專利名稱：烴熱解排出物的加工方法
烴熱解排出物的加工方法相關(guān)申請(qǐng)的交叉引用[OOOl]本申請(qǐng)?zhí)匾獾卦诖俗鳛閰⒖家胍韵律暾?qǐng)的全部公開內(nèi) 容引入代理人案巻號(hào)2005B060，標(biāo)題為"烴熱解排出物的冷卻方法"； 代理人案巻號(hào)2005B061，標(biāo)題為"烴熱解排出物的加工方法，，；代理 人案巻號(hào)2005B063，標(biāo)題為"烴熱解排出物的加工方法，，；代理人案 巻號(hào)2005B064，標(biāo)題為"烴熱解排出物的加工方法"；和代理人案巻 號(hào)20058065，標(biāo)題為"烴熱解排出物的加工方法"；它們都在此引入 作為參考并與本申請(qǐng)同時(shí)提交。發(fā)明領(lǐng)域
本發(fā)明涉及來自烴熱解裝置，尤其是使用比石腦油更重質(zhì) 的原料的那些裝置的氣態(tài)排出物的加工方法。發(fā)明背景
由各種烴原料制備輕質(zhì)烯烴(乙烯、丙烯和丁烯)使用熱解 或蒸汽裂化技術(shù)。熱解包括將原料充分地加熱到引起較大分子的熱分 解。然而，熱解工藝產(chǎn)生傾向于結(jié)合而形成高分子量材料即焦油的分子。 焦油是在一定條件下可能使設(shè)備結(jié)垢的高沸點(diǎn)、粘稠、反應(yīng)性材料。
在熱解排出物離開蒸汽裂化爐之后，可以如下使焦油的形 成最小化迅速地將離開該熱解裝置的排出物的溫度降低到焦油形成 反應(yīng)大大減緩的水平。
用來冷卻熱解裝置排出物以及除去所得重油和焦油的一種 技術(shù)釆用換熱器接著采用水驟冷塔，在該水驟冷塔中除去可冷凝物。 當(dāng)裂化輕質(zhì)氣體(主要是乙烷、丙烷和丁烷)時(shí)，已經(jīng)證明這一技術(shù) 是有效的，因?yàn)榧庸ぽp質(zhì)原料的裂化器(統(tǒng)稱為氣體裂化器)產(chǎn)生較少量的焦油。結(jié)果，換熱器可以有效地回收大多數(shù)有價(jià)值的熱而不會(huì) 結(jié)垢并且較少量的焦油可以由水驟冷分離，即使有一些困難。
然而，這一技術(shù)對(duì)于與裂化石腦油和更重質(zhì)原料的蒸汽裂 化器(統(tǒng)稱為液體裂化器) 一起使用是不令人滿意的，因?yàn)橐后w裂化 器產(chǎn)生比氣體裂化器多得多的焦油。換熱器可以用來從液體裂化中除 去一些熱，但是僅降至焦油開始冷凝的溫度。在這一溫度之下，不能 使用常規(guī)換熱器，因?yàn)樗鼈儗⒂蓳Q熱器表面上的焦油的聚集和熱降解 而迅速地結(jié)垢。此外，當(dāng)對(duì)來自這些原料的熱解排出物進(jìn)行驟冷時(shí)， 所產(chǎn)生的 一些重油和焦油具有與水大致相同的密度并且可以形成穩(wěn)定 的油/水乳液。此外，通過液體裂化產(chǎn)生的較大量的重油和焦油將導(dǎo)致 水驟冷操作失效，這使得難以從冷凝水中產(chǎn)生蒸汽和難以按環(huán)境上可 接受的方式處理過量的驟冷水以及重油和焦油。
因此，在大多數(shù)工業(yè)液體裂化器中，來自裂化爐的排出物 的冷卻通常使用輸送管線換熱器系統(tǒng)、初級(jí)分餾器和水驟冷塔或間接 冷凝器來實(shí)現(xiàn)。對(duì)于典型的比石腦油更重質(zhì)的原料，輸送管線換熱器 將工藝料流冷卻到大約1100下(594。C )，從而有效地產(chǎn)生可以用于工 藝其它地方的超高壓蒸汽。初級(jí)分餾器通常用來將焦油冷凝和使焦油 與更輕質(zhì)液態(tài)餾分(稱為熱解汽油)分離，并用來回收大約200-600 T ( 90-316°C )之間的熱。水驟冷塔或間接冷凝器進(jìn)一步將離開該初 級(jí)分餾器的氣流冷卻到大約100下(38°C )，以使存在的大部分稀釋蒸 汽冷凝和使熱解汽油與該氣態(tài)烯屬產(chǎn)物分離，然后將它送到壓縮機(jī)。 有時(shí)，稱為蒸汽裂化瓦斯油(其在比方說大約400-大約"0下(200-WO 。C )的范圍內(nèi)沸騰)的中間沸程料流還作為側(cè)料流產(chǎn)生。
然而，初級(jí)分餾器是非常復(fù)雜的一件設(shè)備，它通常包括油 驟冷部分、初級(jí)分餾器塔和一個(gè)或多個(gè)外部油泵唧循環(huán)回路。在驟冷 部分，添加驟冷油以將排出物料流冷卻到大約400-大約550T( 200-290。C),從而冷凝存在于該料流中的焦油。在初級(jí)分餾器塔中，冷凝的 焦油與該料流的剩余部分分離，在一個(gè)或多個(gè)泵唧循環(huán)區(qū)中通過循環(huán) 油除去熱并在一個(gè)或多個(gè)蒸餾區(qū)中將熱解汽油餾分與更重質(zhì)物質(zhì)分離。在一個(gè)或多個(gè)外部泵唧循環(huán)回路中，使用間接換熱器將從初級(jí)分 餾器排出的油冷卻然后返回到該初級(jí)分餾器或直接驟冷點(diǎn)。
