專利名稱：：一種制備生物柴油的工藝方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種采用酯交換法生產(chǎn)生物柴油的工藝方法，具體涉及以粗制植物油和工業(yè)甲醇為原料，在堿催化下合成生物柴油的方法。
背景技術(shù)：
：目前，生物柴油主要用動(dòng)植物油脂與一些短鏈烴(甲醇、乙醇等)在酸、堿催化、酶催化或者超臨界下發(fā)生酯交換反應(yīng)的方法生產(chǎn)。傳統(tǒng)的酯交換反應(yīng)采用強(qiáng)酸、強(qiáng)堿均相催化劑，在常壓、60r左右(甲醇沸點(diǎn)溫度以下)的條件下進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)條件溫和，但是反應(yīng)時(shí)間往往需要i小時(shí)以上，油脂的轉(zhuǎn)化率才能達(dá)到95%。其中強(qiáng)酸作催化劑，由于反應(yīng)速度慢，一般用于預(yù)處理原料中的自由脂肪酸(FFA);強(qiáng)堿作催化劑(如NaOH、KOH、甲醇鈉等)，用量約為1%(油重)左右，轉(zhuǎn)化率高，但同時(shí)也存在著顯著的缺點(diǎn)，催化劑用量相對(duì)較多，產(chǎn)品需中和洗漆而帶來(lái)大量的工業(yè)廢水，造成環(huán)境污染，后處理復(fù)雜。另外，采用上述傳統(tǒng)強(qiáng)堿催化的酯交換反應(yīng)生產(chǎn)生物柴油時(shí)，為了保證原料的高轉(zhuǎn)化率和催化劑有效利用，原料進(jìn)入反應(yīng)器前必須經(jīng)過(guò)精制，以脫除其中的水份和自由脂肪酸(FFA)，工藝步驟相對(duì)復(fù)雜。如專利(公開號(hào)US2005/0081435Al)中采用H2S04為催化劑，&804分別加入兩個(gè)串聯(lián)的連續(xù)攪拌反應(yīng)釜(CSTR)中，在硫酸的催化下先使FFA與甲醇發(fā)生酯化反應(yīng)，原料甲醇需要經(jīng)過(guò)干燥過(guò)程除去水分，然后進(jìn)行酯交換反應(yīng)生成生物柴油。專利(公開號(hào)CN1556174A)提到，高酸值動(dòng)植物油酯首先與甘油在強(qiáng)酸催化劑的存在下進(jìn)行酯化，并采用共沸蒸餾溶劑。蒸出酯化反應(yīng)生成的水分，進(jìn)而得到酯化混合物，酯化混合物與甲醇混合在強(qiáng)堿催化下進(jìn)行酯交換反應(yīng)。固體堿催化劑用于酯交換反應(yīng)時(shí)，產(chǎn)品呈中性，無(wú)廢水產(chǎn)生，催化劑可以多次重復(fù)使用。但是反應(yīng)速度慢，反應(yīng)時(shí)間長(zhǎng)達(dá)2小時(shí)以上(公開號(hào)CN16640772A)，并且固體堿催化劑需要負(fù)載、回收和活化。用超臨界非催化法進(jìn)行酯交換反應(yīng)，反應(yīng)快，時(shí)間短，轉(zhuǎn)化率可達(dá)95%以上，產(chǎn)品不需要洗滌，后處理簡(jiǎn)單，但醇油摩爾比高，反應(yīng)溫度與壓力超過(guò)甲醇的臨界溫度和臨界壓力(一般在10MPa30MPa、200°C350。C條件下)，生產(chǎn)工藝對(duì)設(shè)備要求高。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明目的就是克服上述制備方法的不足，提供一種能有效的提高用強(qiáng)堿作催化劑酯交換反應(yīng)的速度，縮短反應(yīng)時(shí)間，不需要對(duì)原料進(jìn)行精制，工藝簡(jiǎn)單，催化劑用量少，轉(zhuǎn)化率高，后處理過(guò)程產(chǎn)生的廢水少的生物柴油制備方法。