專利名稱：煤直接液化裝置的開工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種煤直接液化裝置的開工方法，具體地涉及一種工業(yè)化示范裝置的煤液化裝置的開工方法。
背景技術(shù)：
煤直接液化由德國人于二戰(zhàn)期間在德國實(shí)現(xiàn)了工業(yè)化生產(chǎn)，當(dāng)時的液化反應(yīng)條件較為苛刻，反應(yīng)溫度為470°C，反應(yīng)壓力為70MPa。二戰(zhàn)后，隨中東地區(qū)大量廉價石油的開發(fā)，煤炭直接液化工廠因失去競爭力而關(guān)閉。70年代初期，由于世界范圍內(nèi)的石油危機(jī)，煤炭液化技術(shù)又開始活躍起來。日本、 德國、美國等工業(yè)發(fā)達(dá)國家，在原有基礎(chǔ)上相繼研究開發(fā)出一批煤炭直接液化新工藝，其中的大部分研究工作重點(diǎn)是降低反應(yīng)條件的苛刻度，從而達(dá)到降低煤液化油生產(chǎn)成本的目的。目前較成熟的工藝有日本的NEDOL工藝、德國的IGOR工藝、美國的HTI工藝。這些新的直接液化工藝的共同特點(diǎn)是反應(yīng)條件與老液化工藝相比大大緩和，壓力由70MPa降低至17 30MPa，產(chǎn)油率和油品質(zhì)量都有較大幅度的提高，降低了生產(chǎn)成本。以上這些新的直接液化工藝均處于實(shí)驗(yàn)室或中試規(guī)模，還未涉及裝置故障時大量廢煤漿的處理。通常一套煤直接液化裝置的開車需要經(jīng)過裝置氣密、油運(yùn)升溫、投煤運(yùn)行、直至殘渣成型達(dá)到穩(wěn)定運(yùn)行狀態(tài)。每次開車時，從投煤到殘渣成型需要一定的時間，而這段時間的反應(yīng)產(chǎn)物不能成型，因而作為廢煤漿儲存在罐區(qū)廢煤漿罐內(nèi)，并且當(dāng)裝置出現(xiàn)故障處理時， 產(chǎn)生的廢煤漿也儲存在廢煤漿罐內(nèi)，廢煤漿罐內(nèi)的廢煤漿不僅量大不易處理，而且影響生產(chǎn)成本，還影響煤直接液化裝置的操作彈性，急需解決。

發(fā)明內(nèi)容
針對煤直接液化工業(yè)化示范裝置的開工方法的技術(shù)空白，本發(fā)明提供了一種煤直接液化煤液化裝置的開工方法，該開工方法能夠縮短開工周期，提高經(jīng)濟(jì)效益。根據(jù)本發(fā)明的一個方面，提供了一種煤直接液化裝置的開工方法，包括以下步驟a)對煤漿制備系統(tǒng)、反應(yīng)系統(tǒng)、包括常壓塔和減壓塔的分餾系統(tǒng)進(jìn)行氣體密封； 然后，對所述反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)行緊急卸壓試驗(yàn)；b)從罐區(qū)引入含固污油，并對所述煤漿制備系統(tǒng)、反應(yīng)系統(tǒng)和分餾系統(tǒng)進(jìn)行循環(huán)油運(yùn)升溫；c)回收罐區(qū)污油中的溶劑油；d)系統(tǒng)投煤。根據(jù)本發(fā)明的開工方法，在步驟a)中，建立反應(yīng)器循環(huán)泵密封油；啟動壓縮機(jī)驅(qū)動循環(huán)氮?dú)鈱Ψ磻?yīng)系統(tǒng)進(jìn)行氣密、升溫，循環(huán)氣在系統(tǒng)中循環(huán)直至高壓設(shè)備器壁和管線溫度達(dá)到100°C以上。根據(jù)本發(fā)明的開工方法，在步驟a)中，利用高壓氮?dú)饨o系統(tǒng)升壓，進(jìn)行氣密檢查，控制升壓速率不超過2. OMPa/h，最終升壓至全壓18. OMI3a至18. 5MPa ；系統(tǒng)氮?dú)馊珘簹饷芎细窈?，氮?dú)庵脫Q合格后將氫氣弓I入裝置，對系統(tǒng)進(jìn)行氫氣氣密。根據(jù)本發(fā)明的開工方法，在步驟a)中，在反應(yīng)系統(tǒng)氫氣全壓氣密合格后，啟動系統(tǒng)緊急卸壓程序，檢查緊急卸壓聯(lián)鎖動作是否正確，確認(rèn)系統(tǒng)壓力能夠按要求自動卸壓。