專利名稱：從廢潤滑油中分離回收成品油的方法及其裝置的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種化工生產(chǎn)方法和設備，具體是采用刮膜蒸發(fā)結合超重力場精餾從 廢潤滑油中分離回收成品油的方法及其裝置。
背景技術：
潤滑油在各種機械、設備使用過程中，由于受氧化、熱分解作用或化 學物質和機械 雜質的污染，這些被更換下來的油統(tǒng)稱為廢潤滑油，主要有廢內燃機油、廢齒輪油、廢液壓 油、廢專用油(包括廢變壓器油、廢壓縮機油、廢汽輪機油、廢熱處理油等)。廢潤滑油由于 收集方面的原因，廢潤滑油大多數(shù)為含有多種技術指標的潤滑油基礎油的混合物，由于使 用過后的廢潤滑油除含有氧化、裂解、縮合產(chǎn)物外，還混有燃料油、化學物質和大量的機械 雜質，如塵埃、金屬屑、煙粒等，所以不能重復使用，有的企業(yè)就不作任何的處理而作廢棄物 倒掉，嚴重的污染環(huán)境；有的僅將廢潤滑油經(jīng)過濾、脫水、簡單的處理后制成假冒的偽劣潤 滑油銷售，廢潤滑油中應有90%以上的油是可以回收成基礎油的，而目前回收廢潤滑油的 方法投入高，工藝復雜，回收成本高，CN10131966A所公開的用多級分子蒸餾技術回收廢潤 滑油的缺點是設備高，同樣處理規(guī)模的設備對場地要求高，投資高，分離精度又不太高。

發(fā)明內容
本發(fā)明是為了克服現(xiàn)有再生廢潤滑油的嚴重不足，提供一種從廢潤滑油中分離回 收成品油的方法，以間隙多次或連續(xù)多級的方法將廢潤滑油中分離出符合國家標準的各種 基礎油。本發(fā)明還提供了 一種實施從廢潤滑油中分離回收成品油的裝置。本發(fā)明是采取如下技術方案予以實現(xiàn)的一種從廢潤滑油中分離回收成品油的方 法，從廢潤滑油中分離回收成品油的方法，是將廢潤滑油進行脫水、脫汽和脫機械雜質進行 前處理后再進行蒸餾的方法，其蒸餾的方法是采用刮膜蒸發(fā)加超重力旋轉場進行多次間隙 式精餾或多級連續(xù)式精餾的方法，具體操作是經(jīng)前處理的廢潤滑油輸入原料罐10，將廢潤 滑油從原料罐10中經(jīng)物料泵9泵入刮膜蒸發(fā)器1中進行加熱，從刮膜蒸發(fā)器1蒸發(fā)的蒸汽 進入超重力旋轉床2進行精餾，分餾出的氣體經(jīng)冷凝器3冷凝成的冷凝液經(jīng)回流調節(jié)閥11， 作為回流液回到超重力旋轉床(也即是精餾器)2，另一部分的冷凝液即為成品油經(jīng)冷卻器 4進入成品罐5，成品經(jīng)出料泵6出料，第一次或第一級經(jīng)超重力旋轉床2分離后的剩余液 作為第二次或第二級分離回收的原料分別進入原料罐10或進入刮膜蒸發(fā)器1，升高刮膜蒸 發(fā)器的溫度，重復上述的操作，后一次精餾時的刮膜蒸發(fā)器加熱溫度高于前一次的加熱溫 度，精餾出沸點更高的組分，而精餾的剩余物則作為后一次或后一級精餾的原料，如此重復 n次或n級，1 < n < 4，精餾后的重組分從重組分接受罐7經(jīng)物料泵8輸出或由重組分接 受罐7直接排出，刮膜蒸發(fā)器1的加熱溫度控制在140 390°C，系統(tǒng)的真空度控制在絕壓 0. lPa lOOPa。采用幾次或幾級(n為多少)進行精餾，則視需回收的廢潤滑油原料及回收成品的 要求而定，每一次或每一級刮膜蒸發(fā)器的加熱溫度，可根據(jù)各次系統(tǒng)的真空度的不同和餾分的要求及原料的性狀而設定。