主要的技術(shù)方案以粗制植物油和工業(yè)甲醇為原料，采用復(fù)配堿催化劑進(jìn)行酯交換反應(yīng)，反應(yīng)壓力在0.2MPa0.5MPa，反應(yīng)溫度在70°C140°C，反應(yīng)340分鐘；其中粗制植物油和工業(yè)甲醇摩爾比為1:410，復(fù)配堿催化劑與粗制植物油質(zhì)量比為0.51:100，反應(yīng)后的物料經(jīng)過(guò)沉降、閃蒸和/或減壓精鎦后處理工藝得到生物柴油產(chǎn)品；所述的復(fù)配堿催化劑由KOH、NaOH和Ca(OH)2強(qiáng)堿復(fù)合而成，其中以摩爾比計(jì)，KOH:NaOH:Ca(OH)2為9598:14:0.51。上述粗制植物油和工業(yè)甲醇較優(yōu)的摩爾比范圍是l:67，甲醇用量少會(huì)降低粗制植物油的轉(zhuǎn)化率，而過(guò)大又會(huì)增加工藝運(yùn)行費(fèi)用；上述的復(fù)配堿催化劑與粗制植物油質(zhì)量比應(yīng)在所述的范圍內(nèi)選擇，催化劑用量大，反應(yīng)速度快，但是同時(shí)增加了副反應(yīng)。上述的復(fù)配堿催化劑與工業(yè)甲醇首先按比例摻混，形成甲醇/堿溶液后再與粗制植物油混合進(jìn)行酯交換反應(yīng)。上述的反應(yīng)條件溫度、壓力和時(shí)間根據(jù)不同的工藝過(guò)程控制，一般地時(shí)間增加或者溫度升高會(huì)導(dǎo)致副反應(yīng)增加。優(yōu)選的反應(yīng)時(shí)間控制在3-10分鐘，溫度80°C-130°C。本發(fā)明的酯交換反應(yīng)可以采用單個(gè)反應(yīng)釜間歇操作工藝。反應(yīng)釜內(nèi)有攪拌裝置，外有加熱夾套。將摻混的甲醇/堿溶液與粗制植物油按照一定比例加入反應(yīng)釜，控制升溫速率，使反應(yīng)釜溫度1040分鐘升至100°C140°C，反應(yīng)釜壓力達(dá)到0.3MPa0.5MPa。然后物料在攪拌下冷卻至常溫。把反應(yīng)釜內(nèi)的物料轉(zhuǎn)入沉降器中靜置0.53小時(shí)，混合物分兩層下層為甘油層、上層為生物柴油層。將生物柴油層在60°C80°C，真空度0.0967MPa0.0980MPa條件下進(jìn)行常規(guī)的減壓蒸餾出甲醇，再在200'C22(TC下減壓蒸餾出生物柴油產(chǎn)品。上述連續(xù)操作時(shí)，更優(yōu)的操作是IO分鐘將反應(yīng)釜內(nèi)溫度逐步升至13(TC左右。時(shí)間增加或者溫度升高會(huì)導(dǎo)致副反應(yīng)增加。本單釜工藝也可以采用多個(gè)單釜并聯(lián)，通過(guò)控制各釜不同的進(jìn)、出料順序，作到連續(xù)出料。上述的酯交換反應(yīng)優(yōu)選釆用多釜串連工藝連續(xù)操作。反應(yīng)釜內(nèi)帶有攪拌裝置，外有加熱夾套。甲醇/堿溶液與預(yù)熱過(guò)的粗制植物油按照一定比例連續(xù)地加入第一個(gè)反應(yīng)釜，釜內(nèi)溫度70°C90°C，壓力0.2MPa0.25MPa，物料停留時(shí)間為210分鐘。物料經(jīng)泵增壓后連續(xù)送入第二個(gè)反應(yīng)釜，釜內(nèi)溫度100°C120°C，壓力0.25MPa0.3MPa，物料停留時(shí)間為210分鐘。然后物料經(jīng)泵增壓后連續(xù)送入第三個(gè)反應(yīng)釜，釜內(nèi)溫度128°C140°C，壓力0.35MPa0.5MPa，物料停留時(shí)間為210分鐘。