根據(jù)本發(fā)明的開工方法，在步驟b)中，將含固污油從罐區(qū)引入到所述煤漿制備系統(tǒng)，建立所述煤漿制備系統(tǒng)的自身循環(huán)，然后將所述煤漿制備系統(tǒng)自身循環(huán)切換為高壓進(jìn)料泵入口向所述反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)油，建立反應(yīng)系統(tǒng)-煤漿制備系統(tǒng)的小循環(huán)，然后當(dāng)系統(tǒng)溫度達(dá)到120°C以上，建立煤漿制備系統(tǒng)、反應(yīng)系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)的大循環(huán)，進(jìn)行循環(huán)升溫。根據(jù)本發(fā)明的開工方法，在步驟c)中，在系統(tǒng)溫度達(dá)200 350°C且加氫穩(wěn)定具備條件時，將分餾部分的側(cè)線油品排向加氫穩(wěn)定裝置，并且煤漿制備系統(tǒng)的溶劑由加氫穩(wěn)定裝置完全提供。根據(jù)本發(fā)明的開工方法，在步驟C)中，從罐區(qū)將含固污油引入至油煤漿混合罐， 使含固污油經(jīng)反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)入分餾系統(tǒng)，建立反應(yīng)系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)的大循環(huán)以進(jìn)行循環(huán)升溫， 其中以小于15°C /h的速度對系統(tǒng)進(jìn)行升溫。根據(jù)本發(fā)明的開工方法，在步驟c)中，在系統(tǒng)溫度達(dá)到250 300°C時，對所述煤漿制備系統(tǒng)、反應(yīng)系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)進(jìn)行恒溫?zé)峋o。根據(jù)本發(fā)明的開工方法，在步驟C)中，通過油煤漿加熱爐對反應(yīng)系統(tǒng)的入口進(jìn)行升溫，使含固污油經(jīng)反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)入分餾系統(tǒng)，并在減壓下對含固物料進(jìn)行提濃，其中通過油煤漿加熱爐和氫氣加熱爐將反應(yīng)器入口溫度升溫至350 380°C。根據(jù)本發(fā)明的開工方法，在步驟C)中，通過油煤漿加熱爐和氫氣加熱爐將反應(yīng)器升溫至200 350°C，當(dāng)所述分餾系統(tǒng)各側(cè)線有液位后，啟動各側(cè)線泵建立側(cè)線循環(huán)。根據(jù)本發(fā)明的開工方法，在步驟C)中，當(dāng)側(cè)線油固含量小于0. 后，將分餾的各側(cè)線油送至加氫穩(wěn)定裝置或罐區(qū)；當(dāng)減底固含量小于15%時，使減底物料返回到油煤漿混合罐循環(huán)；當(dāng)減底固含量在15% 30%范圍內(nèi)不能成型時，將減底物料通過減底混兌泵外甩至罐區(qū)；當(dāng)減底固含量大于30%，減底物料可以成型時，將減底物料送油渣成型機(jī)成型。根據(jù)本發(fā)明的開工方法，在步驟d)中，在罐區(qū)含固污油回收即將結(jié)束時，提高油煤漿加熱爐和氫氣加熱爐的出口溫度，使反應(yīng)器入口溫度達(dá)到360 410°C ；在將油煤漿混合罐內(nèi)的含固污油處理至能保持油煤漿混合罐最低循環(huán)量時，開始配制35 48%濃度的油煤漿和催化劑油煤漿，系統(tǒng)切換為油煤漿進(jìn)料。此外，在本發(fā)明中，優(yōu)選地，煤液化含固污油中含有部分的浙青烯和前浙青烯，這些物質(zhì)在高溫、真空下會被提濃，并且部分未轉(zhuǎn)化煤在高溫、氫氣環(huán)境下也有部分轉(zhuǎn)化為浙青烯和前浙青烯。當(dāng)浙青烯和前浙青烯的濃度達(dá)到一定程度后，由減壓塔底排出，即可固化，成型。本發(fā)明的煤直接液化裝置的開工方法的優(yōu)點(diǎn)和積極效果如下在投煤初期減壓塔底介于成型和不成型之間的物料或事故狀態(tài)下的減底物料排放至罐區(qū)，在下次投煤前首先進(jìn)行污油加工回收，一方面可以節(jié)省開工用溶劑油，另一方面回收罐區(qū)污油，提高經(jīng)濟(jì)效益。在投煤之前，控制反應(yīng)器入口溫度360 410°C，油煤漿進(jìn)入反應(yīng)器盡快建立溫升避免生煤粉帶到下游，縮短裝置建立正常操作的時間以及油渣成型時間。