具有與其相關(guān)的泵唧循環(huán)的初級(jí)分餾器是整個(gè)裂化系統(tǒng)中 最為昂貴的構(gòu)件。初級(jí)分餾器塔本身是工藝中最大的單件設(shè)備，通常 對(duì)于中型液體裂化器來說，其直徑為大約二十五英尺，高度超過一百 英尺。該塔是較大的，因?yàn)樗鼘?shí)際上在大量低壓氣體存在下分餾兩種 少量組分，即焦油和熱解汽油。泵唧循環(huán)回路同樣是較大的，在中型 裂化器的情況下，每小時(shí)處理超過l. 3百萬千克(3百萬磅/小時(shí))的循 環(huán)油。泵唧循環(huán)線路中的換熱器必須較大，原因在于高流量、以有用 水平回收熱所必須的緊溫差(temperature approach)，以及結(jié)裙的 容限。[OOIO]此外，初級(jí)分餾器具有許多其它的限制和問題。具體來說，熱傳遞發(fā)生兩次，即從氣體到塔內(nèi)部的泵唧循環(huán)液體然后從該泵唧循 環(huán)液體到外部冷卻設(shè)施。這實(shí)際上需要對(duì)兩個(gè)熱交換系統(tǒng)的投資，并 對(duì)除熱要求兩個(gè)溫差(或差量)，從而降低熱效率。[OOll]此外，盡管焦油和汽油料流之間發(fā)生分餾，這兩種料流通常必須進(jìn)一步加工。有時(shí)，需要對(duì)焦油進(jìn)行汽提以除去輕質(zhì)組分，而 汽油可能需要進(jìn)行再分餾以達(dá)到它的終點(diǎn)規(guī)格。
此外，初級(jí)分餾器塔和其泵唧循環(huán)回路易于結(jié)祐。焦炭在該塔的底部部分聚集并且必須在設(shè)備檢修過程中最終除去。泵唧循環(huán) 回路也受結(jié)垢影響，從而需要從過濾器中除去焦炭并且定期清理結(jié)垢 的換熱器。塔中的塔板和填料有時(shí)受結(jié)垢影響，這可能限制設(shè)備生產(chǎn)。 系統(tǒng)還含有顯著存量的可燃液體烴，這從固有安全性觀點(diǎn)出發(fā)是不合 乎需要的。
本發(fā)明設(shè)法提供處理熱解裝置排出物，尤其是來自比石腦 油更重質(zhì)的含烴原料的蒸汽裂化的排出物的簡(jiǎn)化方法。重質(zhì)原料裂化 通常比石腦油裂化更經(jīng)濟(jì)有利，但是過去它具有差的能量效率和較高 的投資要求的缺點(diǎn)。本發(fā)明使由重質(zhì)原料蒸汽裂化產(chǎn)生的有用熱能的 回收得到優(yōu)化而不會(huì)使冷卻設(shè)備結(jié)垢。本發(fā)明還可以排除對(duì)初級(jí)分餾器塔及其輔助設(shè)備的需要。
因此需要用于冷卻熱解裝置排出物和除去所得重油和焦油 的簡(jiǎn)化方法，該方法排除對(duì)初級(jí)分餾器塔及其輔助設(shè)備的需要，即使 當(dāng)產(chǎn)生蒸汽裂化瓦斯油時(shí)仍如此。
美國(guó)專利4， 279， 733和4， 279， 734提出了使用驟冷器、間接 換熱器和分餾器冷卻排出物的裂化方法，所述排出物由蒸汽裂化產(chǎn)生。
美國(guó)專利5， 092, 981和5， 324， 486提出了用于由蒸汽裂化爐 產(chǎn)生的排出物的二階段驟冷方法，其包括用來迅速冷卻爐子排出物 和產(chǎn)生高溫蒸汽的主輸送管線換熱器以及用來將爐子排出物冷卻到盡 可能低到與有效的初級(jí)分餾器或驟冷塔性能一致的溫度并產(chǎn)生中到低 壓蒸汽的副輸送管線換熱器。
美國(guó)專利5， 107， 921提出了具有不同管直徑的多個(gè)管程的 輸送管線換熱器。美國(guó)專利4， 457， 364提出了緊密連接的輸送管線換熱 器裝置。
美國(guó)專利3， 923， 921提出了石腦油蒸汽裂化方法，其包括讓 排出物穿過輸送管線換熱器以冷卻該排出物之后穿過驟冷塔。
W0 93/12M0提出了如下將來自烴熱解裝置的氣態(tài)排出物驟 冷的方法，讓該排出物穿過輸送管線換熱器，然后用液態(tài)水將該排出物 驟冷使得當(dāng)該排出物進(jìn)入主分離容器時(shí)，將該排出物冷卻到220T-266 T (105°C-130°C )的溫度，使得重油和焦油冷凝。在該主分離容器中 將該冷凝的油和焦油與氣態(tài)排出物分離并且讓剩余的氣態(tài)排出物流到 驟冷塔中，在那里將該排出物的溫度降低到該排出物化學(xué)穩(wěn)定的水平。
EP 205205提出了通過使用具有兩個(gè)或更多個(gè)獨(dú)立的熱交 換部分的輸送管線換熱器冷卻流體如裂化反應(yīng)產(chǎn)物的方法。
美國(guó)專利5， 294， 347提出在乙烯生產(chǎn)裝置中，水驟冷柱冷卻 離開初級(jí)分餾器的氣體；并且在許多裝置中，不使用初級(jí)分餾器以及 進(jìn)給到水驟冷柱的原料直接地來自輸送管線換熱器。
JP 2001-40366提出了用水平換熱器然后用垂直換熱器冷 卻在高溫范圍中的混合氣體，所述垂直換熱器的熱交換平面按垂直方 向設(shè)置。之后通過在下游精煉步驟的蒸餾分離該垂直換熱器中冷凝的 重質(zhì)組分。
在一個(gè)方面中，本發(fā)明涉及來自烴熱解裝置的氣態(tài)排出物 的處理方法，該方法包括(a)將該氣態(tài)排出物至少冷卻到焦油冷凝 的溫度，所述焦油由該排出物成分之間的反應(yīng)形成；(b)讓來自步驟(a)的混合氣態(tài)和液態(tài)排出物穿過至少一個(gè)焦油分離鼓，在那里，冷 凝的焦油與所述氣態(tài)排出物分離；(c)將來自步驟(b)的氣態(tài)排出 物冷卻以使液態(tài)排出物驟冷油冷凝；(d)讓來自步驟(c)的混合氣 態(tài)和液態(tài)排出物穿過至少一個(gè)驟冷分離鼓，在那里，冷凝的驟冷油與 所述氣態(tài)排出物分離；(e)將來自步驟(d)的氣態(tài)排出物冷卻以使 包含熱解汽油和由蒸汽冷凝的水的液態(tài)排出物冷凝；(f )讓來自步驟(e)的混合氣態(tài)和液態(tài)排出物流到餾出物轉(zhuǎn)鼓，在那里，冷卻的氣態(tài) 排出物、液態(tài)熱解汽油和液態(tài)水至少部分地彼此分離，以形成氣態(tài)排 出物料流、富含液態(tài)熱解汽油的料流和富含液態(tài)水的料流，將該氣態(tài) 排出物料流送往回收設(shè)備組；和(g)讓該富含液態(tài)熱解汽油的料流流到尾塔，該尾塔產(chǎn)生富含熱解汽油的塔頂餾出物料流和富含瓦斯油的 塔底流出物料流。