當回收廢混合潤滑油時可優(yōu)選采用4次間隙式精餾或4級連續(xù)式精餾的方法，第一次或第一級刮膜蒸發(fā)器的加熱溫度控制在140 180°C，系統(tǒng)真空度為絕壓 10 25Pa，出料量約為4% 8%，成品油可符合柴油技術指標；第二次或第二級刮膜蒸發(fā)器的加熱溫度控制在200 240°C，系統(tǒng)真空度為絕壓 1 5Pa，出料量約為18% 26%，成品油的粘度、閃點可符合MV1100基礎油技術指標；第三次或第三級刮膜蒸發(fā)器的加熱溫度控制在280 320°C，系統(tǒng)真空度為絕壓 0. 5 2Pa，出料量約為30% 46%，成品油的粘度、閃點可符合MV1250基礎油技術指標；第四次或第四級刮膜蒸發(fā)器的加熱溫度控制在350 390°C，系統(tǒng)真空度為絕壓 0. 1 lPa，出料量約為16% 21%，成品油的粘度、閃點符合MV1350基礎油技術指標。當廢潤滑油原料為廢內燃機油時，可采用3次間隙式精餾或3級連續(xù)式精餾的方 法，第一次或第一級刮膜蒸發(fā)器的加熱溫度控制在180 190°C，系統(tǒng)真空度為絕壓 60 lOOPa，出料量約為2% 10%，成品油可符合柴油技術指標；第二次或第二級刮膜蒸發(fā)器的加熱溫度控制在210 250°C，系統(tǒng)真空度絕壓為 10 25Pa，出料量約為35% 50%，成品油的粘度、閃點可符合MV1100基礎油技術指標；第三次或第三級刮膜蒸發(fā)器的加熱溫度控制在280 350°C，系統(tǒng)真空度為絕壓 0. 1 5Pa，出料量約為20% 30%，成品油的粘度、閃點可符合MV1350基礎油技術指標。當廢潤滑油原料為廢齒輪油時，可采用2次間隙式精餾或2級連續(xù)式精餾的方法，第一次或第一級刮膜蒸發(fā)器的加熱溫度控制在200 220°C，系統(tǒng)真空度為絕壓 5 20Pa，出料量約為30% 50%，成品油的粘度、閃點可符合MV1100基礎油技術指標；第二次或第二級刮膜蒸發(fā)器的加熱溫度控制在250 280°C，系統(tǒng)真空度為絕壓 0. 1 5Pa，出料量約為20% 40%，成品油的粘度、閃點可符合MV1350基礎油技術指標。當廢潤滑油原料為廢液壓油時，可采用一次間隙式精餾或一級連續(xù)式精餾的方 法，刮膜蒸發(fā)器1的加熱溫度控制在160 220°C，系統(tǒng)真空為絕壓0. 1 20Pa，出料量約 為70% 90%，成品油的粘度、閃點可符合MV1250基礎油技術指標。當廢潤滑油原料為廢變壓器油時，可采用一次間隙式精餾或一級連續(xù)式精餾的方 法，刮膜蒸發(fā)器1的加熱溫度控制在140 220°C，系統(tǒng)真空度為絕壓0. 1 30Pa，出料量 約為85% 97%，成品油的粘度、閃點符合MV1100基礎油技術指標。各種指標的高純度基礎油，便于潤滑油成品的調配。其它雜質，包括添加劑、浙青 質、膠質等，均以殘渣的形式從重組分接受罐(7)直接排出。為能實施上述刮膜蒸發(fā)加超重力旋轉場進行多次間隙式精餾或多級連續(xù)式精餾 從廢潤滑油中分離回收成品油的方法，本發(fā)明所提供的裝置是由原料罐10、物料泵9以及 由刮膜蒸發(fā)器1、超重力旋轉床2、冷凝器3、冷卻器4、成品罐5、出料泵6、重組分接受罐7、 物料泵8、回流調節(jié)閥11均為1 4個，組成間隙式精餾裝置或多級連續(xù)式精餾裝置，各設 備之間通過管道連接，原料罐10的出料管經(jīng)物料泵9與刮膜蒸發(fā)器1的進料口管連接；超重力旋轉床2的外殼切線方向設有進氣管2-1與刮膜蒸發(fā)器1的出氣口管1-1 連接，超重力旋轉場床的頂部中央設有的出氣管2-2與冷凝器的進氣管3-1相連；
