品聯(lián)合裝置的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種油砂裂解生產(chǎn)燃料油及水泥半成品聯(lián)合裝置，包括粉碎機、第一下料器、預熱脫水塔、混料器、提升管和裂解反應器，所述粉碎機的出料口通過第一下料器連接所述預熱脫水塔的進口，所述預熱脫水塔的固體料出口管道依次連接所述混料器，所述混料器位于所述第一提升管底部，所述第一提升管的出口與所述裂解反應器連接，所述裂解反應器的出氣口連接有分餾塔，所述分餾塔的下游連接有接收裝置，所述裂解反應器下部的固體出料管道連接有加熱器。該油砂裂解生產(chǎn)燃料油及水泥半成品聯(lián)合裝置具有生產(chǎn)成本低的優(yōu)點。
【專利說明】
油砂裂解生產(chǎn)燃料油及水泥半成品聯(lián)合裝置
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明屬于油砂裂解裝置，具體的說，涉及了一種油砂裂解生產(chǎn)燃料油及水泥半成品聯(lián)合裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]油砂是指富含天然瀝青的沉積砂。因此也稱為〃瀝青砂〃。油砂實質(zhì)上是一種瀝青、沙、富礦粘土和水的混合物，其中，瀝青含量為10?12%，沙和粘土等礦物占80?85%，余下為3?5%的水。其中的瀝青是具有高密度、高粘度、高碳氫比和高金屬含量的油砂瀝青油。
[0003]國外油砂分離技術(shù)主要有3種:熱水洗法、溶劑萃取法、熱解干餾法。據(jù)油砂結(jié)構(gòu)不同所采用的分離方法不同，一般水潤型油砂適合水洗分離，油潤型油砂適合有機溶劑萃取分離或熱解干餾分離。在國內(nèi)油砂分離技術(shù)還僅處于室內(nèi)研究階段。
[0004]油砂的主要成分為CaC03，油砂熱裂解后瀝青油從油砂中分離，剩余含有少量油的Ca0，Ca0為制作水泥的原料，但含有少量油的CaO無法用于制作水泥，且油砂裂解耗費大量的熱能，加工成本高。
[0005]為了解決上述問題，即能夠低成本的熱裂解油砂生產(chǎn)燃油，又能夠提供純凈的CaO產(chǎn)物，人們一直在尋求一種理想的技術(shù)解決方案。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，從而提供一種油砂裂解生產(chǎn)燃料油及水泥半成品聯(lián)合裝置。
[0007]—種油砂裂解生產(chǎn)燃料油及水泥半成品聯(lián)合裝置包括粉碎機、第一下料器、預熱脫水塔、混料器、提升管和裂解反應器，所述粉碎機的出料口通過第一下料器連接所述預熱脫水塔的進口，所述預熱脫水塔的固體料出口管道依次連接所述混料器，所述混料器位于所述第一提升管底部，所述第一提升管的出口與所述裂解反應器連接，所述裂解反應器的出氣口連接有分餾塔，所述分餾塔的下游連接有接收裝置，所述裂解反應器下部的固體出料管道連接有第一加熱器；
其中，所述加熱器上部連接有第二提升管，所述第二提升管連通有固氣分離器，所述固氣分離器的固料出料管分別連接第一換熱器和所述混料器，所述第一換熱器的物料管道依次連接所述第一旋風分離器、氣流輸送機和CaO倉庫，所述第一換熱器與發(fā)電機連接以便為所述發(fā)電機提供熱量，所述固氣分離器的氣相管連接尾氣處理裝置。
[0008]基于上述，所述固氣分離器的氣相管道連接所述第一換熱器。
[0009]基于上述，所述固氣分離器內(nèi)設置有第二，所述第二旋風分離器的出氣管與所述固氣分離器的氣相管道連通。
[0010]基于上述，所述分餾塔塔頂出氣口通過管道依次連接第一冷卻器和油氣分離罐，所述油氣分離罐的液相出口管道連接第一油罐，所述油氣分離罐的氣相出口管道連接有氣柜，所述分餾塔的塔底出油管道連接有第二冷卻器和第二油罐。