通常，將氣態(tài)排出物在步驟(a)中冷卻到小于大約700T (371。C )，比方說大約400-大約650T ( 204-343。C )的溫度，例如大 約450-大約600下(m316匸)的溫度；在步驟(c)中冷卻到小于大 約500下(260°C )的溫度，比方說大約200-450下(93T-232。C )的溫 度，例如大約2S0-大約400下(121-204匸)的溫度；和在步驟(e)中 冷卻到小于大約200下(93'C )的溫度，比方說，大約50-大約180下 (10-82T)的溫度，例如大約80-大約130下(27-127。C)的溫度。
在本發(fā)明這一個(gè)方面的一個(gè)實(shí)施方案中，富含熱解汽油的 塔頂餾出物料流具有小于大約300T ( 149°C )的初沸點(diǎn)和超過大約500 下(26(TC)的終沸點(diǎn)，例如大約500-1000T ( 260-大約538。C )的終淬點(diǎn)o
在本發(fā)明這一方面的另一個(gè)實(shí)施方案中，(a)包括讓該排 出物穿過主換熱器(通常是輸送管線換熱器)，該換熱器提供溫度至 少大約500下(260。C)，例如大約500-大約650T ( 260-343°C)和壓 力大于大約3550kPa ( 500psig)，例如大約4240-大約17 340kPa (600-2500psig)的蒸汽。
在本發(fā)明這一方面的又一個(gè)實(shí)施方案中，(a)包括讓該排 出物從該主換熱器流到副換熱器(通常是輸送管線換熱器)。
在本發(fā)明這一方面的又一個(gè)實(shí)施方案中，(a)包括將所述 主換熱器的出口溫度維持在其排出物的露點(diǎn)之上。
在又一個(gè)實(shí)施方案中，步驟(a)中的冷卻通過用液體驟冷 料流將氣態(tài)排出物直接驟冷來進(jìn)行。該液體驟冷料流可以選自水和油， 例如包含來自步驟(d)的冷凝的驟冷油的液體驟冷料流。
在本發(fā)明這一方面的另一個(gè)實(shí)施方案中，步驟(a)包括在 氣態(tài)排出物穿過主換熱器之后讓該排出物直接地與驟冷液體接觸，所 述驟冷液體選自水和油，例如，來自步驟(d)的冷凝的驟冷油。
在本發(fā)明這一方面的又一個(gè)實(shí)施方案中，步驟(g)還包括僅讓該富含液態(tài)熱解汽油的料流流到尾塔。
在本發(fā)明這一方面的又一個(gè)實(shí)施方案中，步驟(c)的冷卻 通過直接接觸換熱，例如包括水驟冷步驟的冷卻來進(jìn)行。
在本發(fā)明這一方面的又一個(gè)實(shí)施方案中，步驟(a)的氣態(tài) 排出物衍生自比石腦油更重質(zhì)的原料的熱解。
在另一個(gè)方面中，本發(fā)明涉及來自烴熱解裝置的氣態(tài)排出 物的處理方法，該方法包括(a)讓衍生自比石腦油更重質(zhì)的原料的 熱解的氣態(tài)排出物穿過至少一個(gè)主換熱器，從而將該氣態(tài)排出物冷卻 和產(chǎn)生超高壓的蒸汽；(b)讓來自步驟(a)的混合氣態(tài)和液態(tài)排出 物穿過至少一個(gè)分離鼓，在那里，將由所述排出物成分之間的反應(yīng)形 成的焦油冷凝并與該氣態(tài)排出物分離；(c)將來自步驟(b)的氣態(tài) 排出物冷卻以使液態(tài)排出物驟冷油冷凝；(d)讓來自步驟(c)的混 合氣態(tài)和液態(tài)排出物穿過至少一個(gè)驟冷分離鼓，在那里，冷凝的驟冷 油與所述氣態(tài)排出物分離；(e)將來自步驟(d)的氣態(tài)排出物冷卻 以使包含熱解汽油和由蒸汽冷凝的水的液態(tài)排出物冷凝；(f )讓來自 步驟(e)的混合氣態(tài)和液態(tài)排出物流到餾出物轉(zhuǎn)鼓，在那里，冷卻的 氣態(tài)排出物、熱解汽油和水至少部分地彼此分離以形成氣態(tài)排出物料 流、富含液態(tài)熱解汽油的料流和富含液態(tài)水的料流，將該氣態(tài)排出物 料流送往回收設(shè)備組；和(g )讓該富含液態(tài)熱解汽油的料流流到尾塔， 該尾塔產(chǎn)生富含熱解汽油的塔頂餾出物料流和富含瓦斯油的塔底流出 物料流。
在又一個(gè)方面中，本發(fā)明涉及烴裂化設(shè)備，包括(a)用 于將經(jīng)原料熱解的反應(yīng)器，該反應(yīng)器具有出口，氣態(tài)熱解排出物可以 經(jīng)由該出口離開該反應(yīng)器；(b) i)與該反應(yīng)器出口連接的換熱器和 ii)該反應(yīng)器出口下游的用于引入驟冷油的管線中的至少一種，用于 將該氣態(tài)熱解排出物冷卻；(c)與(b)連接的且在其下游的至少一 個(gè)焦油分離鼓，用于將焦油與該氣態(tài)排出物分離；(d)與該至少一個(gè) 分離鼓連接并在其下游的冷卻設(shè)備組，用于將該氣態(tài)排出物冷卻以使 驟冷油餾分冷凝；(e)至少一個(gè)驟冷油分離鼓，用于接收來自(d)的混合氣態(tài)和液態(tài)排出物，其中冷凝的驟冷油與該氣態(tài)排出物分離； (f )至少一個(gè)冷凝器，用于將來自步驟(e)的氣態(tài)排出物冷卻以使 包含熱解汽油和由蒸汽冷凝的水的液態(tài)排出物冷凝；(g)用于接收來 自(f )的混合氣態(tài)和液態(tài)排出物的餾出物轉(zhuǎn)鼓，其中冷卻的氣態(tài)排出 物、熱解汽油和水至少部分地彼此分離而形成氣態(tài)排出物料流、富含 液態(tài)熱解汽油的料流和富含液態(tài)水的料流；h)從來自(g)的氣態(tài)排 出物回收輕質(zhì)烯烴的回收設(shè)備組；和(i)用于接收(g)的富含液態(tài) 熱解汽油的料流的尾塔，該尾塔提供富含熱解汽油的塔頂餾出物料流 和富含瓦斯油的塔底流出物料流。
