本發(fā)明屬于機械設備領域，具體涉及一種飽和蒸汽經顯熱回收過熱后用于拖動負載的裝置。

背景技術：

傳統(tǒng)的生產中，間歇式固定床氣化爐夾套所產的1.2MPa的蒸汽被直接減壓至0.05MPa，然后進如低壓蒸汽管網作為氣化爐反應氣化劑，這種方式不夠經濟，造成了很大的能量浪費。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是針對以上問題，提供一種將飽和蒸汽經顯熱回收過熱后用于拖動負載的裝置，能夠將中壓蒸汽通過顯熱回收進行過熱至260℃左右，然后用于拖動負載，從負載出來的蒸汽最后進入低壓蒸汽管網作為氣化爐反應氣化劑，對能量進行高效利用，避免負載運行時耗費額外的能量。

為解決上述技術問題，本發(fā)明所采用的技術方案是：一種將飽和蒸汽經顯熱回收過熱后用于拖動負載的裝置，其包括汽包罐和顯熱回收裝置，顯熱回收裝置的殼程設有顯熱煤氣進口和顯熱煤氣出口，顯熱回收裝置內至少設有第一管程和第二管程；其中第一管程為中壓蒸汽過熱器，靠近顯熱煤氣進口，且其進口與汽包罐連接，出口通過管道連接到負載，負載的蒸汽出口通過管道連接到氣化爐第二管程為常壓蒸汽過熱器，其出口也通過管道連接至氣化爐。

所述的負載為汽輪機，汽輪機與鼓風機連接，第一管程中出來的過熱蒸汽拖動汽輪機運行，進而帶動鼓風機運轉，取代了傳統(tǒng)工藝中需要采用電動機帶動鼓風機的操作。

該裝置還設有第二汽包罐，且所述的顯熱回收裝置內還設有第三管程，第三管程為顯熱回收蒸發(fā)段，與第二汽包罐之間通過管道循環(huán)連接，第二汽包罐的設有排出閥，通過排出閥連接到第二管程的進口，即通過第二汽包罐加水進入第三管程產蒸汽，然后又回到第二汽包罐再進入第二管程中過熱。

所述汽包罐內填充有1.2MPa的飽和蒸汽，第二汽包罐中裝有0.2MPa的飽和蒸汽。

所述第一管程與負載之間還設有減壓閥。

本發(fā)明采用上述結構設計，第一管程用于與顯熱回收裝置的殼程中的煤氣進行熱交換，使得第一管程內的中壓飽和蒸汽進行過熱，該段的壓力等級設計為1.6MPa，第二管程用于過熱來自于第二汽包罐的低壓蒸汽，其中第二管程和第三管程的壓力等級設計為0.44MPa，每段管程的換熱面積根據要求匹配好。

本發(fā)明能夠節(jié)能環(huán)保，降低生產成本，按年產40萬噸合成氨配置能力計算，配套間歇式固定床氣化爐中壓夾套產1.2MPa蒸汽為20噸/h，采用本裝置后能拖動2-3臺450KW/h的鼓風機電機，每小時節(jié)電1000KW以上，年節(jié)約成本400多萬元。

附圖說明

附圖1 是本發(fā)明的結構示意圖。

具體實施方式

下面結合實施例來進一步說明本發(fā)明，但本發(fā)明要求保護的范圍并不局限于實施例表述的范圍。

一種將飽和蒸汽經顯熱回收過熱后用于拖動負載的裝置，其包括汽包罐1和顯熱回收裝置2，顯熱回收裝置2的殼程21設有顯熱煤氣進口22和顯熱煤氣出口23，顯熱回收裝置2內至少設有第一管程24和第二管程25；其中第一管程24靠近顯熱煤氣進口22，且其進口與汽包罐1連接，出口通過管道連接到負載3，負載3的蒸汽出口通過管道連接到氣化爐4第二管程25的出口也通過管道連接至氣化爐4。

優(yōu)選的方案中，所述的負載為汽輪機，汽輪機與鼓風機連接。

進一步地，該裝置還設有第二汽包罐5，且所述的顯熱回收裝置2內還設有第三管程26，第三管程26與第二汽包罐5之間通過管道循環(huán)連接，第二汽包罐5的設有排出閥，通過排出閥連接到第二管程25的進口。

進一步地，所述汽包罐1內填充有1.2MPa的飽和蒸汽，第二汽包罐5中裝有0.2MPa的飽和蒸汽。

進一步地，所述第一管程24與負載3之間還設有減壓閥6。

使用本發(fā)明時，將間歇式固定床氣化爐中壓夾套產1.2MPa蒸汽引入汽包罐1，然后進入第一管程24內，與顯熱煤氣進口進入的煤氣進行熱交換，使蒸汽過熱至260℃左右，然后通過管道輸送到負載3，即上面所述的汽輪機，拖動汽輪機運轉，帶動鼓風機工作，從負載3出來的蒸汽可輸送到低壓蒸汽管網作為氣化爐反應氣化劑使用。第三管程用于將第二汽包罐加入的水進行蒸發(fā)然后回到第二汽包罐中，再進入第二管程中進行過熱后也可用于氣化爐。