出料冷卻后進(jìn)入沉降罐，底層為粗甘油，上層經(jīng)減壓閥減壓后進(jìn)入閃蒸罐，甲醇從閃蒸罐頂部排出，閃蒸罐底部的粗生物柴油進(jìn)行減壓蒸餾，減壓蒸餾塔塔內(nèi)真空度0.0967MPa0.0980MPa，塔底部出料為副產(chǎn)品，頂部出料經(jīng)水冷后即得到生物柴油。較優(yōu)的連續(xù)操作條件是使三個(gè)反應(yīng)釜溫度等比例逐漸增加，并且第三個(gè)反應(yīng)釜的較優(yōu)溫度在130"C左右，溫度低則油脂轉(zhuǎn)化率下降而溫度過(guò)高又導(dǎo)致副反應(yīng)增加；每個(gè)反應(yīng)釜的停留時(shí)間控制在4分鐘左右，時(shí)間短則油脂轉(zhuǎn)化率低，時(shí)間長(zhǎng)則不僅副反應(yīng)增加而且需要體積更大的反應(yīng)釜。上述的酯交換反應(yīng)優(yōu)選采用管式反應(yīng)器連續(xù)操作以強(qiáng)化反應(yīng)過(guò)程。管式反應(yīng)器為一般套管式，內(nèi)管走反應(yīng)物料，管內(nèi)裝有靜態(tài)混合器；外管通入水蒸汽。甲醇/堿溶液與粗制植物油按照一定比例連續(xù)地加入預(yù)混混合器，混合均勻后經(jīng)泵增壓后在第一預(yù)熱器中與反應(yīng)后的物料換熱，緊接著進(jìn)入第二預(yù)熱器，溫度升至120°C140°C，然后物料經(jīng)泵增壓至0.4MPa0.8MPa后進(jìn)入管式反應(yīng)器。停留時(shí)間為310分鐘。管式反應(yīng)器內(nèi)溫度控制在130r左右為佳。出料出料冷卻后進(jìn)入沉降罐，底層為粗甘油，上層經(jīng)減壓閥減壓后進(jìn)入閃蒸罐，甲醇從閃蒸罐頂部排出，閃蒸罐底部的粗生物柴油進(jìn)行減壓蒸餾，減壓蒸餾塔真空度0.0967MPa0.0980MPa，塔底部出料為副產(chǎn)品，頂部出料經(jīng)水冷后即得到生物柴油。本發(fā)明采用連續(xù)操作時(shí)，可以將出料先預(yù)熱原料，冷卻后再進(jìn)入沉降罐，以利用出料余熱。本發(fā)明的效果1、本發(fā)明采用復(fù)配強(qiáng)堿催化劑，在一定溫度、壓力下進(jìn)行酯交換反應(yīng)，明顯提高了酯交換反應(yīng)速度，縮短了反應(yīng)時(shí)間，植物油的轉(zhuǎn)化率高，尤其是采用先將催化劑與甲醇摻混的工藝步驟，得到更優(yōu)的效果，使得反應(yīng)時(shí)間最短至3分鐘，原料最好轉(zhuǎn)化率達(dá)到99%，得到生物柴油的純度、粘度、酸價(jià)、辛垸值、甘油含量和皂化值等都符合0#柴油的標(biāo)準(zhǔn)。且反應(yīng)條件溫和，對(duì)設(shè)備材質(zhì)無(wú)特殊要求。2、原料直接用粗制植物油和工業(yè)甲醇均無(wú)需經(jīng)過(guò)脫酸或者脫水等預(yù)處理過(guò)程，工藝流程簡(jiǎn)單。3、本發(fā)明采用復(fù)配堿催化劑，實(shí)驗(yàn)證明產(chǎn)生協(xié)同催化效果，與減壓蒸餾工藝配合，使催化劑用量明顯小于傳統(tǒng)的均相反應(yīng)中的堿催化劑用量，后處理中需要的水量降低，產(chǎn)生的工業(yè)廢水也大大減少。本發(fā)明中的工藝方法可以連續(xù)生產(chǎn)，從而適用工藝化生產(chǎn)。附圖1:本發(fā)明用于多釜串連工藝連續(xù)生產(chǎn)生物柴油的工藝流程示意圖附圖2:本發(fā)明用于管式反應(yīng)器連續(xù)生產(chǎn)生物柴油的工藝流程示意圖具體實(shí)施例方式下面，結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的實(shí)施方案進(jìn)一步說(shuō)明。