冷凝器的冷凝液出口一支管連接回流調節(jié)閥11，超重力旋轉床2的進液管2-3與 回流調節(jié)閥11的回流支管連接，冷凝器的冷凝液出口另一支管與冷卻器4進口管連接，冷 卻器4的出口管與成品罐5進口管連接，成品罐5出口管與出 料泵6連接；超重力旋轉床底部的排液管2-4與重組分接受罐7相連，刮膜蒸發(fā)器1的重組分 出料管也與重組分接受罐7相連，重組分接受罐7的出料管與物料泵8連接。當刮膜蒸發(fā)器1、超重力旋轉床2、冷凝器3、冷卻器4、物料泵8、成品罐5、出料泵 6、重組分接受罐7、物料泵8、回流調節(jié)閥11均為1個時所組成的裝置只適合多次間隙式精 餾，而多級連續(xù)式精餾裝置的刮膜蒸發(fā)器1、超重力旋轉床2、冷凝器3、冷卻器4、物料泵8、 成品罐5、出料泵6、重組分接受罐7、物料泵8、回流調節(jié)閥11均由2 4個組成，裝置中前 一級的重組分接受罐7用管路經(jīng)物料泵8與后一級的刮膜蒸發(fā)器的進料口管相連。刮膜蒸發(fā)器1可采用市售的通用設備，超重力旋轉床2可以用市售填料式的或碟 片式或折流式的旋轉床，優(yōu)選超重力填料旋轉床，在轉子上裝有填料，填料隨轉子一起轉 動。其轉子上裝有填料，是氣液傳質的場所，其中液體在旋轉離心力的作用下從填料的內部 四周徑向通過填料層到達外部，氣體在壓差的作用下，由填料的外部四周徑向通過填料層 到達中央出口。采用本發(fā)明的裝置從廢潤滑油中分離回收成品油的方法其特點是廢潤滑油原料 通過物料泵的輸送在刮膜蒸發(fā)器中呈薄膜狀被循環(huán)加熱，輕組分通過刮膜蒸發(fā)器排氣口進 入超重力填料旋轉場裝置，重組分分別從刮膜蒸發(fā)器和超重力填料旋轉場裝置的底部回到 原料罐；精餾出來的輕組分經(jīng)冷凝器冷凝后部分作回流液，部分經(jīng)冷卻器冷卻進入成品罐， 由出料泵輸出。每次都以上次精餾的剩余液作為原料再一次進行超重力填料旋轉場精餾，不斷往 復，直至所需要的所有粘度和閃點組分的再生基礎油完全精餾出，所以成品油的質量好，回 收率高。本發(fā)明是利用了在高真空條件，利用刮膜蒸發(fā)器液體物料被強制呈薄膜加熱，原 料不易黏附，受熱時間短，加熱效率高，超重力旋轉場又使液體在大的離心力作用下，強制 呈薄膜與氣體逆流高速接觸，保證了氣液之間的充分傳質傳熱。由于物料受熱時間短，加熱 效率高，所以本發(fā)明具有如下優(yōu)點1、精餾速度快，產(chǎn)品質量好，回收率高，產(chǎn)品的收率可達80%左右；2、在廢潤滑油再生過程中，不易產(chǎn)生常壓蒸餾所出現(xiàn)的裂解、聚合、碳化、設備堵 塞等問題，也不會出現(xiàn)“硫酸白土法”那樣產(chǎn)生酸渣、廢酸、廢水等二次污染物，符合綠色環(huán) 保要求；3、設備較常規(guī)精餾塔整體高度低得多，設備體積小，精餾效率高等4、與短程蒸餾技術相比，可以對物料進行更加細化的處理，并且同樣處理規(guī)模的 設備對場地要求相對較低，投資少，真空度要求相對較低，分離精度更高，所分離的組分成
分單一，純度高。


圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。圖2、是本發(fā)明的連續(xù)蒸餾的工藝流程圖
