一種提高低碳烯烴和柴油收率的劣質(zhì)重油催化轉(zhuǎn)化工藝的制作方法
【專利摘要】一種提高低碳烯烴和柴油收率的劣質(zhì)重油催化轉(zhuǎn)化工藝，包括（1）預(yù)熱的劣質(zhì)重油原料油進(jìn)入提升管I區(qū)與催化裂化催化劑高溫短接觸時(shí)間大劑油比接觸進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，生成的油氣進(jìn)入分餾塔；（2）分餾塔頂部出口為干氣、液化氣和汽油的混合物，中部出口為柴油，下部出口為相對(duì)難裂解的催化蠟油，底部為油漿。催化蠟油進(jìn)入提升管II區(qū)，油漿進(jìn)入減壓蒸餾塔；（3）減壓蒸餾塔上部出口物料進(jìn)入提升管II區(qū)再次進(jìn)行反應(yīng)，中部出口物料進(jìn)入加氫裝置進(jìn)行加氫處理；底部油漿經(jīng)過油漿過濾器處理后進(jìn)入延遲焦化裝置；（4）加氫裝置出來的低殘?zhí)恳琢呀馕锪线M(jìn)入提升管I區(qū)再次進(jìn)行反應(yīng)。本發(fā)明的特點(diǎn)是延長(zhǎng)了催化劑壽命、降低了干氣和焦炭產(chǎn)率，同時(shí)提高了低碳烯烴和柴油的收率。
【專利說明】一種提高低碳烯烴和柴油收率的劣質(zhì)重油催化轉(zhuǎn)化工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種重質(zhì)油的催化轉(zhuǎn)化工藝，更具體的說，涉及一種提高低碳烯烴和柴油收率的劣質(zhì)重油催化轉(zhuǎn)化工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]石油資源日趨重質(zhì)化和劣質(zhì)化，主要表現(xiàn)在原油的密度變大，粘度變高，重金屬含量、硫含量、膠質(zhì)和浙青質(zhì)含量越來越高，因而經(jīng)過常壓蒸餾和減壓蒸餾后的渣油也呈現(xiàn)日益重質(zhì)化的趨勢(shì)。如何從劣質(zhì)重油中獲取更多、更好的產(chǎn)品，如汽油、柴油、低碳烯烴，最大限度地提高其經(jīng)濟(jì)利用價(jià)值是科研人員長(zhǎng)期以來研究的關(guān)鍵問題。
[0003]催化裂化裝置是石油二次加工的重要手段，在各煉油廠中占有舉足輕重的地位。在催化裂化生產(chǎn)過程中，重油與催化劑在提升管內(nèi)部高溫接觸反應(yīng)，反應(yīng)后失活催化劑經(jīng)汽提后進(jìn)入再生器內(nèi)高溫再生，而生成的油氣進(jìn)入分餾塔進(jìn)行餾分切割，在分餾塔的底部會(huì)產(chǎn)生大量的油漿，這部分油漿一般由沸點(diǎn)大于500-550°C的高殘?zhí)筐s分及沸點(diǎn)小于500-550°C低殘?zhí)筐s分所組成，每種餾分各占50%左右。通常，油漿可以作為重質(zhì)燃料油使用或返回至提升管內(nèi)進(jìn)行回?zé)?。作為重質(zhì)燃料油，其價(jià)格低廉沒有經(jīng)濟(jì)價(jià)值；作為回?zé)捰?，其中沸點(diǎn)大于500-550°C的餾分，由于殘?zhí)枯^高，極易導(dǎo)致回?zé)捬b置生焦，催化劑重金屬中毒并快速失活，不但增加了裝置的能耗和維修成本，而且降低了裝置的加工能力，增加了加工損失，極大地影響了經(jīng)濟(jì)效益。因而，如何有效利用分餾塔底部的大量油漿，使其轉(zhuǎn)化為更有價(jià)值的清潔油品和低碳烯烴吸引了科研人員的目光。[0004]US4713221公開了在常規(guī)的渣油加氫和催化裂化聯(lián)合的基礎(chǔ)上，將催化裂化產(chǎn)生的重循環(huán)油循環(huán)至渣油加氫裝置，與渣油混合加氫后，再進(jìn)入催化裂化裝置加工。
