專利名稱：一種催化烴重組工藝流程的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種石油加工過程中催化烴重組的工藝流程。

背景技術(shù)：
中國專利2003148181.7提出了一種催化烴重組的工藝方法，該工藝方法的基本原理是將催化裂化過程中得到的催化烴進行分餾，得到35～150℃餾程的汽油餾分，70～250℃餾程的中間餾分，和170～395℃餾程的柴油餾分，然后將70～250℃餾程的中間餾分在溶劑萃取裝置中進行萃取分離，分離出芳烴組分和非芳烴組分，得到的芳烴組分或直接作為高質(zhì)量汽油使用，或?qū)⒎紵N組分和非芳烴組分做進一步分餾，分餾后所得產(chǎn)品與柴油餾分或汽油餾分進行調(diào)和處理或直接使用。中國專利200310103540.4提出的方案是將35～150℃餾程的汽油餾分和70～250℃餾程的中間餾分混合，然后在溶劑萃取裝置中進行萃取分離，分離出芳烴組分和非芳烴組分，再進一步分餾芳烴組分和非芳烴組分，得到非芳烴柴油組分和重芳烴，得到的非芳烴輕汽油組分和芳烴汽油組分調(diào)和生產(chǎn)汽油，輕非芳烴或進一步加氫精制做石腦油，或與汽油調(diào)和。
總體來說兩項專利的工藝過程基本都是由前部分餾、中間萃取和后部分餾3部分構(gòu)成，主要區(qū)別是專利2003148181.7在前部分餾得到70～250℃餾程的中間餾分，然后進行萃取分離和后部分餾；而專利200310103540.4在前部分餾得到70～250℃餾程的中間餾分和35～150℃餾程的汽油餾分，然后混合進行萃取分離和后部分餾。
我們知道，在有機化合物中，芳烴由于其辛烷值比較高是理想的汽油調(diào)和組分，而由于其十六烷值比較低是不理想的柴油調(diào)和組分；與芳烴相反，非芳烴由于其十六烷值比較高是理想的柴油調(diào)和組分，而由于其辛烷值比較低是不理想的汽油調(diào)和組分。煉廠催化裝置生產(chǎn)的催化烴中富含芳烴，因此，將合適餾程范圍的催化烴通過上述烴重組過程萃取分離和分餾切割，得到多個輕重不同的芳烴和非芳烴組分，然后通過適當?shù)恼{(diào)和手段，將適合汽油質(zhì)量標準餾程范圍的芳烴組分盡可能地調(diào)入汽油中，同時將適合柴油質(zhì)量標準餾程范圍的非芳烴組分盡可能地調(diào)入柴油中，就能有效靈活地提高汽油的辛烷值和柴油的十六烷值，并提高柴汽比。
但是，上述專利提出的分離方案顯然不夠合理。
首先，前部分餾切割的餾分初餾點溫度太低，導(dǎo)致相當量的汽油餾分無為加工。在催化烴＜250℃餾程的餾分中，＜150℃餾程的餾分不論是芳烴組分還是非芳烴組分都是比較理想的汽油組分，沒有必要將其中的芳烴和非芳烴分離開來。按照上述兩項專利的切割方案，相當量的輕組分在前部分餾蒸出，經(jīng)過萃取分離分成芳烴組分和非芳烴組分，再分別經(jīng)過后部分餾切割后，最終又混入汽油組分。
其次，前部分餾切割的餾分干點溫度太高，同樣導(dǎo)致相當量的柴油餾分無為加工。在催化烴＜250℃餾程的餾分中，＞205℃餾程的芳烴組分盡管十六烷值偏低，但因餾程不能滿足汽油質(zhì)量標準的要求而不能調(diào)入汽油，通常也不得不作為柴油組分被利用。因此，上述兩項專利中得到的餾程為205～250℃重芳烴除非找到大宗的合適的商業(yè)用途，否則最終還是要與非芳烴組分一起混入柴油組分。那么，205～250℃餾程的柴油餾分也沒有這樣加工的必要。
因此，在上述兩項專利中，＜150℃和＞205℃餾分在整個工藝過程中基本屬于無為加工，這將導(dǎo)致不必要的建設(shè)投資增加，不必要的加工能耗和不必要的加工損耗。
發(fā)明目的 本發(fā)明的目的是提出一種烴重組工藝流程，通過對烴重組餾分進行合理的分餾切割和萃取分離，直接得到調(diào)入催化汽油的芳烴組分和調(diào)入催化柴油的非芳烴組分，通過流程簡化，有效地提高催化汽油的辛烷值，降低全廠調(diào)和汽油的含硫量，提高催化柴油的十六烷值，降低全廠調(diào)和柴油的凝點，提高柴汽比。