圖2所示的為二級連續(xù)蒸餾的工藝流程圖，在物料泵8后同樣繼續(xù)連接刮膜蒸發(fā) 器等設備則可組成三級、四級的連續(xù)蒸餾裝置。圖中標號1、刮膜蒸發(fā)器 2、超重力旋轉床 3、冷凝器 4、冷卻器 5、成品罐 6、出料泵7、重組分接受罐8、9均為物料泵10、原料罐11、回流調節(jié)閥1-1刮膜蒸發(fā) 器的排氣管2-1超重力旋轉床的進氣管2-2超重力旋轉床的進氣管2-3進超重力旋 轉床的冷凝液管2-4超重力旋轉床的排液管3-1冷凝器的進氣管圖中箭頭方向為物料流動方向。下面結合附圖和實施實例對刮膜蒸發(fā)與超重力高真空精餾對廢潤滑油再生工藝 進一步說明。但不僅限于如下實施例的工藝條件和廢潤滑油的品種。
具體實施例方式實施例1采用多次間隙式從廢混合潤滑油的分離回收成品油生產(chǎn)裝置流程如圖1所示廢潤滑油輸入原料罐10，經(jīng)物料泵9將廢潤滑油泵入刮膜蒸發(fā)器1中進行加熱，輕 組分蒸汽從1-1刮膜蒸發(fā)器的排氣管出來，沿超重力旋轉床2的外殼切線方向進入旋轉床 的進氣管2-2，經(jīng)過填料層的傳質從超重力旋轉床2的超重力進入冷凝器的進氣管3-1，氣 體經(jīng)冷凝器3冷凝成液體，冷凝液經(jīng)回流調節(jié)閥11控制一部分作為回流液經(jīng)超重力填料床 2的中心回流管回到精餾器，另一部分經(jīng)冷卻器4進入成品罐5中，由出料泵6作為成品排 出；重組分從刮膜蒸發(fā)器1和超重力填料旋轉床2的底部回到重組分接受罐7中，每次設定 一個工藝條件，精餾出一個目標組分。每次精餾的剩余物作為下次精餾的原料，直至將所有 的基礎油組分完全分離出來，重組分接受罐7中剩下的為殘渣直接排出或用物料泵8將殘 渣排出。具體操作1、經(jīng)過脫水、脫汽油和脫機械雜質預處理的廢潤滑油120Kg，存放在原 料罐10中；2.通過物料泵9不斷將原料泵入刮膜蒸發(fā)器1通過夾層的熱媒加熱，第一次刮膜 蒸發(fā)器的加熱溫度設定為165士 10°C，系統(tǒng)的真空度為絕壓15Pa，超重力填料旋轉場床2將 柴油組分精餾出來，進入成品罐5中，出料量為5. 4公斤，成品符合柴油技術指標，等柴油完 全精餾干凈后，出料泵6將柴油排出；3.第一次精餾剩余的重組分作為第二次操作的原料，升高刮膜蒸發(fā)器2的溫度到 225士 10°C，真空度為絕壓2. 5Pa，重復操作，超重力填料旋轉場床2精餾出基礎油的組分， 出料量為28. 3公斤，粘度、閃點符合MV1100基礎油技術指標，而重組分接受罐7中精餾的 剩余物則作為第三次的原料。4.第三次將刮膜蒸發(fā)器的溫度升高到300士 10°C，系統(tǒng)真空度為絕壓0. 8Pa,出料 量51. 6公斤，粘度、閃點符合MV1250基礎油技術指標，而重組分接受罐7中精餾的剩余物 則作為第四次的原料。5.第四次將刮膜蒸發(fā)器的溫度升高到380士 10°C，系統(tǒng)真空度為絕壓0. lPa,出料 量22. 7公斤，粘度、閃點符合MV1350基礎油技術指標，而物料重組分接受罐7中精餾的剩 余物則作為殘渣，通過循環(huán)物料泵8排出。殘渣量約為11. 8公斤。實施例2采用兩級連續(xù)式蒸餾從廢齒輪油分離回收成品油