在本發(fā)明這一方面的一個(gè)實(shí)施方案中，尾塔僅接收液態(tài)原料。
在另 一個(gè)實(shí)施方案中，所述設(shè)備包括用于將來自所述驟冷 鼓的驟冷油引入(b)和(c)之間的工藝的管線。附圖簡(jiǎn)述
圖l是根據(jù)本發(fā)明的處理來自瓦斯油原料的液體裂化的氣 態(tài)排出物的方法的示意性流程圖。實(shí)施方案的詳細(xì)描述
本發(fā)明提供來自烴熱解反應(yīng)器的氣態(tài)排出物料流的低成本 處理方法，從而從該料流中除去和回收熱和分離C5+經(jīng)，以提供分離的 熱解汽油和瓦斯油餾分，以及在該排出物中的所需C「C4烯烴，而不需 要初級(jí)分餾器。
通常，用于本發(fā)明方法的排出物通過將在比方說大約104-大約1022T ( 40-550°C)溫度范圍中沸騰的烴原料(如輕質(zhì)石腦油或 瓦斯油)的熱解來制備。優(yōu)選，用于本發(fā)明方法的排出物是通過將在 大于大約356下(180°C)的溫度范圍沸騰的烴原料，如比石腦油更重 質(zhì)的原料熱解來制備的。這些原料包括在大約200-大約1000T( 93-538 。C )，比方說大約400-大約950下(204-510°C )的范圍中沸騰的那些。典型的比石腦油更重質(zhì)的原料可以包括重質(zhì)冷凝物、瓦斯油、加氫裂 化油、冷凝物、原油和/或原油餾分，例如拔頂油。在熱解反應(yīng)器出口處的氣態(tài)排出物的溫度通常為大約1400-1700"F ( 760X:-927X:)，并 且本發(fā)明提供將所述排出物冷卻到所需C廣C,烯烴可以有效壓縮的溫度 的方法，該溫度一般小于大約212T ( IOOX:)，例如小于大約167下(75 。C )，例如小于大約140T ( 60'C )，通常為大約68-大約122T ( 20-50。C )。
具體來說，本發(fā)明涉及來自重質(zhì)原料裂化裝置的氣態(tài)排出 物的處理方法，該方法包括讓該排出物穿過至少一個(gè)主換熱器，該主 換熱器能夠從該排出物回收熱以將其降至結(jié)垢開始的溫度。如果需要， 可以通過蒸汽脫焦、蒸汽/空氣脫焦或機(jī)械清潔將該換熱器周期性地清 潔。常規(guī)的間接換熱器如套管式換熱器或殼管式換熱器可以用于該設(shè) 施。該主換熱器使用水作為冷卻介質(zhì)將工藝料流冷卻到大約644-1202 下(M0-大約"0。C )，如大約1100T ( 593°C)的溫度并產(chǎn)生超高壓 蒸汽。
當(dāng)離開所述主換熱器時(shí)，冷卻的氣態(tài)排出物仍然在大于該 排出物的烴露點(diǎn)(第一滴液體冷凝的溫度)的溫度下。對(duì)于在某些裂 化條件下典型的重質(zhì)原料，排出物料流的烴露點(diǎn)為大約700-大約1200 下(371-649°C),比方說，大約900-大約1100下(482-593。C)。在 該烴露點(diǎn)之上，結(jié)垢傾向相對(duì)較低，即蒸氣相結(jié)垢通常不嚴(yán)重，并且 不存在可能引起結(jié)垢的液體。焦油在大約400-大約650下(204-343X:), 比方說，大約450-大約600T ( 232-316°C)的溫度下從此類重質(zhì)原料 中冷凝。
適宜地，也可以提供副換熱器并且對(duì)該副換熱器進(jìn)行操作， 以使它包括冷到足以將排出物的一部分冷凝并在換熱表面處產(chǎn)生液態(tài) 烴膜的換熱表面。該液膜是就地產(chǎn)生的并且優(yōu)選等于或低于焦油產(chǎn)生 的溫度，通常在大約3MT-大約599T ( 190。C-大約315'C )，例如在 大約232'C ( 450°F)下。這通過冷卻介質(zhì)和換熱器設(shè)計(jì)的合適選擇而 得以確保。因?yàn)闊醾鬟f的主要阻力在主體工藝料流和膜之間，所以該膜可以在比主體料流低得多的溫度下。當(dāng)主體料流被冷卻時(shí)，該膜有 效地保持換熱表面被流體材料濕潤(rùn)，從而防止結(jié)垢。此種副換熱器必 須連續(xù)地冷卻該工藝料流到產(chǎn)生焦油的溫度。如果在這之前停止冷卻， 則結(jié)垢很可能發(fā)生，原因在于該工藝料流可能仍處于結(jié)垢狀態(tài)。這一 副換熱器尤其適合于與輕質(zhì)液體原料如石腦油 一起使用。
在一個(gè)可供選擇的實(shí)施方案中，通常在蒸汽裂化爐出口和 焦油分離鼓之間的一點(diǎn)處，對(duì)來自該爐子的氣態(tài)排出物進(jìn)行直接驟冷。 該驟冷通過讓該排出物與液體驟冷料流接觸來進(jìn)行，代替或與輸送管 線換熱器的處理結(jié)合進(jìn)行。當(dāng)和至少一個(gè)換熱器一起使用時(shí)，優(yōu)選在 換熱器下游的一點(diǎn)處引入該驟冷液體。適合的驟冷液體包括液體驟冷 油(例如通過下游驟冷油分離鼓獲得的那些)，熱解燃料油和水，它 們可以從各種適合的來源(例如冷凝的稀釋蒸汽)獲得。
在穿過直接驟冷和/或換熱器之后，將冷卻的排出物供給焦油 分離鼓，在那里冷凝的焦油與該排出物料流分離。如果需要的話，可以 將多個(gè)分離鼓并聯(lián)連接，使得單個(gè)鼓可以停止使用并且在裝置正在操作 的同時(shí)進(jìn)行清潔。在工藝的這一階段除去的焦油通常具有大約300-大約 600T (149-316°C)，通常至少大約392下(200°C)的初沸點(diǎn)。