[0005]CN1382776公開了一種渣油加氫處理與重油催化裂化聯(lián)合方法，該專利方法提出將催化裂化裝置生產(chǎn)的重循環(huán)油和油漿中的澄清油混合一起作為渣油裝置進(jìn)料的一部分，該物流加氫改質(zhì)后與其它進(jìn)料一起再回催化裂化裝置加工，可提高催化裂化裝置汽油和柴油收率。
[0006]CN1422327A公布了將催化裂化裝置生產(chǎn)的HCO進(jìn)行加氫處理后或與石腦油混合后進(jìn)外置獨(dú)立的催化裂化裝置加工增產(chǎn)小分子烯烴和汽油的方法，該方法提出在外置的第二提升管催化裂化反應(yīng)器中再裂化循環(huán)油可抑制與其它進(jìn)料混合在單一提升管反應(yīng)器反應(yīng)時(shí)發(fā)生所不希望的氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)，從而對(duì)進(jìn)一步提高輕烯烴產(chǎn)率有利。
[0007]CN101899323A公布了一種劣質(zhì)重油轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)清潔燃料油的催化轉(zhuǎn)化方法，是將劣質(zhì)原料油引入提升管，反應(yīng)后的攜帶催化劑顆粒的催化蠟油引入減壓分餾塔，減壓分餾塔頂部的輕餾分經(jīng)加氫處理后得到加氫催化蠟油，加氫催化蠟油再引入提升管進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，而減壓分餾塔底部重餾分作為產(chǎn)品或循環(huán)回催化裂化裝置回?zé)挕?br> [0008]上述專利利用加氫和催化裂化組合工藝、或者2段催化裂化工藝對(duì)催化裂化分餾塔底部的油漿進(jìn)行處理，可以在一定程度上提高汽油或柴油的收率，或者提高輕烯烴的收率，但不具有同時(shí)提高柴油和低碳烯烴收率的效果。[0009]CN101755036公布了一種用于具有低芳族化合物含量的高柴油收率和/或高丙烯收率的催化裂化工藝，該專利主要是借助堿性材料和很少的大孔沸石甚至無大孔沸石的催化組合物達(dá)到高柴油收率和/或高丙烯收率，并且其分離出的底部產(chǎn)物餾分不經(jīng)過減壓分餾塔進(jìn)行直接加氫，這樣將加重加氫裝置的負(fù)荷同時(shí)降低了柴油收率。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0010]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上，提供一種提高低碳烯烴和柴油收率的劣質(zhì)重油催化轉(zhuǎn)化工藝，該催化轉(zhuǎn)化工藝在提高低碳烯烴和柴油收率的同時(shí)也能降低干氣和焦炭的產(chǎn)率，從而實(shí)現(xiàn)石油資源的有效利用。
[0011]一種提高低碳烯烴和柴油收率的劣質(zhì)重油催化轉(zhuǎn)化工藝，包括下列步驟:
[0012](I)預(yù)熱的劣質(zhì)重油原料油進(jìn)入兩段提升管反應(yīng)器的第一反應(yīng)區(qū)(簡(jiǎn)稱提升管I區(qū))與熱的催化裂化催化劑高溫短接觸時(shí)間大劑油比接觸進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，生成的油氣進(jìn)入分餾塔；