發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提出的烴重組工藝流程是將催化烴分餾切割得到150±20～205+15℃餾程范圍內(nèi)的烴重組餾分，然后將烴重組餾分進行萃取分離，得到富含芳烴的芳烴組分和富含非芳烴的非芳烴組分，最后將芳烴組分直接與輕組分調(diào)和為催化汽油，而將非芳烴組分直接調(diào)入催化柴油中。
將催化烴分餾切割得到150±20～205+15℃餾程范圍內(nèi)的烴重組餾分的過程可以是通過在催化分餾塔設(shè)置烴重組餾分抽出側(cè)線直接從分餾塔抽出的工藝流程。
也可以是通過在催化分餾塔設(shè)置烴重組餾分抽出側(cè)線從催化分餾塔抽出，再經(jīng)汽提塔汽提后得到烴重組餾分的工藝流程。
也可以將干點≯205℃的催化裝置的穩(wěn)定汽油在烴重組分餾塔進行分餾切割，塔頂?shù)玫金s程范圍為≤150±20℃的輕組分，塔底得到餾程范圍為＞150±20℃的烴重組餾分。
選擇150±20℃作為烴重組餾分餾程的初餾點切割溫度主要是考慮到經(jīng)過烴重組萃取分離得到的非芳烴組分調(diào)入催化柴油后可能對催化柴油閃點指標產(chǎn)生的影響。從拓寬烴重組餾分產(chǎn)量方面講，初餾點切割溫度越低，餾程范圍越寬，烴重組餾分的量就越大；但另一方面，烴重組餾分的初餾點越低，經(jīng)過萃取分離后得到的非芳烴的初餾點也越低，因而非芳烴組分的閃點也越低，這樣當非芳烴組分混入催化柴油后，導(dǎo)致催化柴油的閃點也越低。之所以選擇150℃±20℃作為烴重組餾分餾程的初餾點切割溫度范圍，一方面是由于初餾點切割溫度與閃點之間沒有嚴格的數(shù)值關(guān)聯(lián)，另一方面還由于最終出廠的全廠柴油閃點除與催化柴油的閃點有關(guān)外，還與其它工藝裝置生產(chǎn)的柴油餾分的餾程范圍、柴油產(chǎn)品的種類以及催化柴油的后續(xù)精制工藝過程等因素有關(guān)。根據(jù)石油化工的實踐經(jīng)驗，130～170℃的初餾點切割溫度能夠保證萃取分離得到的非芳烴混入柴油后不會對柴油的閃點產(chǎn)生太大的影響。
選擇205+15℃作為烴重組餾分餾程的干點切割溫度主要是考慮到烴重組餾分經(jīng)過萃取分離得到的芳烴組分調(diào)入汽油可能對汽油產(chǎn)品的干點指標產(chǎn)生的影響。我們知道，我國車用汽油質(zhì)量標準是恩氏蒸餾干點≯205℃，從拓寬烴重組餾分產(chǎn)量方面講，干點切割溫度越高，餾程范圍越寬，烴重組餾分的量就越大；但另一方面，烴重組餾分的干點越高，經(jīng)過萃取分離后得到的芳烴組分的干點也越高，這樣當芳烴組分混入催化汽油后，導(dǎo)致催化汽油的干點也越高。之所以選擇205℃+15℃作為烴重組餾分餾程的干點切割溫度范圍的主要理由是，根據(jù)相平衡原理，向某一石油餾分中混入另一干點更低、餾程更輕的石油餾分后，混合得到的石油餾分的恩氏蒸餾干點通常比該石油餾分的恩氏蒸餾干點要低。由于萃取分離得到的芳烴組分最終要與干點和餾程都更輕的≤150±20℃的輕組分混合成為催化汽油，因此，在保證混合后催化汽油干點≯205℃的前提下，根據(jù)具體的生產(chǎn)工藝條件，烴重組餾分餾程的干點可以在一定范圍內(nèi)大于205℃。
本發(fā)明所說的萃取分離過程可以采用各種公知的芳烴萃取工藝，萃取溶劑可以選擇環(huán)丁砜、N-甲酰基嗎啉、N-甲基吡咯烷酮、三甘醇、四甘醇、二甲基亞砜等，或上述兩種或兩種以上溶劑的混合溶劑。
本發(fā)明所說的催化裝置指得是以蠟油或以重油為原料，通過催化裂化反應(yīng)生產(chǎn)液化氣、汽油、柴油等為目的產(chǎn)品的催化裂化裝置。催化烴是催化裂化反應(yīng)后得到的反應(yīng)產(chǎn)物的總稱，催化干氣、催化液化氣、催化汽油、催化柴油、回?zé)捰?、油漿等是催化裂化反應(yīng)后得到的反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過催化裝置內(nèi)的進一步加工得到的產(chǎn)品或中間產(chǎn)品。