但是，本發(fā)明不限于所列出的實(shí)施例。還應(yīng)包括對(duì)本發(fā)明所保護(hù)方案的其他任何公知的改變。實(shí)施例l:單釜間歇式操作合成生物柴油首先取4.788kgKOH、0.145kgNaOH和0.067kgCa(OH)2制備復(fù)配催化劑，5kg復(fù)配催化劑與209kg工業(yè)甲醇在帶有攪拌裝置的密封反應(yīng)釜中摻混，然后裝入1000kg粗制植物油。在反應(yīng)釜內(nèi)的熱電偶和壓力儀表檢測(cè)和調(diào)控下，調(diào)節(jié)反應(yīng)釜攪拌器的轉(zhuǎn)速，使反應(yīng)釜溫度在10分鐘內(nèi)達(dá)到130°C，壓力達(dá)到0.4MPa，然后立即水冷至常溫。把反應(yīng)釜內(nèi)的混合物轉(zhuǎn)入沉降器中靜置120分鐘，混合物分兩層下層為甘油層、上層為生物柴油層。將生物柴油層在6(TC，真空度0.0967MPa條件下進(jìn)行減壓蒸餾除去甲醇，然后在220'C下繼續(xù)減壓蒸餾即得到精制生物柴油產(chǎn)品。所得生物柴油產(chǎn)品得質(zhì)量和性能測(cè)試結(jié)果如下植物油轉(zhuǎn)化率99%，粘度9.28mm2/s，和O弁柴油相似，熱值為40.86MJ/kg，閃點(diǎn)192°C;內(nèi)燃機(jī)的性能測(cè)試，表明生物柴油燃燒產(chǎn)生的動(dòng)力良好，煙的濃度、CO和未燃碳?xì)浠衔锏呐欧沤档?，是一種可替代的石化柴油的環(huán)境友好型替代燃料。對(duì)甘油層采用常規(guī)的分離方法處理殘留催化劑時(shí)，廢水大量減少。實(shí)施例2:本實(shí)施例基于1,600kg/h處理量。主要參數(shù)見表1、表2,工藝流程如圖1所示。按照實(shí)施例1的方法和比例復(fù)配催化劑，然后按催化劑與工業(yè)甲醇質(zhì)量比2.3:100的比例配置甲醇/堿溶液，常溫下，甲醇/堿溶液與預(yù)熱到60。c的粗制植物油按照物質(zhì)的量的比6:1的比例連續(xù)地加入帶攪拌的反應(yīng)釜l中，釜內(nèi)溫度88'c，壓力0.2MPa，物料停留時(shí)間為4分鐘，植物油轉(zhuǎn)化率達(dá)到39%。緊接著物料經(jīng)泵2增壓后連續(xù)送入帶攪拌的反應(yīng)釜3，釜內(nèi)溫度iiot:，壓力0.3MPa，物料停留時(shí)間為4.3分鐘，植物油轉(zhuǎn)化率達(dá)到78%。然后物料經(jīng)泵4增壓后連續(xù)送入帶攪拌的反應(yīng)釜5，釜內(nèi)溫度130。c，壓力0.4MPa，物料停留時(shí)間為4.5分鐘，植物油轉(zhuǎn)化率達(dá)到98%。反應(yīng)后物料由泵6送入粗制柴油預(yù)熱器7，利用出料余熱對(duì)粗制植物油預(yù)熱，冷卻后進(jìn)入沉降罐8，底層為粗甘油，上層經(jīng)減壓閥9減壓后進(jìn)入閃蒸罐10，甲醇從閃蒸罐頂部排出，閃蒸罐底部的粗生物柴油進(jìn)入一個(gè)減壓蒸餾塔11進(jìn)行減壓蒸餾，減壓蒸餾塔塔內(nèi)真空度0.0967MPa，塔底部出料為副產(chǎn)品，頂部出料經(jīng)水冷卻器12冷卻后就為最終產(chǎn)品——生物柴油。表l:實(shí)施例2的主要操作參數(shù)項(xiàng)目反應(yīng)釜l反應(yīng)釜2反應(yīng)釜3反應(yīng)溫度，°c88110130熱源溫度，°c160160160停留時(shí)間，min44.34.5蒸汽用量，kg/kg原料0.10.090.05表2:實(shí)施例2的主要狀態(tài)點(diǎn)參數(shù)項(xiàng)目進(jìn)料反應(yīng)釜1出口反應(yīng)釜2出口反應(yīng)釜3出口轉(zhuǎn)化率，％039.078.098反應(yīng)溫度，°c2588110130實(shí)施例3:本實(shí)施例基于1,600kg/h的處理量。