一種減壓油渣脫除瀝青的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種減壓油渣脫除瀝青的方法，屬于石油化工領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]在減壓蒸餾的條件下，石蠟基或中間基原油中的一些寶貴的高粘度潤(rùn)滑油組分，由于沸點(diǎn)很高不能氣化而殘留在減壓渣油中，工業(yè)上是利用它們與其他物質(zhì)(膠質(zhì)和瀝青)在溶劑中的溶解度差別而進(jìn)行分離的。常用的溶劑為丙烷、丁烷、戊烷、己烷或丙烷與丁烷的混合物。制取高粘度潤(rùn)滑油的基礎(chǔ)油時(shí)，常用丙烷作溶劑。中國(guó)的丙烷脫瀝青裝置通?？缮a(chǎn)兩種脫瀝青油，即殘?zhí)恐递^低的輕脫瀝青油和殘?zhí)恐递^高的重脫瀝青油，后者可作為潤(rùn)滑油料或催化裂化原料。采用丁烷或戊烷作為溶劑的脫瀝青過程，用于生產(chǎn)催化裂化原料，所得的脫油瀝青軟化點(diǎn)。
[0003]而常規(guī)的脫除瀝青的方法為萃取法，在萃取塔內(nèi)利用低分子量油質(zhì)能溶解于萃取溶劑而瀝青質(zhì)不能溶解從而實(shí)現(xiàn)脫除瀝青的效果，但是由于常規(guī)的萃取如果采用一級(jí)萃取，則對(duì)脫瀝青油的品質(zhì)和回收率有較大的影響，而采用兩級(jí)或者多級(jí)，則設(shè)備投入和能耗偏高，同時(shí)瀝青中萃取溶劑的脫除一般采用汽提法，需要較高的壓力和溫度，且汽提出的溶劑溫度較高又需要能量來(lái)冷卻，能耗偏高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]為了解決現(xiàn)有技術(shù)存在的上述問題，本發(fā)明提供了一種減壓油渣脫除瀝青的方法，即降低了設(shè)備投資和能耗，又可提高脫瀝青油的回收率和品質(zhì)，且能快速低耗的將瀝青中的萃取溶劑脫除。
[0005]本發(fā)明所采用的技術(shù)方案為:
一種減壓油渣脫除瀝青的方法，包括以下幾個(gè)步驟:
(1)減壓油渣的預(yù)處理:將減壓油渣初步加熱至溫度為80-120°C;
(2)超臨界逆流萃取:將萃取溶劑與預(yù)處理的減壓油渣在萃取塔中部的預(yù)萃段內(nèi)逆流接觸，萃取溶劑與預(yù)處理的減壓油渣的體積比為5-10:1，萃取溫度為50-120°C，混合時(shí)間為0.5-5小時(shí)，萃取壓力為2.5-5.5Mpa，得到上部的粗脫瀝青油a和下部的粗脫油瀝青b，上部的粗脫瀝青油a與萃取溶劑一起進(jìn)入萃取塔上部的精脫段，在精脫段內(nèi)萃取溶劑與粗脫瀝青油a的體積比為1-2:1，萃取溫度為60-130°C，混合時(shí)間為0.5-2小時(shí)，萃取壓力為2.5-5.5Mpa，得到精脫瀝青油c和脫油瀝青d，精脫瀝青油c在萃取塔頂部被加熱到80-150°C然后進(jìn)入萃取溶劑超臨界回收塔提取脫瀝青油和回收萃取溶劑，脫油瀝青d返回萃取塔中部的預(yù)萃段，得到的粗脫油瀝青b與萃取溶劑一起進(jìn)入萃取塔下部的精萃段，在精萃段內(nèi)萃取溶劑與粗脫油瀝青b的體積比為0.5-1: 1，萃取溫度為40-110°C，混合時(shí)間為0.5-2小時(shí)，萃取壓力為2.5-5.5Mpa，得到脫瀝青油e和精脫油瀝青f，脫瀝青油e返回預(yù)萃段，精脫油瀝青f從萃取塔底部進(jìn)入瀝青蒸發(fā)器內(nèi)；
(3)精脫油瀝青回收萃取溶劑:將精脫油瀝青f噴霧并進(jìn)入真空減壓分餾塔，噴霧時(shí)液滴的粒徑為O. l-5mm，塔內(nèi)的壓力為-O. 09—0. 08Mpa，溫度為30-60°C，分餾出的萃取溶劑經(jīng)過多級(jí)冷凝后回收并返回步驟（2 )。
[0006]進(jìn)一步的，所述步驟（I)中加熱方式可以為電加熱、油浴加熱、蒸汽加熱、微波加熱中的至少一種。