與傳統(tǒng)技術(shù)相比，烴重組工藝具有顯著的優(yōu)點。首先，由于去除了150±20～205+15℃餾程范圍內(nèi)的低辛烷值非芳烴組分，催化汽油辛烷值顯著增加；其次，由于去除了150±20～205+15℃餾程范圍內(nèi)的含硫量相對比較高的非芳烴組分，因此催化汽油含硫量降低，并且由于混入催化柴油的非芳烴組分中的硫最終可以通過加氫精制脫除，因此全廠汽柴油脫硫率增加；另外，由于150±20～205+15℃餾程范圍內(nèi)的非芳烴組分具有比較高十六烷值，混入柴油后可以提高催化柴油的十六烷值；還有，由于150±20～205+15℃餾程范圍內(nèi)的非芳烴組分凝點很低，混入催化柴油后可以降低催化柴油的凝固點，有利于煉廠增產(chǎn)低凝柴油；同時，由于原本屬于催化汽油的150±20～205+15℃餾程范圍內(nèi)的非芳烴組分調(diào)入催化柴油中，必然增加了煉廠的柴汽比。
與現(xiàn)有烴重組工藝技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點也是顯而易見的。由于只對150±20～205+15℃餾程范圍內(nèi)的烴重組餾分進行萃取分離加工，而不必對≤150±20℃和≥205+15℃餾程范圍內(nèi)的餾分進行分餾、萃取、再分餾等烴重組加工，從而大大簡化了烴重組工藝過程，降低了烴重組工藝過程的規(guī)模，其結(jié)果是，大幅降低了烴重組工藝裝置的建設(shè)投資、運行能耗和加工損耗。



圖1是本發(fā)明提出的一實施例流程示意圖 圖2是本發(fā)明提出的又一實施例流程示意圖 圖3是本發(fā)明提出的另一實施例流程示意圖 具體實施例 實施例1 圖1所示的是從催化裝置催化分餾塔側(cè)線直接抽出烴重組餾分并對其進行萃取分離的流程示意圖。催化反應(yīng)過程生成的反應(yīng)產(chǎn)物在催化分餾塔內(nèi)分餾，分餾塔頂?shù)酿s出物是干氣、液化氣和≤150±20℃的輕組分的混合物，它們經(jīng)過催化裝置內(nèi)的催化吸收穩(wěn)定裝置處理后分別得到干氣、液化氣和≤150±20℃的輕組分。在催化分餾塔上至少開有兩個側(cè)線抽出口，上面的抽出口抽出150±20～205+15℃餾程范圍內(nèi)的烴重組餾分，下面的抽出口抽出催化柴油，再向下的抽出口通常是回?zé)捰统槌?圖中未畫出)和塔底油漿抽出(圖中未畫出)。從催化分餾塔得到的150±20～205+15℃餾程范圍內(nèi)的烴重組餾分作為萃取進料進入萃取分離裝置。在萃取分離裝置，烴重組餾分中所含的絕大部分芳烴和相當量的環(huán)烷烴作為抽出油溶解在萃取溶劑中，并進一步通過分餾與溶劑分離得到150±20～205+15℃餾程范圍內(nèi)的富含芳烴的芳烴組分；萃取分離后得到的抽余油為150±20～205+15℃餾程范圍內(nèi)的富含烷烴、烯烴等的非芳烴組分。經(jīng)過萃取分離后得到的芳烴組分最終與催化吸收穩(wěn)定裝置得到的輕組分混合成為催化汽油直接作為高辛烷值汽油產(chǎn)品出廠，或與煉廠其它裝置生產(chǎn)的高辛烷值汽油組分調(diào)和生成90號、93號或97號汽油產(chǎn)品出廠。經(jīng)過萃取分離后得到的非芳烴組分最終與催化裝置來的催化柴油混合成為十六烷值比較高的催化柴油后被送至后續(xù)的加氫精制裝置(圖中未畫出)精制，并最終作為柴油調(diào)和組分與煉廠其它裝置生產(chǎn)的柴油組分混合，得到不同牌號的柴油產(chǎn)品。圖中虛線框外屬于催化裝置部分，虛線框內(nèi)屬于烴重組裝置部分。