如圖2所示1、經(jīng)過脫水和脫機械雜質預處理的廢齒輪油lOOKg，存放在原料罐T1中；2.通過物料泵9不斷將原料泵入第一級刮膜蒸發(fā)器1，通過夾層的熱媒加熱，刮膜 蒸發(fā)器1的加熱溫度設定為210士 10°C，系統(tǒng)的真空度為絕壓5Pa，超重力填料旋轉場床2 將基礎油組分精餾出來，進入成品罐5中，由物料泵6排出，出料量為43. 7公斤，粘度、閃點 符合MV1100基礎油技術指標；3.經(jīng)第一級精餾剩余的重組分進入重組分接受罐7作為第二級精餾的原料，通過 物料泵8不斷被泵入第二級刮膜蒸發(fā)器1，刮膜蒸發(fā)器1的加熱溫度到260士 10°C，真空度 為絕壓0. lPa,超重力填料旋轉床2精餾出基礎油的組分，進入成品罐5中，由物料泵6排 出，出料量為24. 9公斤，粘度、閃點符合MV1350基礎油技術指標，而重組分接受罐7中精餾 的剩余物則作為廢渣排出。實施例3采用叁級連續(xù)式蒸餾從內燃機油分離回收成品油如圖2所示，但在物料泵后再連接一套刮膜蒸發(fā)器和超重力填料旋轉場床等組成 的叁級連續(xù)式精餾裝置。1、經(jīng)過脫水和脫機械雜質預處理的內燃機油lOOKg，存放在原料罐10中；2.通過物料泵9不斷將原料泵入第一級刮膜蒸發(fā)器1，通過夾層的熱媒加熱，刮膜 蒸發(fā)器1的加熱溫度設定為185士5°C，系統(tǒng)的真空度為絕壓80Pa，超重力填料旋轉場床2 將基礎油組分精餾出來，進入成品罐5中，由物料泵6排出，出料量為5. 7公斤，成品油可符 合柴油技術指標；3.經(jīng)第一級精餾剩余的重組分進入重組分接受罐7作為第二級精餾的原料，通過 物料泵8不斷被泵入第二級刮膜蒸發(fā)器1，刮膜蒸發(fā)器1的加熱溫度到220士 10°C，真空度 為絕壓20Pa，超重力填料旋轉床2精餾出基礎油的組分，進入成品罐5中，由物料泵6排出， 出料量為46公斤，成品油的粘度、閃點可符合MV1100基礎油技術指標；4.經(jīng)第二級精餾剩余的重組分進入重組分接受罐7作為第三級精餾的原料，通過 物料泵8不斷被泵入第二級刮膜蒸發(fā)器1，刮膜蒸發(fā)器1的加熱溫度到300士 10°C，真空度 為絕壓lPa，超重力填料旋轉床2精餾出基礎油的組分，進入成品罐5中，由物料泵6排出， 出料量為25. 4公斤，成品油的粘度、閃點可符合MV1350基礎油技術指標；而重組分接受罐 7中的廢液排出。實施例4采用單級一次從廢液壓油分離回收成品油1、經(jīng)過脫水和脫機械雜質預處理的廢液壓油lOOKg，存放在原料罐10中；2.通過物料泵9不斷將原料泵入刮膜蒸發(fā)器1通過夾層的熱媒加熱，刮膜蒸發(fā)器 的加熱溫度設定為200士 10°C，系統(tǒng)的真空度為絕壓0. lPa，超重力填料旋轉場床2將基礎 油組分精餾出來，進入成品罐5中，由物料泵6排出，出料量為87. 4公斤，粘度、閃點符合 MV1250基礎油技術指標，殘渣進入重組分接受罐7排出。實施例5采用單級一次從廢變壓器油分離回收成品油1、經(jīng)過脫水和脫機械雜質預處理的廢變壓器油60Kg，存放在原料罐10中；2.通過物料泵9不斷將原料泵入刮膜蒸發(fā)器1通過夾層的熱媒加熱，刮膜蒸發(fā)器 的加熱溫度設定為180士 10°C，系統(tǒng)的真空度為絕壓0. 5Pa，超重力填料旋轉場床2將基礎 油組分精餾出來，進入成品罐5中，由物料泵6排出，出料量為56. 8公斤，粘度、閃點符合MV1100基礎油技術指標，殘渣進入重組分接受罐7排出。下面是再生潤滑油的各項技術性能指標標準潤滑油的各項技術性能指標
性能指標 MV1100標準 MV1250標準MV1350標準實驗方法
外觀 透明 透明透明目測
粘度(40°C) /(mm2.s-l)CST 8 21 42 5518 21-GB/T265-88
粘度指數(shù) 不小于60 不小丁 60不小丁 60GB/T1995-88