投煤時煤漿制備進(jìn)35 48%濃度的油煤漿和催化劑油煤漿，以盡快建立反應(yīng)溫升，縮短裝置建立正常操作的時間以及油渣成型時間。


圖1是示出了本發(fā)明的煤直接液化裝置開工工藝的流程圖。
具體實(shí)施例方式下面參照圖1對本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式進(jìn)行說明。本發(fā)明的開工方法是這樣實(shí)現(xiàn)的首先建立反應(yīng)器循環(huán)泵密封油；啟動壓縮機(jī)驅(qū)動循環(huán)氮?dú)鈱Ψ磻?yīng)系統(tǒng)進(jìn)行氣密、 升溫，循環(huán)氣在系統(tǒng)中循環(huán)直至高壓設(shè)備器壁和管線溫度達(dá)到100°c以上。利用高壓氮?dú)饨o系統(tǒng)升壓，進(jìn)行氣密檢查，控制升壓速率不超過2MPa/h，最終升壓至全壓18.5MPa。系統(tǒng)氮?dú)馊珘簹饷芎细窈?，將氮?dú)庵脫Q合格后弓I氫氣入裝置，對系統(tǒng)進(jìn)行氫氣氣密。在反應(yīng)系統(tǒng)氫氣全壓氣密合格后，啟動系統(tǒng)緊急泄壓程序，檢查緊急泄壓聯(lián)鎖動作是否正確，確認(rèn)系統(tǒng)壓力能夠按要求自動卸壓。進(jìn)行系統(tǒng)循環(huán)油運(yùn)升溫。首先向煤漿制備系統(tǒng)中引入來自罐區(qū)的含固污油(固含量為0 15 ，建立煤漿制備系統(tǒng)自身循環(huán)，然后將煤漿制備系統(tǒng)自身循環(huán)切換為高壓進(jìn)料泵入口向反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)油，建立反應(yīng)系統(tǒng)-煤漿制備系統(tǒng)小循環(huán)聯(lián)合油運(yùn)，其中煤漿制備系統(tǒng)、反應(yīng)系統(tǒng)的小循環(huán)在圖1中用參考標(biāo)號1表示。當(dāng)系統(tǒng)溫度達(dá)120°C時，建立煤漿制備系統(tǒng)、反應(yīng)系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)大循環(huán)，進(jìn)行循環(huán)升溫，其中煤漿制備系統(tǒng)、反應(yīng)系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)的大循環(huán)在圖1中用參考標(biāo)號2表示。當(dāng)系統(tǒng)溫度達(dá)220°C且加氫穩(wěn)定滿足條件時，將分餾部分的側(cè)線油品排向加氫穩(wěn)定裝置，而煤漿制備系統(tǒng)的溶劑由加氫穩(wěn)定裝置完全提供， 按照正常生產(chǎn)時流程實(shí)現(xiàn)與加氫穩(wěn)定裝置的聯(lián)合運(yùn)轉(zhuǎn)?；厥展迏^(qū)溶劑油，具體地，從罐區(qū)引含固污油至油煤漿混合罐，含固污油經(jīng)反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)入分餾系統(tǒng)，建立煤漿制備、反應(yīng)、分餾大循環(huán)進(jìn)行循環(huán)升溫，以小于15°C /h的速度對系統(tǒng)進(jìn)行升溫。當(dāng)系統(tǒng)溫度達(dá)到250°C時，對煤漿制備系統(tǒng)、反應(yīng)系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)等相關(guān)設(shè)備進(jìn)行恒溫?zé)峋o。