[0013](2)分餾塔頂部出口產(chǎn)品為干氣、液化氣和汽油的混合物，中部出口產(chǎn)品為柴油，下部出口為相對(duì)難裂解的催化蠟油，底部為油漿。催化蠟油進(jìn)入兩段提升管反應(yīng)器的第二反應(yīng)區(qū)(簡(jiǎn)稱提升管II區(qū))，油漿進(jìn)入減壓蒸餾塔；
[0014](3)減壓蒸餾塔上部出口的較低殘?zhí)枯p餾分物料進(jìn)入提升管II區(qū)再次進(jìn)行反應(yīng)，中部出口的較高殘?zhí)恐仞s分物料進(jìn)入加氫裝置進(jìn)行加氫處理；底部超高殘?zhí)坑蜐{經(jīng)過油漿過濾器處理后進(jìn)入延遲焦化 裝置；
[0015](4)加氫裝置出來的低殘?zhí)恳琢呀馕锪线M(jìn)入提升管I區(qū)再次進(jìn)行反應(yīng)；
[0016]本發(fā)明所述的提升管I區(qū)內(nèi)的催化裂化反應(yīng)條件為:水與重質(zhì)烴類原料的重量比為0.1~2.5%，優(yōu)選0.3~1.5% ;重質(zhì)烴類原料與催化劑反應(yīng)溫度為550~750°C，優(yōu)選580~680°C。反應(yīng)時(shí)間為0.1~20秒，優(yōu)選0.2~10秒；催化劑與重質(zhì)烴類原料的重量比2~30:1，優(yōu)選為6~22:1 ;
[0017]本發(fā)明所述的提升管II區(qū)內(nèi)的催化裂化反應(yīng)條件為:水與重質(zhì)烴類原料的重量比為0.1~2.5%，優(yōu)選0.3~1.5% ;重質(zhì)烴類原料與催化劑反應(yīng)溫度為550~720°C，優(yōu)選580~650°C。反應(yīng)時(shí)間為0.1~20秒，優(yōu)選0.2~6秒；催化劑與重質(zhì)烴類原料的重量比2~20:1，優(yōu)選為6~15:1 ;
[0018]本發(fā)明所述的催化裂化催化劑的再生溫度為600~800°C，優(yōu)選再生溫度為680~700 V ；
[0019]本發(fā)明中的劣質(zhì)重油為沸程為220~550°C的餾分油，如減壓蠟油、常壓渣油、減壓渣油、焦化蠟油、溶劑脫浙青油及其混合物等。
[0020]本發(fā)明所述的減壓蒸餾塔中部出口的較高殘?zhí)恐仞s分物料引入到加氫反應(yīng)器中，加氫反應(yīng)可以在一個(gè)或多個(gè)階段中進(jìn)行。在氫氣的氛圍下，與加氫處理的催化劑接觸，在氫分壓為1.0~20.0MPa，反應(yīng)溫度為200~500°C，氫油體積比為200~2000v/v，體積空速為0.1~3.0h-1的反應(yīng)條件下進(jìn)行加氫處理反應(yīng)，得到的加氫處理優(yōu)質(zhì)原料，將其引入提升
管第一反應(yīng)區(qū)再次進(jìn)行反應(yīng)。
[0021]本發(fā)明所述的分餾塔底部出口和減壓蒸餾塔底部出口產(chǎn)生的油漿密度為0.95~
1.05g/cm3，餾程為300~750°C，溫度為250~500°C，催化劑細(xì)粉含量為0.1~5g/L。[0022]本發(fā)明所適用的加氫催化劑為元素周期表第VIB、VIIB和第VIII族一種或多種金屬的催化劑，催化劑可以是水溶性、油溶性、固體粉末催化劑等、催化劑以金屬計(jì)總加入量為 50~2000 μ g/g，優(yōu)選 60 ~600 μ g/g 。
[0023]本發(fā)明所適用的催化裂化催化劑含有下列組分:以催化劑總質(zhì)量為100%計(jì):
[0024](I) 20~55質(zhì)量％的沸石分子篩，優(yōu)選25~45質(zhì)量％ ；
[0025](2)2~50質(zhì)量％的含改性高嶺土的混合酸性漿液，優(yōu)選10~30質(zhì)量％ (以固含量計(jì))；