開口閃點/(°C) 不低于165 不低于190不低于200GB/T3536-88
傾點/(°C) 不高于一 9 不高于_9不高于一 5GB/T3535-88
中和值(mgKOH/g) 不大于0.05 不大于0.05不大于0.05GB/T7304-8權利要求
一種從廢潤滑油中分離回收成品油的方法，是將廢潤滑油進行脫水、脫汽和脫機械雜質進行前處理后再進行蒸餾的方法，其特征在于其蒸餾的方法是采用刮膜蒸發(fā)加超重力旋轉場進行多次間隙式精餾或多級連續(xù)式精餾的方法，具體操作是經(jīng)前處理的廢潤滑油輸入原料罐(10)，將廢潤滑油從原料罐(10)中經(jīng)物料泵(9)泵入刮膜蒸發(fā)器(1)中進行加熱，從刮膜蒸發(fā)器(1)蒸發(fā)的蒸汽進入超重力旋轉床(2)進行精餾，分餾出的氣體經(jīng)冷凝器(3)冷凝成的冷凝液經(jīng)回流調節(jié)閥(11)，部分冷凝液作為回流液回到超重力旋轉床(2)，另一部分的冷凝液即為成品油經(jīng)冷卻器(4)進入成品罐(5)，成品經(jīng)出料泵(6)出料，第一次或第一級經(jīng)超重力旋轉床(2)分離后的剩余液作為第二次或第二級分離回收的原料分別進入原料罐(10)或進入刮膜蒸發(fā)器，升高刮膜蒸發(fā)器的溫度，重復上述的操作，后一次精餾時的刮膜蒸發(fā)器加熱溫度高于前一次的加熱溫度，精餾出沸點更高的組分，而精餾的剩余物則作為后一次或后一級精餾的原料，如此重復n次或n級，1≤n≤4，精餾后的重組分從重組分接受罐(7)經(jīng)物料泵(8)輸出或由重組分接受罐(7)直接排出，刮膜蒸發(fā)器(1)的加熱溫度控制在140～390℃，系統(tǒng)的真空度控制在絕壓0.1Pa～100Pa。
2.根據(jù)權利要求1所說的從廢潤滑油中分離回收成品油的方法，其特征在于回收廢 混合潤滑油時采用4次間隙式精餾或4級連續(xù)式精餾的方法，第一次或第一級刮膜蒸發(fā)器 的加熱溫度控制在140 180°C，系統(tǒng)真空度為絕壓10 25Pa ；第二次或第二級刮膜蒸發(fā)器的加熱溫度控制在200 240°C，系統(tǒng)真空度為1絕壓 5Pa ；第三次或第三級刮膜蒸發(fā)器的加熱溫度控制在280 320°C，系統(tǒng)真空度為絕壓0. 5 2Pa ；第四次或第四級刮膜蒸發(fā)器的加熱溫度控制在350 390°C，系統(tǒng)真空度為絕壓0. 1 lPa。
3.根據(jù)權利要求1所說的從廢潤滑油中分離回收成品油的方法，其特征在于所說的 廢潤滑油為廢內燃機油時，采用3次間隙式精餾或3級連續(xù)式精餾的方法，第一次或第一級刮膜蒸發(fā)器的加熱溫度控制在180 190°C，系統(tǒng)真空度為絕壓60 lOOPa ；第二次或第二級刮膜蒸發(fā)器的加熱溫度控制在210 250°C，系統(tǒng)真空度絕壓為10 25Pa ；第三次或第三級刮膜蒸發(fā)器的加熱溫度控制在280 350°C，系統(tǒng)真空度為絕壓0. 1 5Pa。
4.根據(jù)權利要求1所說的從廢潤滑油中分離回收成品油的方法，其特征在于所說的 廢潤滑油為廢齒輪油時，采用2次間隙式精餾或2級連續(xù)式精餾的方法，第一次或第一級刮膜蒸發(fā)器的加熱溫度控制在200 220°C，系統(tǒng)真空度為絕壓5 20Pa ；第二次或第二級刮膜蒸發(fā)器的加熱溫度控制在250 280°C，系統(tǒng)真空度為絕壓0. 1 5Pa。