[0011]基于上述，所述氣柜的第一出料管道連接有燒嘴，所述燒嘴位于所述加熱器的燃燒室內(nèi)。
[0012]基于上述，所述氣柜的第一出料管道上還連接有第二換熱器，所述第二換熱器的熱介質(zhì)管道連接所述固氣分離器的氣相管道。
[0013]基于上述，所述氣柜的第一出料管道上安裝有分流閥，所述分流閥位于所述第二換熱器的下游，所述分流閥后的第一管道連接所述燒嘴，所述分流閥后的第二管道連接所述第一提升管的底端。
[0014]基于上述，所述氣柜的第二出料管道上安裝有第三換熱器以便為氣體提供熱量，所述第三換熱器的熱介質(zhì)管道為所述固氣分離器的氣相管道，所述第三換熱器位于所述第一換熱器下游；
所述預熱脫水塔從下到上設置的多個加熱進氣口，所述氣柜的第二出料管道分別連接多個所述加熱進氣口；
所述預熱脫水塔的塔頂出氣管道依次連接第三旋風分離器、第二空冷器、油水分離器、第二壓縮機和所述氣柜。
[0015]基于上述，所述分餾塔的側(cè)線出油口管道連接有第三冷卻器和第三油罐，所述第三冷卻器的氣相管道與所述分餾塔連接。
[0016]本發(fā)明相對現(xiàn)有技術(shù)具有突出的實質(zhì)性特點和顯著地進步，具體的說，本發(fā)明將熱裂解后固態(tài)物資再進行加熱進行氣固分離，將固料中混有的油進一步去除，得到較為純凈的氧化鈣，實現(xiàn)了水泥半成品的制取。進一步說，本發(fā)明將熱裂解后的氧化鈣和經(jīng)脫水的油砂混合，對裂解前的油砂進一步加熱，可以節(jié)約大量的熱能，加工成本低。再一步說，本發(fā)明熱裂解后的氧化鈣經(jīng)換熱后才入庫，換熱器與發(fā)電機連接發(fā)電，實現(xiàn)余熱的利用。再進一步說，本發(fā)明利用熱裂解后的氣態(tài)燃料作為燃料裂解油砂和加熱所述氣固分離器，節(jié)約大量熱源。其具有加工成本低的優(yōu)點。
【附圖說明】
[0017]圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。
[0018]圖中:1.粉碎機，2.預熱脫水塔，3.混料器，4.第一提升管，5.裂解反應器，6.分餾塔，7.加熱器，8.第二提升管，9.固氣分離器，10.第一換熱器，11.第一旋風分離器，12.氣流輸送機，14.發(fā)電機，15.第二旋風分離器，16.第一冷卻器，17.油氣分離罐，18.氣柜，19.第二冷卻器，20.燒嘴，21.第二換熱器，22.分流閥，23.第三換熱器，24.第三旋風分離器，25.第二空冷器，26.油水分離器，27.第二壓縮機。
【具體實施方式】
[0019]下面通過【具體實施方式】，對本發(fā)明的技術(shù)方案做進一步的詳細描述。
[0020]如圖1所示，一種油砂裂解生產(chǎn)燃料油及水泥半成品聯(lián)合裝置包括粉碎機1、第一下料器、預熱脫水塔2、混料器3、第一提升管4和裂解反應器5，所述粉碎機I的出料口通過第一下料器連接所述預熱脫水塔2的進口，所述預熱脫水塔2的固體料出口管道依次連接所述混料器3，所述混料器3位于所述第一提升管4底部，所述第一提升管4的出口與所述裂解反應器5連接，所述裂解反應器5的出氣口連接有分餾塔6，所述分餾塔6的下游連接有接收裝置，所述裂解反應器5下部的固體出料管道連接有加熱器7;
其中，所述加熱器7上部連接有第二提升管8，所述第二提升管8連通有固氣分離器9，所述固氣分離器9的固料出料管分別連接第一換熱器10和所述混料器3，所述第一換熱器10的物料管道依次連接所述第一旋風分離器11、氣流輸送機12和CaO倉庫，所述第一換熱器10與發(fā)電機14連接以便為所述發(fā)電機提供熱量，所述固氣分離器9的氣相管連接尾氣處理裝置。