[0026](3) O~50質(zhì)量％的粘土，優(yōu)選10~45質(zhì)量％ ；
[0027](4) O~40質(zhì)量％的無機(jī)氧化物，優(yōu)選10~30質(zhì)量％ ；
[0028](5) O~35質(zhì)量％的粘結(jié)劑，優(yōu)選5~15質(zhì)量％ (以氧化物計(jì))。
[0029]圖1為一種提高低碳烯烴和柴油收率的劣質(zhì)重油催化轉(zhuǎn)化工藝示意圖。其中，1-提升管，2-再生器，3-待生斜管，4-再生斜管，5-分餾塔，6-減壓蒸餾塔，7-加氫反應(yīng)器，8-油漿過濾器，9-延遲焦化，10-沉降器，11-底部進(jìn)料口，12-提升管中部進(jìn)料口，51-分餾塔頂部出口，52-分餾塔中部出口，53-分餾塔下部出口，54-分餾塔底部出口，61-頂部抽真空系統(tǒng)，62-減壓蒸餾塔上部出口，63-管線，64-減壓蒸餾塔中部出口，65-減壓蒸餾塔底部出口。
[0030]下面結(jié)合圖1對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。
[0031](I)預(yù)熱的劣質(zhì)重油進(jìn)入提升管I的底部進(jìn)料口 11，在提升管I區(qū)內(nèi)與來自再生斜管4的催化裂化催化劑進(jìn)行高溫短接觸時(shí)間大劑油比接觸進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，生成的油氣與分餾塔下部出口 53和減壓蒸餾塔上部出口 62來的原料在提升管II區(qū)內(nèi)進(jìn)行相對(duì)緩和的催化裂化反應(yīng)、氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)和異構(gòu)化反應(yīng)，反應(yīng)結(jié)束后帶有部分積炭的催化劑在沉降器10進(jìn)行油氣分離，分離后的催化劑經(jīng)待生斜管3進(jìn)入再生器2內(nèi)進(jìn)行再生反應(yīng)，而反應(yīng)產(chǎn)物與催化劑分離后經(jīng)油氣管線13進(jìn)入分餾塔5內(nèi)進(jìn)行餾分切割。
[0032](2)分餾塔頂部出口 51分餾出干氣、液化氣和汽油的混合物，中部出口 52分餾出柴油，下部出口 53為相對(duì)難裂解的蠟油組分，將這部分相對(duì)難裂解的組分通過提升管中部進(jìn)料口 12引入提升管II區(qū)進(jìn)行反應(yīng)。分餾塔5底部為含有大量催化劑細(xì)粉的油漿，將這部分油漿經(jīng)分餾塔底部出口 54引入減壓蒸餾塔6內(nèi)，減壓蒸餾塔系統(tǒng)壓力由頂部抽真空系統(tǒng)61提供。
[0033](3)減壓蒸餾塔上部出口 62分餾出的為含殘?zhí)肯鄬?duì)較低的輕餾分，將這部分輕餾分經(jīng)管線63引入提升管中部進(jìn)料口 12。減壓蒸餾塔中部出口 64分餾出的為含殘?zhí)肯鄬?duì)較高的重餾分，將這部分重餾分引入加氫反應(yīng)器7加氫后，再引入提升管底部進(jìn)料口 11與催化劑接觸反應(yīng)。減壓蒸餾塔底部出口 65為含有高濃度催化劑細(xì)粉和含有高殘?zhí)扛咧亟饘俸康闹刭|(zhì)油漿，將這部分重質(zhì)油漿經(jīng)過油漿過濾器8過濾后進(jìn)入延遲焦化9進(jìn)行再加工。
[0034]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于:
[0035](I)在提升管內(nèi)I區(qū)，相對(duì)優(yōu)質(zhì)的原料在高溫短接觸時(shí)間大加油比反應(yīng)條件下生成乙烯丙烯等低碳烯烴，在提升管I區(qū)反應(yīng)結(jié)束后進(jìn)入提升管II區(qū)與相對(duì)劣質(zhì)的原料在相對(duì)緩和的反應(yīng)條件下反應(yīng)。
[0036](2)在提升管II區(qū)，催化裂化催化劑與來自分餾塔下部出口 53和減壓蒸餾塔上部出口 62的較低殘?zhí)枯p餾分原料接觸反應(yīng)，相比提升管I區(qū)，提升管II區(qū)催化劑部分生焦以及活性降低，來自提升管I區(qū)的乙烯丙烯等低碳烯烴產(chǎn)物在提升管II區(qū)發(fā)生較少的二次裂解反應(yīng)，降低了干氣和焦炭產(chǎn)率。而且來自分餾塔和減壓蒸餾塔的原料與部分已生焦催化劑在相對(duì)緩和的催化裂化反應(yīng)條件下生成較多的柴油，避免了相對(duì)較高的殘?zhí)吭仙蛇^多的干氣和焦炭。
[0037](3)本發(fā)明不將高殘?zhí)坑蜐{引入提升管反應(yīng)器內(nèi)，高殘?zhí)坑蜐{中含有較高的難于裂解的多環(huán)芳環(huán)類以及高含量的重金屬等物質(zhì)，這類物質(zhì)進(jìn)入提升管將導(dǎo)致催化裂化催化劑快速失活，從而低碳烯烴收率將降低。產(chǎn)生的有益效果是延長(zhǎng)了催化劑壽命、降低了干氣和焦炭產(chǎn)率，有利于多產(chǎn)低碳烯烴和柴油。
[0038]實(shí)施例1
[0039](I)預(yù)熱的劣質(zhì)重油進(jìn)入提升管I的底部進(jìn)料口 11，在提升管I區(qū)內(nèi)與來自再生斜管4的催化裂化催化劑進(jìn)行高溫短接觸時(shí)間大劑油比接觸進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，在反應(yīng)溫度650°C，反應(yīng)時(shí)間1.5秒，；催化劑與重質(zhì)烴類原料重量比12:1，；水與重質(zhì)烴類原料重量比0.3%的反應(yīng)條件下發(fā)生高溫催化裂解反應(yīng)。
[0040](2)生成的油氣與分餾塔下部出口 53和減壓蒸餾塔上部出口 62來的原料在提升管II區(qū)內(nèi)進(jìn)行相對(duì)緩和的催化裂化反應(yīng)、氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)和異構(gòu)化反應(yīng)，反應(yīng)結(jié)束后帶有積炭的催化劑在沉降器10進(jìn)行油氣分離，分離后的催化劑經(jīng)待生斜管3進(jìn)入再生器2內(nèi)進(jìn)行再生反應(yīng)，催化劑的再生溫度為760°C;反應(yīng)產(chǎn)物與催化劑分離后經(jīng)油氣管線13進(jìn)入分餾塔5內(nèi)進(jìn)行餾分切割。
[0041 ] (3)分餾塔頂部出口 51分餾出干氣、液化氣和汽油的混合物，中部出口 52分餾出柴油，下部出口 53為相對(duì)難裂解的蠟油組分，將這部分相對(duì)難裂解的組分通過提升管中部進(jìn)料口 12引入提升管II區(qū)進(jìn)行反應(yīng)。分餾塔5底部為含有大量催化劑細(xì)粉的油漿，將這部分油漿經(jīng)分餾塔底部出口 54引入減壓蒸餾塔6內(nèi)，減壓蒸餾塔系統(tǒng)壓力由頂部抽真空系統(tǒng)61提供。減壓蒸餾塔上部出口 62分餾出的為含殘?zhí)肯鄬?duì)較低的輕餾分，將這部分輕餾分經(jīng)管線63引入提升管中部進(jìn)料口 12。