進(jìn)入焦油分離鼓的排出物應(yīng)該在足夠低的溫度下，通常在 大約375T ( 191°C )-大約600T ( 316。C )下，例如在大約550T ( 288 。C)下，以致焦油在該分離鼓中迅速地分離。
在焦油分離鼓中除去焦油之后，對(duì)氣態(tài)排出物料流進(jìn)行附 加的冷卻程序，該冷卻程序包括讓該排出物穿過一個(gè)或多個(gè)裂化氣體 冷卻器并且然后穿過至少一個(gè)驟冷油分離鼓。在焦油分離鼓下游的冷 卻程序中提供這樣一個(gè)分離鼓以將附加的油與該氣體料流分離，并且 該分離鼓優(yōu)選可以在水的露點(diǎn)之上的溫度下操作，通常在大約1"T-大約302T ( 90-150°C )，例如在大約"OT ( 121°C )下操作，以產(chǎn)生 具有大約302下-大約536下(150-280°C)的初沸點(diǎn)的輕質(zhì)油餾分。然 后將來自該驟冷油分離鼓的氣態(tài)排出物送往至少一個(gè)間接部分冷凝 器，以使其溫度被該冷凝器降到大約38。C (IOO下)的排出物中的C一組分(例如熱解汽油)以及水冷凝。讓該排出物穿過至少一個(gè)間接部分冷凝器適宜地經(jīng)設(shè)置將排出物的溫度降低到大約68下-大約122下 (20-50°C)，通常大約100下(38X:)。通過在這樣一種低溫下的操 作，與釆用水驟冷塔通常達(dá)到的大約180下(82t:)的溫度相比，可以 冷凝附加的輕質(zhì)烴，從而降低烴相的密度和改進(jìn)熱解汽油與水的分離。
然后在餾出物轉(zhuǎn)鼓中將來自間接部分冷凝器的包含氣態(tài)餾 分和液態(tài)餾分的所得的排出物分離成氣態(tài)塔頂餾出物、水性餾分和含 烴餾分，例如包括熱解汽油和蒸汽裂化瓦斯油的Cs+料流。將氣態(tài)塔頂 餾出物送往回收設(shè)備組以便回收C廣C,烯烴。將含經(jīng)餾分送往尾塔并且 將熱解汽油餾分作為塔頂餾出物回收，同時(shí)將該蒸汽裂化瓦斯油餾分 作為底部流出物回收。
通常，在餾出物轉(zhuǎn)鼓塔中由排出物料流冷凝的烴餾分具有 小于大約302T (150'C)的初沸點(diǎn)和超過大約400T ( 204°C )，例如 大約850T ( 454。C)左右的終沸點(diǎn)。將該烴餾分蒸餾成較輕餾分、熱 解汽油，和較重質(zhì)餾分、蒸汽裂化瓦斯油。該熱解汽油餾分通常具有 大約350-大約500T ( 177-大約26(TC )的終沸點(diǎn)。由尾塔產(chǎn)生的蒸汽 裂化瓦斯油餾分通常具有大于大約300T (H9。C)的初沸點(diǎn)和超過大 約500T ( 260°C)，例如大約800下(427°C)的終沸點(diǎn)。
因此將發(fā)現(xiàn)在本發(fā)明的方法中，將所述熱解排出物冷卻到本發(fā)明的方法排除對(duì);刀級(jí)分餾器(常規(guī)石腦油裂化裝置除熱系統(tǒng)的最 昂貴構(gòu)件)的需要。結(jié)果，熱解汽油餾分包含一些較重質(zhì)組分，如果 整個(gè)氣態(tài)排出物已經(jīng)穿過初級(jí)分餾器，則所述一些較重質(zhì)組分可能不 會(huì)存在。然而，這些較重質(zhì)組分作為從尾塔(簡(jiǎn)單的蒸餾塔)作為底 部流出物取得的瓦斯油餾分被除去。
除了與不使用初級(jí)分餾器相關(guān)的降低的投資和操作費(fèi)用之 外，本發(fā)明的方法還實(shí)現(xiàn)了若千優(yōu)點(diǎn)。使用至少一個(gè)主輸送管線換熱 器使回收熱的值最大化。此外，在分離出焦油之后，回收附加的有用 的熱。在專用容器中盡早地從工藝中除去焦油和焦炭，從而使結(jié)垢最小化和簡(jiǎn)化從該工藝的焦炭除去。大大地減少了液態(tài)烴存量，同時(shí)排 除了泵唧循環(huán)泵。初級(jí)分餾器塔板和泵唧循環(huán)換熱器的結(jié)垢被消除。 可以降低安全閥解除速率和相關(guān)的如果冷水或電源故障發(fā)生時(shí)的驟 燃。使用間接部分冷凝器排除對(duì)使用水驟冷塔和相關(guān)的大型泵唧循環(huán) 的需要。此外，本發(fā)明使用驟冷油分離鼓將由比石腦油原料更重質(zhì)的 蒸汽裂化原料產(chǎn)生的部分物質(zhì)例如瓦斯油除去，否則，該物質(zhì)以干擾 餾出物轉(zhuǎn)鼓在將油與水分離方面的有效操作的量存在。
在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案中，從裂化氣體冷卻器中的氣體 排出物除去的低水平熱用來加熱脫氣器給水。通常，使用其中除去空 氣的脫氣器中的低壓蒸汽將軟化水和蒸汽冷凝液加熱到大約260下 (127°C)。為了實(shí)現(xiàn)有效的汽提，進(jìn)入脫氣器的水的最高溫度一般限 定于在脫氣器溫度以下大約irC-大約28。C ( 20-50T),這取決于脫 氣器系統(tǒng)的設(shè)計(jì)。這允許使用與冷卻裂化氣體料流的間接熱交換將水 加熱到大約210-大約240下(99-116°C )。冷卻水換熱器可以根據(jù)需要 使用以將裂化氣體料流補(bǔ)充冷卻。舉例來說，在一個(gè)工業(yè)烯經(jīng)裝置中， 當(dāng)前使用大約108， 900kg/hr ( 242 klb/hr )的低壓蒸汽將在大約29。C (84下)下的大約367， 200kg/hr (816 klb/hr )的軟化水和在大約75 。C ( 167下)下的大約339， 600kg/hr ( 849 klb/hr )的蒸汽冷凝液加熱 到大約131。C ( 267下)。使用從裂化氣回收的熱可能潛在地將這些料 流加熱到大約240T (U6。C)。這可能將脫氣器蒸汽需要從大約 108， 900kg/hr降低到大約20， 700 ( 242 klb/hr-46 klb/hr )，節(jié)約了 大約88， 200kg/hr (196klb/hr)的低壓蒸汽，并且可能將冷卻塔負(fù)荷 降低大約55MW ( 189MBTU/hr )。