[0021]油砂經(jīng)所述粉碎機I的粉碎后投加到所述預熱脫水塔2中經(jīng)過預熱脫水，在所述混料器3內(nèi)和高熱的CaO混合。再經(jīng)所述第一提升管4進入到所述裂解反應器5進行裂解，裂解產(chǎn)生的氣體進入到所述分餾塔中進行分餾，裂解產(chǎn)生的固體進入到加熱器7中，在經(jīng)所述第二提升管8進入到所述固氣分離器9進行固氣分離，得到較為純凈的CaO。
[0022]所述固氣分離器9的氣相管道連接所述第一換熱器10，利用氣固分離后產(chǎn)生的氣體的余熱為所述第換熱器10提供熱量，實現(xiàn)熱量的回收。
[0023]所述固氣分離器9內(nèi)設置有第二旋風分離器15，以去除氣體中混有的固體，所述第二旋風分離器15的出氣管與所述固氣分離器9的氣相管道連通。
[0024]所述分餾塔6塔頂出氣口通過管道依次連接第一冷卻器16和油氣分離罐17，所述油氣分離罐17的液相出口管道連接第一油罐，所述油氣分離罐17的氣相出口管道連接有氣柜18，所述分餾塔的塔底出油管道連接有第二冷卻器19和第二油罐。塔頂分餾出氣態(tài)燃料，塔底分餾出瀝青等重油燃料。
[0025]所述氣柜18的第一出料管道連接有燒嘴20，所述燒嘴20位于所述加熱器7的燃燒室內(nèi)，利用分餾出的輕質(zhì)氣態(tài)燃料為所述加熱器7提供燃料，節(jié)約資源。
[0026]所述氣柜18的第一出料管道上還連接有第二換熱器21，所述第二換熱器21的熱介質(zhì)管道連接所述固氣分離器9的氣相管道，氣體燃料在進入所述加熱器7前先利用所述第二換熱器21獲取的熱量加熱，節(jié)約能源。
[0027]所述氣柜18的第一出料管道上安裝有分流閥22，所述分流閥22述燒嘴20，所述分流閥22后的第二管道連接所述第一提升管4的底端。氣柜18中的燃料氣經(jīng)加熱后，再進行分流分別進入到所述加熱器和所述提升管內(nèi)，為所述加熱器提供燃料，為所述第一提升管提供動力和熱量
述氣柜18的第二出料管道上安裝有第三換熱器23以便為氣體提供熱量，所述第三換熱器23的熱介質(zhì)管道為所述固氣分離器9的氣相管道，所述第三換熱器23位于所述第一換熱器10下游；
所述預熱脫水塔2從下到上設置的多個加熱進氣口，所述氣柜18的第二出料管道分別連接多個所述加熱進氣口；
所述預熱脫水塔2的塔頂出氣管道依次連接第三旋風分離器24、第二空冷器25、油水分離器26、第二壓縮機27和所述氣柜18。
[0028]所述分餾塔6的側(cè)線出油口管道連接有第三冷卻器和第三油罐，所述第三冷卻器28的氣相管道與所述分餾塔6連接。
[0029]最后應當說明的是:以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非對其限制；盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應當理解:依然可以對本發(fā)明的【具體實施方式】進行修改或者對部分技術(shù)特征進行等同替換;而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神，其均應涵蓋在本發(fā)明請求保護的技術(shù)方案范圍當中。
【主權(quán)項】
1.一種油砂裂解生產(chǎn)燃料油及水泥半成品聯(lián)合裝置，其特征在于:它包括粉碎機、第一下料器、預熱脫水塔、混料器、提升管和裂解反應器，所述粉碎機的出料口通過第一下料器連接所述預熱脫水塔的進口，所述預熱脫水塔的固體料出口管道依次連接所述混料器，所述混料器位于所述第一提升管底部，所述第一提升管的出口與所述裂解反應器連接，所述裂解反應器的出氣口連接有分餾塔，所述分餾塔的下游連接有接收裝置，所述裂解反應器下部的固體出料管道連接有加熱器； 其中，所述加熱器上部連接有第二提升管，所述第二提升管連通有固氣分離器，所述固氣分離器的固料出料管分別連接第一換熱器和所述混料器，所述第一換熱器的物料管道依次連接所述第一旋風分離器、氣流輸送機和CaO倉庫，所述第一換熱器與發(fā)電機連接以便為所述發(fā)電機提供熱量，所述固氣分離器的氣相管連接尾氣處理裝置。