通過油煤漿加熱爐和氫氣加熱爐將反應(yīng)器升溫至370°C左右，當(dāng)分餾系統(tǒng)各側(cè)線有液位后，啟動各側(cè)線泵建立側(cè)線循環(huán)，當(dāng)側(cè)線油固含量小于0. 后，將分餾各側(cè)線油送至加氫穩(wěn)定裝置或罐區(qū)。當(dāng)減底固含量大于15%時，減底油渣未成型之前，經(jīng)混兌沖洗油送至罐區(qū)。在減壓塔操作接近正常，減底溫度達(dá)四01左右，減頂真空度為2KPa(a)左右的情況下，通過分析固體含量和軟化點(diǎn)，具備成型條件時，將減底油渣送成型機(jī)成型。系統(tǒng)投煤，具體地，調(diào)整操作至正常，反應(yīng)器加權(quán)平均溫度控制在450 455°C，減底溫度控制在310 320°C。在罐區(qū)含固污油回收即將結(jié)束時，提高油煤漿加熱爐和氫氣加熱爐的出口溫度，使反應(yīng)器入口溫度達(dá)到395 400°C。盡量將油煤漿混合罐內(nèi)的含固污油處理完，保持油煤漿混合罐能循環(huán)的量即可，然后配制35 48%濃度的油煤漿。油煤漿進(jìn)料泵輸送介質(zhì)切換為油煤漿，調(diào)整好油煤漿混合罐底泵的直接循環(huán)回罐流量和經(jīng)過進(jìn)料泵返回罐流量的匹配情況，開始向系統(tǒng)進(jìn)煤。啟動高壓、中壓注水泵，向系統(tǒng)內(nèi)注水。啟動注硫泵，向系統(tǒng)注硫。油煤漿進(jìn)入油煤漿加熱爐管內(nèi)后，嚴(yán)密監(jiān)視爐管壓降以及各路出口溫度、壁溫等參數(shù)。油煤漿進(jìn)入熱高分后，嚴(yán)密監(jiān)視熱高分的各溫度點(diǎn)，通過急冷油流量控制介質(zhì)溫度。調(diào)整整套裝置的操作參數(shù)和反應(yīng)條件，進(jìn)入正常的投煤運(yùn)行。如在本發(fā)明中所使用的，術(shù)語“含固污油”是指煤液化裝置在投煤初期減壓塔底介于成型和不成型之間的物料或事故狀態(tài)下的減底物料排放至罐區(qū)，固體含量在0 15%范圍內(nèi)的污油。如在本發(fā)明中所使用的，術(shù)語“熱緊”是指正常容器、設(shè)備的法蘭螺栓緊固時是在常溫下進(jìn)行的，當(dāng)溫度升高后，由于螺栓和法蘭的熱膨脹，原緊好的螺栓會變松，易發(fā)生泄漏，因此需要對螺栓在較高的溫度下再次旋緊。如在本發(fā)明中所使用的，術(shù)語“熱高分”是指反應(yīng)產(chǎn)物由反應(yīng)器出來的第一個分離用容器。工作溫度在410 420°C，壓力為18. 0 18. 5MPA。反應(yīng)產(chǎn)物由此高分的中部進(jìn)入，上部為氣相出口，下部為液相出口。高分內(nèi)部有內(nèi)構(gòu)件。如在本發(fā)明中所使用的，術(shù)語“循環(huán)泵密封油”是指在煤液化的反應(yīng)器為有循環(huán)泵的全循環(huán)反應(yīng)器時，此循環(huán)泵設(shè)有密封、沖洗用的油，為循環(huán)泵冷卻和沖洗。此外，在本發(fā)明中，優(yōu)選地，煤液化含固污油中含有部分的浙青烯和前浙青烯，這些物質(zhì)在高溫、真空下會被提濃，并且部分未轉(zhuǎn)化煤在高溫、氫氣環(huán)境下也有部分轉(zhuǎn)化為浙青烯和前浙青烯。當(dāng)浙青烯和前浙青烯的濃度達(dá)到一定程度后，由減壓塔底排出，即可固化，成型。本發(fā)明的煤直接液化裝置的開工方法的優(yōu)點(diǎn)和積極效果如下在投煤初期減壓塔底介于成型和不成型之間的物料或事故狀態(tài)下的減底物料排放至罐區(qū)，在下次投煤前首先進(jìn)行污油加工回收，一方面可以節(jié)省開工用溶劑油，另一方面回收罐區(qū)污油，提高經(jīng)濟(jì)效益。在投煤之前，控制反應(yīng)器入口溫度360 410°C，油煤漿進(jìn)入反應(yīng)器盡快建立溫升避免生煤粉帶到下游，縮短裝置建立正常操作的時間以及油渣成型時間。投煤時煤漿制備進(jìn)35 48%濃度的油煤漿和催化劑油煤漿，以盡快建立反應(yīng)溫升，縮短裝置建立正常操作的時間以及油渣成型時間。當(dāng)然，本發(fā)明還可有其他具體實(shí)施方式