現(xiàn)將參照附圖中所示的實(shí)施例更具體地描述本發(fā)明。
參照

圖1，在本發(fā)明實(shí)施例的方法中，將包含重瓦斯油的烴 原料100以及稀釋蒸汽102供給蒸汽裂化反應(yīng)器104,在那里將該烴原料 加熱以引起該原料熱分解從而產(chǎn)生更低分子量的烴，如C廣C4烯烴。在 該蒸汽裂化反應(yīng)器中的熱解工藝還產(chǎn)生一些焦油和蒸汽裂化瓦斯油。
離開所述蒸汽裂化爐的氣態(tài)熱解排出物106最初穿過至少一個(gè)主輸送管線換熱器108，該換熱器108將該排出物從大約1300-大約 1700T ( 704-927'C )，比方說大約(1400-1600T ) ( 760匸-871'C )， 例如大約1500下(816。C )的入口溫度冷卻到大約600-大約1300T( 316-大約704X:)，比方說大約700-大約1200下(371-649C )，例如大約 1100T ( 593C)的出口溫度。該主換熱器108包括用于引入預(yù)熱的鍋 爐給水的蒸汽入口 110，該預(yù)熱的鍋爐給水具有大約260-大約600T(127-316"C )，比方說大約350下-大約550下(177-288。C )，例如大 約400下(204"C )的溫度。超高壓蒸汽從蒸汽出口112取得并且具有大 約530-大約670下(277-354X:),比方說，大約567-大約628T( 297-331 。C )，例如大約600T (大約316'C )的溫度和大約6310-大約17340kPa(900-2500psig)，比方說，大約8380-大約13200kPa( 1200-1900ps ig ) 的壓力。當(dāng)離開該主換熱器108時(shí)，冷卻的氣態(tài)排出物114仍然在大于 該排出物的烴露點(diǎn)(第一滴液體冷凝的溫度)的溫度下。在該烴露點(diǎn) 之上，結(jié)垢傾向相對(duì)較低，即蒸氣相結(jié)垢通常不嚴(yán)重，并且不存在可 能引起結(jié)垢的液體。
在離開所述主換熱器108之后，排出物料流114被冷卻到大 約500-600下(260-大約316。C )，例如大約550下(288°C)的溫度，以致該排出物中的焦油冷凝，從而產(chǎn)生混合液體和蒸氣料流。這一附 加的冷卻可以利用經(jīng)由管線116的常規(guī)水驟冷和/或經(jīng)由管線118的油驟冷來進(jìn)行。
在將所述氣態(tài)排出物冷卻到焦油冷凝的溫度或稍微小于焦 油冷凝的溫度之后，讓該混合液體和蒸氣排出物進(jìn)入至少 一 個(gè)焦油分 離鼓120并分離成作為底部流出物除去的焦油和焦炭餾分122以及作為 塔頂餾出物取得的氣態(tài)餾分124。焦油分離鼓可以是具有很少內(nèi)部零件 的簡(jiǎn)單轉(zhuǎn)鼓，或具有本領(lǐng)域的技術(shù)人員已知的用于改進(jìn)液體和蒸氣的 分離的改進(jìn)設(shè)施，例如一個(gè)或多個(gè)切向入口噴嘴和內(nèi)部擋板的高效率 分離器。之后，該氣態(tài)餾分穿過一個(gè)或多個(gè)裂化氣體冷卻器126和128， 在那里通過間接熱傳遞將該餾分冷卻到大約200下-大約450下(93°C -232°C),如大約300T (149°C)的溫度。優(yōu)選地，將該餾分冷卻到稍微大于水露點(diǎn)的溫度，并將回收的熱用于有用的目的例如將鍋爐給 水預(yù)熱，將中壓蒸汽升高和/或?qū)⒅刭|(zhì)原料預(yù)熱。該冷卻的排出物包含 在瓦斯油和重質(zhì)石腦油沸程內(nèi)的液體組分，例如冷凝的熱解汽油、蒸汽裂化瓦斯油，可以將該排出物的至少一部分送往驟冷油分離鼓130， 該分離鼓130將該排出物分離成作為底部流出物118 (其可以用作分離 鼓120上游的驟冷物)取得的驟冷油和含水蒸氣、C2-C4烯烴和更高沸點(diǎn) 烴的氣態(tài)排出物132。
將氣態(tài)排出物132送往使用水作為冷卻介質(zhì)的冷凝器134和 136，該冷卻介質(zhì)經(jīng)由管線138在大約80下(27°C)的溫度下引入，并 作為熱流140在大約100T (38X:)的溫度下離開該下游冷凝器，該熱 流140被引入上游冷凝器，并從該冷凝器作為在大約120下(49。C)溫 度下的熱流142取得。在該冷凝器中，該料流被冷卻到環(huán)境溫度附近， 大部分蒸汽被冷凝，并且熱解汽油被冷凝。將冷卻的料流144送往餾出 物轉(zhuǎn)鼓146，其中該冷凝物分離成供給尾塔150的烴餾分148，必要時(shí)可 以供給酸水汽提塔(未顯示)的水性餾分152，和可以直接供給本領(lǐng)域 技術(shù)人員熟知的回收設(shè)備組的氣態(tài)塔頂餾分15 4 ，該回收設(shè)備組用于將 餾分154中的C廣C4烯經(jīng)冷卻和冷凝。在尾塔150中，烴餾分148分餾成熱 解汽油餾分156和蒸汽裂化瓦斯油餾分158,該熱解汽油餾分通常具有 大約400-大約450下(204-232°C)的終沸點(diǎn)，該蒸汽裂化瓦斯油餾分 通常具有大約500-1000下(260-大約538。C )的終沸點(diǎn)。該尾塔如通常 在初級(jí)分餾器中進(jìn)行的那樣將液體蒸餾，但是在小得多的塔中進(jìn)行蒸 餾。因此產(chǎn)生的熱解汽油料流可以適合于為加氫精制器供料，而塔底 蒸汽裂化瓦斯油通常適合用作溶劑、驟冷液體、焦油調(diào)合料或燃料調(diào) 合料。