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油砂裂解生產(chǎn)燃料油及水泥半成品聯(lián)合裝置，其特征在于:所述固氣分離器的氣相管道連接所述第一換熱器。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的油砂裂解生產(chǎn)燃料油及水泥半成品聯(lián)合裝置，其特征在于:所述固氣分離器內(nèi)設置有第二旋風分離器，所述第二旋風分離器的出氣管與所述固氣分離器的氣相管道連通。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的油砂裂解生產(chǎn)燃料油及水泥半成品聯(lián)合裝置，其特征在于:所述分餾塔塔頂出氣口通過管道依次連接第一冷卻器和油氣分離罐，所述油氣分離罐的液相出口管道連接第一油罐，所述油氣分離罐的氣相出口管道連接有氣柜，所述分餾塔的塔底出油管道連接有第二冷卻器和第二油罐。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的油砂裂解生產(chǎn)燃料油及水泥半成品聯(lián)合裝置，其特征在于:所述氣柜的第一出料管道連接有燒嘴，所述燒嘴位于所述加熱器的燃燒室內(nèi)。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的油砂裂解生產(chǎn)燃料油及水泥半成品聯(lián)合裝置，其特征在于:所述氣柜的第一出料管道上還連接有第二換熱器，所述第二換熱器的熱介質(zhì)管道連接所述固氣分離器的氣相管道。7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的油砂裂解生產(chǎn)燃料油及水泥半成品聯(lián)合裝置，其特征在于:所述氣柜的第一出料管道上安裝有分流閥，所述分流閥位于所述第二換熱器的下游，所述分流閥后的第一管道連接所述燒嘴，所述分流閥后的第二管道連接所述第一提升管的底端。8.根據(jù)權(quán)利要求1-7任一項所述的油砂裂解生產(chǎn)燃料油及水泥半成品聯(lián)合裝置，其特征在于:所述氣柜的第二出料管道上安裝有第三換熱器以便為氣體提供熱量，所述第三換熱器的熱介質(zhì)管道為所述固氣分離器的氣相管道，所述第三換熱器位于所述第一換熱器下游； 所述預熱脫水塔從下到上設置的多個加熱進氣口，所述氣柜的第二出料管道分別連接多個所述加熱進氣口； 所述預熱脫水塔的塔頂出氣管道依次連接第三旋風分離器、第二空冷器、油水分離器、第二壓縮機和所述氣柜。9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的油砂裂解生產(chǎn)燃料油及水泥半成品聯(lián)合裝置，其特征在于:所述分餾塔的側(cè)線出油口管道連接有第三冷卻器和第三油罐，所述第三冷卻器的氣相管道與所述分餾塔連接。。
【文檔編號】C01F11/06GK106085489SQ201610633917
【公開日】2016年11月9日
【申請日】2016年8月5日 公開號201610633917.4, CN 106085489 A, CN 106085489A, CN 201610633917, CN-A-106085489, CN106085489 A, CN106085489A, CN201610633917, CN201610633917.4
【發(fā)明人】韓玉龍
【申請人】南京綠帝環(huán)保能源科技有限公司