[0007]進(jìn)一步的，所述步驟（2)中萃取溶劑為丙烷、丁烷、戊烷、已烷、庚烷中的至少一種，所述的萃取溶劑的純度多80%。
[0008]進(jìn)一步的，所述步驟（3)中冷凝溫度為15_30°C。
[0009]本發(fā)明的有益效果為：在一個(gè)萃取塔內(nèi)采用預(yù)萃段、精脫段、精萃段來(lái)實(shí)現(xiàn)減壓油渣脫除瀝青，即避免設(shè)計(jì)多個(gè)萃取塔造成的設(shè)備投資大，能耗多，且提高了脫瀝青油的品質(zhì)和回收率，同時(shí)采用真空減壓分餾來(lái)實(shí)現(xiàn)瀝青中萃取溶劑的回收，能耗低，效率高。
【附圖說(shuō)明】
[0010]附圖圖I是本發(fā)明申請(qǐng)所述方法的工藝流程框圖。
【具體實(shí)施方式】
[0011]以下結(jié)合附圖和具體的實(shí)例，對(duì)本發(fā)明申請(qǐng)所述的一種減壓油渣脫除瀝青的方法進(jìn)行描述和說(shuō)明，目的是為了公眾更好的理解本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容，而不是對(duì)所述技術(shù)內(nèi)容的限制，在相同或近似的原理下，對(duì)所述工藝步驟進(jìn)行的改進(jìn)，包括反應(yīng)條件、所用試劑改進(jìn)和替換，達(dá)到相同的目的，則都在本發(fā)明申請(qǐng)所要求保護(hù)的技術(shù)方案之內(nèi)。
[0012]實(shí)施例一
一種減壓油渣脫除瀝青的方法，包括以下幾個(gè)步驟：
(1)減壓油渣的預(yù)處理：將減壓油渣初步加熱至溫度為100°c;
(2)超臨界逆流萃?。簩⑤腿∪軇┡c預(yù)處理的減壓油渣在萃取塔中部的預(yù)萃段內(nèi)逆流接觸，萃取溶劑與預(yù)處理的減壓油渣的體積比為8:1，萃取溫度為70°C，混合時(shí)間為4小時(shí)，萃取壓力為4. 2Mpa，得到上部的粗脫瀝青油a和下部的粗脫油瀝青b，上部的粗脫瀝青油a與萃取溶劑一起進(jìn)入萃取塔上部的精脫段，在精脫段內(nèi)萃取溶劑與粗脫瀝青油a的體積比為I. 5:1，萃取溫度為80°C，混合時(shí)間為2小時(shí)，萃取壓力為4. 2Mpa，得到精脫瀝青油c和脫油瀝青d，精脫瀝青油c在萃取塔頂部被加熱到90°C然后進(jìn)入萃取溶劑超臨界回收塔提取脫瀝青油和回收萃取溶劑，脫油瀝青d返回萃取塔中部的預(yù)萃段，得到的粗脫油瀝青b與萃取溶劑一起進(jìn)入萃取塔下部的精萃段，在精萃段內(nèi)萃取溶劑與粗脫油瀝青b的體積比為1:1，萃取溫度為60°C，混合時(shí)間為I小時(shí)，萃取壓力為4. 2Mpa，得到脫瀝青油e和精脫油瀝青f，脫瀝青油e返回預(yù)萃段，精脫油瀝青f從萃取塔底部進(jìn)入瀝青蒸發(fā)器內(nèi)；
(3)精脫油瀝青回收萃取溶劑：將精脫油瀝青f噴霧并進(jìn)入真空減壓分餾塔，噴霧時(shí)液滴的粒徑為1mm，塔內(nèi)的壓力為-O. 085Mpa，溫度為45°C，分餾出的萃取溶劑經(jīng)過多級(jí)冷凝后回收并返回步驟（2)。
[0013]所述步驟（I)中加熱方式為蒸汽加熱。
[0014]所述步驟（2)中萃取溶劑為丁烷，所述的萃取溶劑的純度為85%。
[0015]所述步驟（3 )中冷凝溫度為25 °C。
[0016]最終精脫瀝青油c中瀝青的脫除率達(dá)到95%，精脫瀝青油c的回收率為96. 2%，處理每噸減壓油渣能耗比一般方法降低了 15%以上。
[0017]實(shí)施例二
一種減壓油渣脫除瀝青的方法，包括以下幾個(gè)步驟:
(1)減壓油渣的預(yù)處理:將減壓油渣初步加熱至溫度為110°c;
(2)超臨界逆流萃取:將萃取溶劑與預(yù)處理的減壓油渣在萃取塔中部的預(yù)萃段內(nèi)