5.根據(jù)權利要求1所說的從廢潤滑油中分離回收成品油的方法，其特征在于所說的 廢潤滑油為廢液壓油時，采用一次間隙式精餾或一級連續(xù)式精餾的方法，刮膜蒸發(fā)器(1) 的加熱溫度控制在160 220°C，系統(tǒng)真空為絕壓0. 1 20Pa。
6.根據(jù)權利要求1所說的從廢潤滑油中分離回收成品油的方法，其特征在于所說的 廢潤滑油為廢變壓器油時，次采用一次間隙式精餾或一級連續(xù)式精餾的方法，刮膜蒸發(fā)器 (1)的加熱溫度控制在140 220°C，系統(tǒng)真空度為絕壓0. 1 30Pa。
7.—種如權利要求1所說的從廢潤滑油中分離回收成品油的裝置，其特征在于由原 料罐(10)、物料泵(9)以及由刮膜蒸發(fā)器(1)、超重力旋轉床(2)、冷凝器(3)、冷卻器(4)、 成品罐(5)、出料泵(6)、重組分接受罐(7)、物料泵(8)、回流調節(jié)閥(11)均為1 4個組 成間隙式精餾裝置或多級連續(xù)式精餾裝置，各設備之間通過管道連接，原料罐(10)的出料管經(jīng)物料泵(9)與刮膜蒸發(fā)器(1)的進料口管連接；超重力旋轉床(2)的外殼切線方向設有進氣管(2-1)與刮膜蒸發(fā)器(1)的出氣口管 (1-1)連接，超重力旋轉床的頂部中央設有的出氣管(2-2)與冷凝器的進氣管(3-1)相連；冷凝器的冷凝液出口一支管連接回流調節(jié)閥(11)，超重力旋轉床(2)的進液管(2-3) 與回流調節(jié)閥(11)的回流支管連接，冷凝器的冷凝液出口的另一支管與冷卻器(4)進口管 連接，冷卻器⑷的出口管與成品罐(5)進口管連接，成品罐(5)出口管與出料泵(6)連 接；超重力旋轉床底部的排液管(2-4)與重組分接受罐(7)相連，刮膜蒸發(fā)器(1)的重組 分出料管也與重組分接受罐(7)相連，重組分接受罐(7)的出料管與物料泵(8)連接。
8.根據(jù)權利要求7所說的從廢潤滑油中分離回收成品油的裝置，其特征在于所說的 多級連續(xù)式精餾裝置，刮膜蒸發(fā)器(1)、超重力旋轉床(2)、冷凝器(3)、冷卻器(4)、成品罐 (5)、出料泵(6)、重組分接受罐(7)、物料泵(8)、回流比調節(jié)閥(11)均由2 4個組成，裝 置中前一級的重組分接受罐(7)用管路經(jīng)物料泵(8)與后一級的刮膜蒸發(fā)器的進料口管相 連。
9.根據(jù)權利要求7所說的從廢油中分離回收成品油的裝置，其特征在于所說的超重力 旋轉床(2)是超重力填料旋轉床，在轉子上裝有填料。
全文摘要
從廢潤滑油中分離回收成品油的方法及其裝置，涉及化工生產(chǎn)方法和設備。所采用的技術是將廢潤滑油進行脫水、脫汽和脫機械雜質前處理后用刮膜蒸發(fā)加超重力旋轉場進行多次間隙式精餾或多級連續(xù)式精餾的方法；其裝置是由原料罐、物料泵以及由刮膜蒸發(fā)器、超重力旋轉床、冷凝器、冷卻器、成品罐、出料泵、重組分接受罐、物料泵、回流調節(jié)閥均為1～4個組成間隙式精餾裝置或多級連續(xù)式精餾裝置。本發(fā)明的方法具有精餾速度快，產(chǎn)品質量好，回收率高；符合綠色環(huán)保要求；與短程蒸餾技術相比設備體積小，精餾效率高，可以對物料進行更加細化的處理，同樣處理規(guī)模的設備對場地要求相對較低，投資少，真空度要求相對較低。
文檔編號C10M175/00GK101831348SQ20101018295
公開日2010年9月15日 申請日期2010年5月20日 優(yōu)先權日2010年5月20日
發(fā)明者劉華, 周凱, 禤耀明 申請人:佛山漢維機電科技有限公司