[0042](4)減壓蒸餾塔中部出口 64分餾出的為含殘?zhí)肯鄬?duì)較高的重餾分，將這部分重餾分引入加氫反應(yīng)器7加氫后，再引入提升管底部進(jìn)料口 11與催化劑接觸反應(yīng)。加氫處理工藝條件為:氫分壓16MPa，反應(yīng)溫度為380°C，氫油體積比為1300v/v，體積空速為1.23h-1。
[0043](5)減壓蒸餾塔底部出口 65為含有高濃度催化劑細(xì)粉和含有高殘?zhí)扛咧亟饘俸康闹刭|(zhì)油漿，將這部分重質(zhì)油漿經(jīng)過油漿過濾器8過濾后進(jìn)入延遲焦化9進(jìn)行再加工。油漿密度為1.002g/cm3，餾程為300°C~750°C，溫度為320°C，催化劑細(xì)粉含量為1.2g/L。
[0044]實(shí)施例2
[0045](I)預(yù)熱的劣質(zhì)重油進(jìn)入提升管I的底部進(jìn)料口 11，在提升管I區(qū)內(nèi)與來自再生斜管4的催化裂化催化劑進(jìn) 行高溫短接觸時(shí)間大劑油比接觸進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，在反應(yīng)溫度620°C。反應(yīng)時(shí)間1.8秒，；催化劑與重質(zhì)烴類原料的重量比11:1，；水與重質(zhì)烴類原料的重量比0.3%的反應(yīng)條件下發(fā)生高溫催化裂解反應(yīng)。
[0046](2)生成的油氣與分餾塔下部出口 53和減壓蒸餾塔上部出口 62來的原料在提升管II區(qū)內(nèi)進(jìn)行相對(duì)緩和的催化裂化反應(yīng)、氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)和異構(gòu)化反應(yīng)，反應(yīng)結(jié)束后帶有積炭的催化劑在沉降器10進(jìn)行油氣分離，分離后的催化劑經(jīng)待生斜管3進(jìn)入再生器2內(nèi)進(jìn)行再生反應(yīng)，催化劑的再生溫度為750°C;反應(yīng)產(chǎn)物與催化劑分離后經(jīng)油氣管線13進(jìn)入分餾塔5內(nèi)進(jìn)行餾分切割。
[0047](3)分餾塔頂部出口 51分餾出干氣、液化氣和汽油的混合物，中部出口 52分餾出柴油，下部出口 53為相對(duì)難裂解的蠟油組分，將這部分相對(duì)難裂解的組分通過提升管中部進(jìn)料口 12引入提升管II區(qū)進(jìn)行反應(yīng)。分餾塔5底部為含有大量催化劑細(xì)粉的油漿，將這部分油漿經(jīng)分餾塔底部出口 54引入減壓蒸餾塔6內(nèi)，減壓蒸餾塔系統(tǒng)壓力由頂部抽真空系統(tǒng)61提供。減壓蒸餾塔上部出口 62分餾出的為含殘?zhí)肯鄬?duì)較低的輕餾分，將這部分輕餾分經(jīng)管線63引入提升管中部進(jìn)料口 12。
[0048](4)減壓蒸餾塔中部出口 64分餾出的為含殘?zhí)肯鄬?duì)較高的重餾分，將這部分重餾分引入加氫反應(yīng)器7加氫后，再引入提升管底部進(jìn)料口 11與催化劑接觸反應(yīng)。加氫處理工藝條件為:氫分壓18MPa，反應(yīng)溫度為370°C，氫油體積比為1250v/v，體積空速為1.25h-1。
[0049](5)減壓蒸餾塔底部出口 65為含有高濃度催化劑細(xì)粉和含有高殘?zhí)扛咧亟饘俸康闹刭|(zhì)油漿，將這部分重質(zhì)油漿經(jīng)過油漿過濾器8過濾后進(jìn)入延遲焦化9進(jìn)行再加工。油漿密度為1.0Olg/cm3，餾程為305°C~750°C，溫度為328°C，催化劑細(xì)粉含量為1.3g/L。
[0050]對(duì)比例