實施例2 圖2所示的是烴重組餾分從催化裝置催化分餾塔抽出，經(jīng)汽提塔汽提后作為烴重組餾分進行萃取分離的流程示意圖。與實施例1的主要差異是實施例2中從催化分餾塔抽出的烴重組餾分在進入萃取分離裝置之前，先經(jīng)汽提處理，汽提出其中影響柴油閃點的輕組分。汽提過程的工藝流程是，烴重組餾分從催化分餾塔側(cè)線抽出，進入汽提塔，在汽提塔內(nèi)與塔底注入的蒸汽逆流接觸，烴重組餾分中的輕組分被汽提出來并與蒸汽一起形成氣相返回返回至催化分餾塔，經(jīng)過汽提處理后從汽提塔底抽出的烴重組餾分進入萃取分離裝置。圖中虛線框外屬于催化裝置部分，虛線框內(nèi)屬于烴重組裝置部分。實施例2的其它部分工藝流程與實施例1基本相同，此處不再贅述。
實施例3 圖3所示的是催化裝置的穩(wěn)定汽油在烴重組分餾塔進行分餾切割得到烴重組餾分進行萃取分離的流程示意圖。催化反應(yīng)過程生成的反應(yīng)產(chǎn)物在催化分餾塔內(nèi)分餾，分餾塔頂?shù)酿s出物是干氣、液化氣和穩(wěn)定汽油的混合物，它們經(jīng)過催化裝置內(nèi)的催化吸收穩(wěn)定裝置處理后分別得到干氣、液化氣和干點≯205℃的穩(wěn)定汽油。之后，穩(wěn)定汽油在烴重組分餾塔內(nèi)分餾切割，塔頂?shù)玫金s程范圍為≤150±20℃的輕組分，塔底得到150±20～205+15℃餾程范圍內(nèi)的烴重組餾分。烴重組餾分經(jīng)過萃取分離裝置萃取分離后，得到的芳烴組分與烴重組分餾塔頂?shù)妮p組分混合成為催化汽油直接作為高辛烷值汽油產(chǎn)品出廠，或與煉廠其它裝置生產(chǎn)的高辛烷值汽油組分調(diào)和生成90號、93號或97號汽油產(chǎn)品出廠；得到的非芳烴組分最終與催化分餾塔來的催化柴油混合成為十六烷值比較高的催化柴油后被送至后續(xù)的加氫精制裝置(圖中未畫出)精制，并最終作為柴油調(diào)和組分與煉廠其它裝置生產(chǎn)的柴油組分混合，得到不同牌號的柴油產(chǎn)品。圖中虛線框外屬于催化裝置部分，虛線框內(nèi)屬于烴重組裝置部分。
權(quán)利要求
1、一種通過對催化烴進行分餾得到烴重組餾分，進一步對烴重組餾分進行萃取分離得到芳烴組分和非芳烴組分，最后通過對芳烴或非芳烴進行分餾和調(diào)和，或調(diào)和過程，實現(xiàn)提高催化汽油辛烷值，提高催化柴油十六烷值等的催化烴重組工藝流程；其特征在于將催化烴分餾切割得到150±20～205+15℃餾程范圍內(nèi)的烴重組餾分，然后將烴重組餾分進行萃取分離，得到富含芳烴的芳烴組分和富含非芳烴的非芳烴組分，最后將芳烴組分直接與輕組分調(diào)和為催化汽油，而將非芳烴組分直接調(diào)入催化柴油中。
2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝流程，其特征在于通過在催化分餾塔設(shè)置烴重組餾分抽出側(cè)線直接從催化分餾塔抽出烴重組餾分。
3、根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝流程，其特征在于通過在催化分餾塔設(shè)置烴重組餾分抽出側(cè)線從催化分餾塔抽出，再經(jīng)汽提塔汽提后得到烴重組餾分。
4、根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝流程，其特征在于通過將催化裝置干點≯205℃的穩(wěn)定汽油在烴重組分餾塔進行分餾切割，塔頂?shù)玫金s程范圍為≤150±20℃的輕組分，塔底得到餾程范圍為＞150±20℃的烴重組餾分。
全文摘要
一種催化烴重組工藝流程，通過對烴重組餾分進行合理的分餾切割和萃取分離，直接得到調(diào)入催化汽油的芳烴組分和調(diào)入催化柴油的非芳烴組分，從而有效地提高催化汽油的辛烷值，降低全廠調(diào)和汽油的含硫量，提高催化柴油的十六烷值，降低全廠調(diào)和柴油的凝點，提高柴汽比。
文檔編號C10G53/06GK101302440SQ200710104358
公開日2008年11月12日 申請日期2007年5月9日 優(yōu)先權(quán)日2007年5月9日
發(fā)明者張國瑞 申請人:張國瑞