本發(fā)明與常規(guī)初級(jí)分餾器相比需要更少的硬件，從而降低 成本。該初級(jí)分餾器被兩個(gè)分離鼓和小得多的分餾塔替代。與初級(jí)分 餾器相關(guān)的油和驟冷泵唧循環(huán)也被排除，這包括它們的大型泵和驅(qū)動(dòng) 器以及它們相關(guān)的能量需要。用于本發(fā)明的換熱器在尺寸和栽荷方面 與初級(jí)分餾器一起使用的那些基本上類似。當(dāng)使用初級(jí)分餾器時(shí)，本發(fā)明免除了所需要的附加溫差。釆用初級(jí)分餾器，從爐子排出物除去 的熱必須交換兩次，首先從該排出物交換到泵唧循環(huán)液體并且然后從 該泵唧循環(huán)液體并且交換到外部設(shè)施。這需要對(duì)兩個(gè)熱交換系統(tǒng)進(jìn)行 投資并使得難以有效地回收熱，因?yàn)榇嬖趦蓚€(gè)溫差。為了能夠在盡可 能高的溫度下回收熱，泵唧循環(huán)需要大型泵和大型換熱器。因此，本 發(fā)明允許在更高的溫度下回收熱，從而改進(jìn)能量效率。最后，由于本 發(fā)明的熱回收設(shè)備組不需要塔板或填料，對(duì)結(jié)垢的敏感度大大降低。
雖然已經(jīng)結(jié)合某些優(yōu)選的實(shí)施方案描述了本發(fā)明，以致可 以更完全地理解和領(lǐng)會(huì)本發(fā)明的各個(gè)方面，但是不希望將本發(fā)明限制 到這些特定的實(shí)施方案。相反，希望涵蓋可以包括在所附權(quán)利要求書 限定的本發(fā)明范圍內(nèi)的所有備選方案、修改和等同物。
權(quán)利要求
1.來自烴熱解裝置的氣態(tài)排出物的處理方法，該方法包括(a)將該氣態(tài)排出物至少冷卻到焦油冷凝的溫度，所述焦油由該排出物成分之間的反應(yīng)形成；(b)讓來自步驟(a)的混合氣態(tài)和液態(tài)排出物穿過至少一個(gè)焦油分離鼓，在那里，冷凝的焦油與氣態(tài)排出物分離；(c)將來自步驟(b)的氣態(tài)排出物冷卻以使液態(tài)排出物驟冷油冷凝；(d)讓來自步驟(c)的混合氣態(tài)和液態(tài)排出物穿過至少一個(gè)驟冷分離鼓，在那里，冷凝的驟冷油與氣態(tài)排出物分離；(e)將來自步驟(d)的氣態(tài)排出物冷卻以使包含熱解汽油和由蒸汽冷凝的水的液態(tài)排出物冷凝；(f)讓來自步驟(e)的混合氣態(tài)和液態(tài)排出物流到餾出物轉(zhuǎn)鼓，在那里，冷卻的氣態(tài)排出物、液態(tài)熱解汽油和液態(tài)水至少部分地彼此分離以形成氣態(tài)排出物料流、富含液態(tài)熱解汽油的料流和富含液態(tài)水的料流，將該氣態(tài)排出物料流送往回收設(shè)備組；和(g)讓該富含液態(tài)熱解汽油的料流流到尾塔，該尾塔產(chǎn)生富含熱解汽油的塔頂餾出物料流和富含瓦斯油的塔底流出物料流。
2. 權(quán)利要求1的方法，其中將所述氣態(tài)排出物在步驟U)中冷卻 到小于大約700下(371°C )的溫度；在步驟(c )中冷卻到小于大約500 下(260。C)的溫度；和在步驟(e)中冷卻到小于大約MOT ( "。C ) 的溫度。
3. 權(quán)利要求1的方法，其中將所述氣態(tài)排出物在步驟(a)中冷卻 到大約400下-大約650下(204。C-343X:)的溫度；在步驟(c)中冷卻 到大約200T-大約450下(121°C-204。C )的溫度；和在步驟(e)中冷 卻到大約50T-大約180下(10°C-82°C)的溫度。
4. 權(quán)利要求1的方法，其中將所述氣態(tài)排出物在步驟(a)中冷卻 到大約450T-大約600下(232°C-316°C )的溫度；和在步驟(c)中冷卻到大約"0T-大約"0T (urc^(Mx:)的溫度；和在步驟(e)中冷卻到大約80T-大約130下(27。C-127"C)的溫度。
5. 上述權(quán)利要求中任一項(xiàng)的方法，其中所述富含熱解汽油的塔頂 餾出物料流具有小于大約300T (149'C)的初沸點(diǎn)和超過大約500T(260X:)的終沸點(diǎn)。
6. 權(quán)利要求5的方法，其中所述富含熱解汽油的塔頂餾出物料流具 有大約500-大約1000下(260-538匸)的終沸點(diǎn)。
7. 上述權(quán)利要求中任一項(xiàng)的方法，其中步驟(a)包括讓所述排出 物穿過主換熱器，該換熱器提供溫度至少大約500T ( 260t:)和壓力 大于大約3550kPa ( 500psig)的蒸汽。
8. 權(quán)利要求7的方法，其中步驟(a)包括讓所述排出物通過主換 熱器，該換熱器提供溫度大約500下-650T ( 260。C-343°C )和壓力大 約4240-大約17340kPa ( 600-2500psig )的蒸汽。
9. 權(quán)利要求7的方法，其中步驟(a)包括讓所述排出物從主換熱 器流到副換熱器。
10. 權(quán)利要求8的方法，其中步驟(a)包括將所述主換熱器的出口 溫度維持在其排出物的露點(diǎn)之上。
11. 上述權(quán)利要求中任一項(xiàng)的方法，其中步驟(a)通過用液體驟冷料流將所迷氣態(tài)排出物直接驟冷來進(jìn)行。