工藝流程如圖2所示。操作參數(shù)參數(shù)如表3、表4、表5。按照實(shí)施例1的方法和比例復(fù)配催化劑，然后按實(shí)施例2中的比例配置甲醇/堿溶液，常溫下，甲醇/堿溶液與粗制植物油按照物質(zhì)的量的比6:1的比例連續(xù)地加入預(yù)混混合器13，混合均勻后物料經(jīng)泵14增壓至0.3MPa后在第一預(yù)熱器15中與反應(yīng)后的物料換熱，溫度升至70'C，緊接著進(jìn)入第二預(yù)熱器16，溫度升至130°C，然后物料經(jīng)泵17增壓至0.7MPa后進(jìn)入管式反應(yīng)器18。管內(nèi)采用靜態(tài)混合器強(qiáng)化傳熱。物料在反應(yīng)器中停留時(shí)間為3分鐘，管式反應(yīng)器出口植物油轉(zhuǎn)化率達(dá)到99%。反應(yīng)后物料進(jìn)入第一預(yù)熱器15，利用出料余熱預(yù)熱原料，然后進(jìn)入沉降罐19，底層為粗甘油，上層經(jīng)泵20增加后再經(jīng)減壓閥21減壓后進(jìn)入閃蒸罐22，甲醇從閃蒸罐頂部排出，閃蒸罐底部的粗生物柴油進(jìn)入一個(gè)減壓蒸餾塔23進(jìn)行減壓蒸餾，減壓蒸餾塔塔內(nèi)真空度約0.0967MPa,塔底部出料為副產(chǎn)品，頂部出料經(jīng)水冷卻器24冷卻后就為最終產(chǎn)品——生物柴油。表3:實(shí)施例3的設(shè)備參數(shù)<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>權(quán)利要求1、一種制備生物柴油的工藝方法，用動(dòng)植物油和工業(yè)甲醇，在堿催化下進(jìn)行酯交換反應(yīng)，其特征在于，用粗制植物油和工業(yè)甲醇為原料，采用復(fù)配堿催化劑進(jìn)行酯交換反應(yīng)，反應(yīng)壓力在0.2MPa～0.5MPa，反應(yīng)溫度在70℃～140℃，反應(yīng)3～50分鐘；其中粗制植物油和工業(yè)甲醇摩爾比為1∶4～10，復(fù)配的堿催化劑與粗制植物油質(zhì)量比為0.5～1∶100，反應(yīng)后的物料經(jīng)過(guò)沉降、閃蒸和/或減壓精鎦后處理工藝得到生物柴油產(chǎn)品；所述的復(fù)配堿催化劑由KOH、NaOH和Ca(OH)2復(fù)配而成，其中以摩爾比計(jì)，KOH∶NaOH∶Ca(OH)2為95～98∶1～4∶0.5～1。2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于先將復(fù)配的堿催化劑與工業(yè)甲醇摻混，形成甲醇/堿溶液后，再與其他原料混合進(jìn)行酯交換反應(yīng)。3、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于反應(yīng)時(shí)間控制在3-10分鐘，溫度80°C-130°C。4、根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于酯交換反應(yīng)采用單個(gè)反應(yīng)釜操作，將摻混的甲醇/堿溶液與粗制植物油按比例一同加入反應(yīng)釜中，物料在不斷攪拌下邊升溫邊反應(yīng)，并控制升溫速率，使得1040分鐘后反應(yīng)釜內(nèi)溫度逐步升至10(TC14(TC，反應(yīng)釜壓力0.3MPa0.5MPa，然后物料在攪拌下冷卻至常溫，再轉(zhuǎn)入沉降器沉降分層，將含生物柴油的液體層經(jīng)減壓蒸餾得到甲醇和生物柴油產(chǎn)品。