[0051]采用實(shí)施例1催化裂化反應(yīng)條件，反應(yīng)后的油氣產(chǎn)物進(jìn)入分餾塔進(jìn)行餾分切割，催化蠟油和底部油漿不進(jìn)入減壓分餾塔而是直接進(jìn)入提升管進(jìn)行回?zé)挕?br> [0052]實(shí)施例1和實(shí)施例 2提升管催化原料油性質(zhì)如表1所示，F(xiàn)CC催化劑為蘭州石化催化劑廠生產(chǎn)的LB0-16催化劑，物化性能如表2所示，加氫催化劑特性如表3所示，實(shí)施例與對(duì)比例反應(yīng)結(jié)果如表4所示。
[0053]表1提升管催化原料油性質(zhì)
[0054]
【權(quán)利要求】
1.一種提高低碳烯烴和柴油收率的劣質(zhì)重油催化轉(zhuǎn)化工藝，包括下列步驟: (I)預(yù)熱的劣質(zhì)重油原料油進(jìn)入兩段提升管反應(yīng)器的第一反應(yīng)區(qū)，簡(jiǎn)稱提升管I區(qū)，與熱的催化裂化催化劑高溫短接觸時(shí)間大劑油比接觸進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，生成的油氣進(jìn)入分餾塔； (2 )分餾塔頂部出口產(chǎn)品為干氣、液化氣和汽油的混合物，中部出口產(chǎn)品為柴油，下部出口為相對(duì)難裂解的催化蠟油，底部為油漿。催化蠟油進(jìn)入兩段提升管反應(yīng)器的第二反應(yīng)區(qū)，簡(jiǎn)稱提升管II區(qū)，油漿進(jìn)入減壓蒸餾塔； (3) 減壓蒸餾塔上部出口的較低殘?zhí)枯p餾分物料進(jìn)入提升管II區(qū)再次進(jìn)行反應(yīng)，中部出口的較高殘?zhí)恐仞s分物料進(jìn)入加氫裝置進(jìn)行加氫處理；底部超高殘?zhí)坑蜐{經(jīng)過油漿過濾器處理后進(jìn)入延遲焦化裝置； (4)加氫裝置出來的低殘?zhí)恳琢呀馕锪线M(jìn)入提升管I區(qū)再次進(jìn)行反應(yīng)； 其中，提升管I區(qū)內(nèi)的催化裂化反應(yīng)條件為:水與重質(zhì)烴類原料的重量比為0.1~2.5%，重質(zhì)烴類原料與催化劑反應(yīng)溫度為550~750°C，反應(yīng)時(shí)間為0.1~20秒，催化劑與重質(zhì)烴類原料的重量比2~30:1 ;提升管II區(qū)內(nèi)的催化裂化反應(yīng)條件為:水與重質(zhì)烴類原料的重量比為0.1~2.5%，重質(zhì)烴類原料與催化劑反應(yīng)溫度為550~720°C，反應(yīng)時(shí)間為0.1~20秒,催化劑與重質(zhì)烴類原料的重量比2~20:1 ;加氫處理反應(yīng)條件為:氫分壓1.0~20.0MPa,反應(yīng)溫度200°C~500°C，氫油體積比為200v/v~2000v/v，體積空速為0.1 ~3.0h'
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的提高低碳烯烴和柴油收率的劣質(zhì)重油催化轉(zhuǎn)化工藝，其特征在于所述的劣質(zhì)重油為沸程為220~550°C的餾分油。
【文檔編號(hào)】C10G69/00GK103540356SQ201210241565
【公開日】2014年1月29日 申請(qǐng)日期:2012年7月12日 優(yōu)先權(quán)日:2012年7月12日
【發(fā)明者】高雄厚, 樊江濤, 王智峰, 柳召永, 張海濤, 馬艷萍, 張晨曦, 孫艷波, 曹蘭花, 馬燕青, 田愛珍, 蘇怡, 婁來銀 申請(qǐng)人:中國石油天然氣股份有限公司