12. 權(quán)利要求11的方法，其中所述液體驟冷料流選自水和油。
13. 權(quán)利要求12的方法，其中所述液體驟冷料流包括來自步驟(d ) 的冷凝驟冷油。
14. 權(quán)利要求8的方法，其中步驟(a)包括在所述排出物穿過所述主輸送管線換熱器之后用驟冷液體直接地接觸該氣態(tài)排出物。
15. 權(quán)利要求14的方法，其中所述驟冷液體選自水和油。
16. 權(quán)利要求15的方法，其中所述驟冷液體是來自步驟(d)的冷 凝驟冷油。
17. 上述權(quán)利要求中任一項(xiàng)的方法，其中步驟(g)還包括僅讓所 述富含液態(tài)熱解汽油的料流流到所述尾塔。
18. 上述權(quán)利要求中任一項(xiàng)的方法，其中所述冷卻步驟(c)通過 間接接觸熱交換進(jìn)行。
19. 上迷權(quán)利要求中任一項(xiàng)的方法，其中所迷冷卻步驟(c)包括 水驟冷步驟。
20. 上述權(quán)利要求中任一項(xiàng)的方法，其中步驟(a)的所述氣態(tài)排 出物衍生自比石腦油更重質(zhì)的原料的熱解。
21. 來自烴熱解裝置的氣態(tài)排出物的處理方法，該方法包括(a )讓衍生自比石腦油更重質(zhì)的原料的熱解的氣態(tài)排出物穿過至 少一個(gè)主換熱器，從而將該氣態(tài)排出物冷卻；(b) 讓來自步驟(a)的混合氣態(tài)和液態(tài)排出物穿過至少一個(gè)分 離鼓，在那里，將由所述排出物成分之間的反應(yīng)形成的焦油冷凝并與 該氣態(tài)排出物分離；(c) 將來自步驟(b)的氣態(tài)排出物冷卻以使液態(tài)排出物驟冷油冷凝；(d) 讓來自步驟(c)的混合氣態(tài)和液態(tài)排出物穿過至少一個(gè)驟 冷分離鼓，在那里，冷凝的驟冷油與所述氣態(tài)排出物分離；(e) 將來自步驟(d)的氣態(tài)排出物冷卻以使包含熱解汽油和由 蒸汽冷凝的水的液態(tài)排出物冷凝；(f )讓來自步驟(e)的混合氣態(tài)和液態(tài)排出物流到餾出物轉(zhuǎn)鼓， 在那里，冷卻的氣態(tài)排出物、熱解汽油和水至少部分地彼此分離以形 成氣態(tài)排出物料流、富含液態(tài)熱解汽油的料流和富含液態(tài)水的料流， 將該氣態(tài)排出物料流送往回收設(shè)備組；和(g )讓該富含液態(tài)熱解汽油的料流流到尾塔，該尾塔產(chǎn)生富含熱 解汽油的塔頂餾出物料流和富含瓦斯油的塔底流出物料流。
22. 烴裂化設(shè)備，包括(a) 用于將烴原料熱解的反應(yīng)器，該反應(yīng)器具有出口，氣態(tài)熱解 排出物可以經(jīng)由該出口離開該反應(yīng)器；(b) i)與該反應(yīng)器出口連接的輸送管線換熱器和ii)該反應(yīng)器 出口下游的用于引入驟冷油的管線中的至少一種，用于將該氣態(tài)熱解排出物冷卻；(c) 與步驟(b)連接的且在步驟(b)下游的至少一個(gè)焦油分離 鼓，用于將焦油與該氣態(tài)排出物分離；(d) 與該至少一個(gè)分離鼓連接并在其下游的冷卻設(shè)備組，用于將 該氣態(tài)排出物冷卻以使驟冷油餾分冷凝；(e) 至少一個(gè)驟冷油分離鼓，用于接收來自步驟(d)的混合氣 態(tài)和液態(tài)排出物，其中冷凝的驟冷油與該氣態(tài)排出物分離；(f )至少一個(gè)冷凝器，用于將來自步驟(e)的氣態(tài)排出物冷卻 以使包含熱解汽油和由蒸汽冷凝的水的液態(tài)排出物冷凝；(g)用于接收來自步驟(f)的混合氣態(tài)和液態(tài)排出物的餾出物 轉(zhuǎn)鼓，其中冷卻的氣態(tài)排出物、熱解汽油和水至少部分地彼此分離以 形成氣態(tài)排出物料流、富含液態(tài)熱解汽油的料流和富含液態(tài)水的料流；(h )從來自步驟(g )的氣態(tài)排出物回收輕質(zhì)烯烴的回收設(shè)備組；和(i)用于接收步驟(g)的富含液態(tài)熱解汽油的料流的尾塔，該 尾塔提供富含熱解汽油的塔頂餾出物料流和富含瓦斯油的塔底流出物 料流。
23. 權(quán)利要求22的設(shè)備，其中所述尾塔僅接收液態(tài)原料。
24. 權(quán)利要求22或23中任一項(xiàng)的設(shè)備，該設(shè)備還包括將來自所述驟 冷轉(zhuǎn)鼓的驟冷油引入步驟(b)和(c)之間的工藝的管線。
全文摘要
公開了在不采用初級(jí)分餾器的情況下處理來自烴熱解裝置的排出物的方法。該方法包括冷卻該氣態(tài)排出物，例如通過直接驟冷和/或至少一個(gè)主換熱器進(jìn)行冷卻，從而產(chǎn)生高壓蒸汽；然后將該氣態(tài)排出物冷卻到焦油冷凝的溫度，所述焦油是由所述排出物成分之間的反應(yīng)形成的。讓所得的混合氣態(tài)和液態(tài)排出物穿過驟冷油分離鼓，以將驟冷油與該氣態(tài)排出物分離，該氣態(tài)排出物然后被冷卻以使包含熱解汽油和由蒸汽冷凝的水的液態(tài)排出物冷凝，在餾出物轉(zhuǎn)鼓中將該餾分分離。將該冷卻的氣態(tài)排出物送往回收設(shè)備組以回收輕質(zhì)烯烴。該含熱解汽油的餾分流到尾塔，該尾塔提供富含熱解汽油的塔頂餾出物料流和富含瓦斯油的塔底流出物料流。
文檔編號(hào)C10G9/00GK101218321SQ200680024768
公開日2008年7月9日 申請(qǐng)日期2006年6月27日 優(yōu)先權(quán)日2005年7月8日
發(fā)明者J·R·梅辛杰, R·D·斯特萊克 申請(qǐng)人:?？松梨诨瘜W(xué)專利公司