，以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，并非用來限定本發(fā)明的保護(hù)范圍；在不背離本發(fā)明精神的情況下，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員凡是根據(jù)本發(fā)明內(nèi)容所做出的各種相應(yīng)的變化與修改，都屬于本發(fā)明權(quán)利要求的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
1 一種煤直接液化裝置的開工方法，包括以下步驟a)對煤漿制備系統(tǒng)、反應(yīng)系統(tǒng)、包括常壓塔和減壓塔的分餾系統(tǒng)進(jìn)行氣體密封；然后， 對所述反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)行緊急泄壓試驗(yàn)；b)從罐區(qū)引入含固污油，以對所述煤漿制備系統(tǒng)、反應(yīng)系統(tǒng)和分餾系統(tǒng)進(jìn)行循環(huán)油運(yùn)、 升溫；c)回收罐區(qū)污油中的溶劑油；d)系統(tǒng)投煤。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的開工方法，其中，在步驟a)中，建立反應(yīng)器循環(huán)泵密封油；啟動壓縮機(jī)驅(qū)動循環(huán)氮?dú)鈱Ψ磻?yīng)系統(tǒng)進(jìn)行氣密、升溫，循環(huán)氣在系統(tǒng)中循環(huán)直至高壓設(shè)備器壁和管線溫度達(dá)到100°C以上。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的開工方法，其中，在步驟a)中，利用高壓氮?dú)鈱ο到y(tǒng)升壓，進(jìn)行氣密檢查，控制升壓速率不超過2. OMPa/h，最終升壓至全壓18. OMI3a至18. 5MPa ；系統(tǒng)氮?dú)馊珘簹饷芎细窈螅M(jìn)行氮?dú)庵脫Q，氮?dú)庵脫Q合格后將氫氣引入裝置，對系統(tǒng)進(jìn)行氫氣氣密。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的開工方法，其中，在步驟b)中，將含固污油從罐區(qū)引入到所述煤漿制備系統(tǒng)，建立所述煤漿制備系統(tǒng)的自身循環(huán)，然后將所述煤漿制備系統(tǒng)自身循環(huán)切換為高壓進(jìn)料泵入口向所述反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)油，建立反應(yīng)系統(tǒng)-煤漿制備系統(tǒng)的小循環(huán)，然后當(dāng)系統(tǒng)溫度達(dá)到120°C以上時，建立煤漿制備系統(tǒng)、反應(yīng)系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)的大循環(huán)，進(jìn)行循環(huán)升溫。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的開工方法，其中，在步驟c)中，在系統(tǒng)溫度達(dá)200 350°C且加氫穩(wěn)定具備條件時，將分餾部分的側(cè)線油品排向加氫穩(wěn)定裝置，并且煤漿制備系統(tǒng)的溶劑由加氫穩(wěn)定裝置完全提供。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的開工方法，其中，在步驟c)中，從罐區(qū)將含固污油引入至油煤漿混合罐，使含固污油經(jīng)反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)入分餾系統(tǒng)，建立煤漿制備系統(tǒng)、反應(yīng)系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)的大循環(huán)以進(jìn)行循環(huán)升溫，其中以小于15°C /h的速度對系統(tǒng)進(jìn)行升溫。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的開工方法，其中，在步驟c)中，在系統(tǒng)溫度達(dá)到250 300°C 時，對所述煤漿制備系統(tǒng)、反應(yīng)系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)進(jìn)行恒溫?zé)峋o。
8.根據(jù)權(quán)利要求1至7中任一項(xiàng)所述的開工方法，其中，在步驟c)中，通過油煤漿加熱爐對反應(yīng)系統(tǒng)的入口進(jìn)行升溫，使含固污油經(jīng)反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)入分餾系統(tǒng)，并在減壓下對含固物料進(jìn)行提濃，其中通過油煤漿加熱爐和氫氣加熱爐將反應(yīng)器入口溫度升溫至350 380 "C。
9.根據(jù)權(quán)利要求1至8中任一項(xiàng)所述的開工方法，其中，在步驟c)中，通過油煤漿加熱爐和氫氣加熱爐將反應(yīng)器升溫至350 380°C，當(dāng)所述分餾系統(tǒng)各側(cè)線有液位后，啟動各側(cè)線泵建立側(cè)線循環(huán)。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的開工方法，其中，在步驟C)中，當(dāng)側(cè)線油的固含量小于 0. 后，將分餾的各側(cè)線油送至加氫穩(wěn)定裝置或罐區(qū)；當(dāng)減底固含量小于15%時，使減底物料返回到油煤漿混合罐循環(huán)；當(dāng)減底固含量在15% 30%范圍內(nèi)不能成型時，使減底物料通過減底混兌泵外甩至罐區(qū)；當(dāng)減底固含量大于30%，減底物料可以成型時，將減底物料送油渣成型機(jī)成型。
11.根據(jù)權(quán)利要求1所述的開工方法，其中，在步驟d)中，在罐區(qū)含固污油回收即將結(jié)束時，提高油煤漿加熱爐和氫氣加熱爐的出口溫度，使反應(yīng)器入口溫度達(dá)到360 410°C ； 在將油煤漿混合罐內(nèi)的含固污油處理至能保持油煤漿混合罐最低循環(huán)量時，開始配制 35-48%濃度的油煤漿和催化劑油煤漿，系統(tǒng)切換為油煤漿進(jìn)料。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種煤直接液化裝置的開工方法，包括以下步驟a)對煤漿制備系統(tǒng)、反應(yīng)系統(tǒng)、包括常壓塔和減壓塔的分餾系統(tǒng)進(jìn)行氣體密封；然后，對所述反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)行緊急泄壓試驗(yàn)；b)從罐區(qū)引入含固污油，以對所述煤漿制備系統(tǒng)、反應(yīng)系統(tǒng)和分餾系統(tǒng)進(jìn)行循環(huán)油運(yùn)升溫；c)回收罐區(qū)溶劑油；以及d)系統(tǒng)投煤。本發(fā)明的煤直接液化裝置的開工方法具有以下優(yōu)點(diǎn)在投煤初期減壓塔底介于成型和不成型之間的物料或事故狀態(tài)下的減底物料排放至罐區(qū)，在下次投煤前首先進(jìn)行污油加工回收溶劑，一方面可以節(jié)省開工用溶劑油，另一方面回收罐區(qū)污油，并且可以縮短投煤后的成型時間，減少污油的外送，增加效益。
文檔編號C10G1/00GK102268276SQ20111018702
公開日2011年12月7日 申請日期2011年7月5日 優(yōu)先權(quán)日2011年7月5日
發(fā)明者安亮, 溫俊剛, 王喜武, 王建立, 賈振斌, 韓來喜 申請人:中國神華煤制油化工有限公司, 中國神華煤制油化工有限公司鄂爾多斯煤制油分公司, 神華集團(tuán)有限責(zé)任公司