5、根據(jù)權(quán)利要求3所述的工藝方法，其特征在于將含生物柴油的液體層在60°C80°C，真空度約0.0967MPa0.0980MPa條件下進(jìn)行減壓蒸餾操作，除去甲醇后，再在200"C22(TC下繼續(xù)減壓蒸餾即得到精制生物柴油產(chǎn)品。6、根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于酯交換反應(yīng)采用多釜串連工藝連續(xù)操作，將配制的甲醇/堿溶液與預(yù)熱過(guò)的粗制植物油按比例連續(xù)地加入第一個(gè)帶攪拌的反應(yīng)釜中，釜內(nèi)溫度70'C9(TC，壓力0.2MPa0.25MPa，物料停留時(shí)間為210分鐘，接著物料經(jīng)泵增壓后連續(xù)送入第二個(gè)帶攪拌的反應(yīng)釜，釜內(nèi)溫度100°C120°C，壓力0.25MPa0.3MPa，物料停留時(shí)間為210分鐘，然后物料經(jīng)泵增壓后連續(xù)送入第三個(gè)帶攪拌的反應(yīng)釜，釜內(nèi)溫度128°C140°C，壓力0.35MPa0.5MPa，物料停留時(shí)間為210分鐘，出料冷卻后進(jìn)入沉降罐，經(jīng)分層、減壓底層為粗甘油，上層為含生物柴油的液體層，經(jīng)減壓閥減壓后進(jìn)入閃蒸罐，甲醇從閃蒸罐頂部排出，閃蒸罐底部的粗生物柴油進(jìn)行減壓蒸餾，減壓蒸餾塔塔內(nèi)真空度0.0967MPa0.0980MPa，塔底部出料為副產(chǎn)品，頂部出料經(jīng)水冷后即得到生物柴油。7、根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于酯交換反應(yīng)采用管式反應(yīng)器連續(xù)操作以強(qiáng)化反應(yīng)過(guò)程，管式反應(yīng)器為套管式，內(nèi)管走反應(yīng)物料，管內(nèi)裝有靜態(tài)混合器，外管通入水蒸汽，甲醇/堿溶液與粗制植物油按配制比例連續(xù)地加入預(yù)混混合器，混合均勻后物料經(jīng)泵增壓后在第一預(yù)熱器中與反應(yīng)后的物料換熱，緊接著進(jìn)入第二預(yù)熱器，溫度升至12(TC140。C,然后物料經(jīng)泵增壓至0.4MPa0.8MPa后進(jìn)入管式反應(yīng)器，停留時(shí)間為310分鐘，出料冷卻后進(jìn)入沉降罐，底層為粗甘油，上層為含生物柴油的液體層，經(jīng)減壓閥減壓后進(jìn)入閃蒸罐，甲醇從閃蒸罐頂部排出，閃蒸罐底部的粗生物柴油進(jìn)行減壓蒸餾，減壓蒸餾塔塔內(nèi)真空度0.0967MPa0.0980MPa，塔底部出料為副產(chǎn)品，頂部出料經(jīng)水冷后即得到生物柴油。8、根據(jù)權(quán)利要求5、6所述的工藝方法，其特征在于反應(yīng)出料先用于預(yù)熱原料，冷卻后再進(jìn)入沉降罐。全文摘要本發(fā)明涉及一種制備生物柴油的工藝方法，用粗制植物油和工業(yè)甲醇為原料，采用復(fù)配堿催化劑進(jìn)行酯交換反應(yīng)，反應(yīng)壓力在0.2MPa～0.5MPa，反應(yīng)溫度在70℃～140℃，反應(yīng)3～50分鐘；反應(yīng)后的物料經(jīng)過(guò)沉降、閃蒸、減壓精餾后處理工藝得到生物柴油產(chǎn)品。本發(fā)明的制備工藝方法能有效的提高酯交換反應(yīng)的速度，縮短反應(yīng)時(shí)間，不需要對(duì)原料進(jìn)行精制，工藝簡(jiǎn)單，且反應(yīng)條件溫和，催化劑用量少，轉(zhuǎn)化率高，后處理過(guò)程不會(huì)產(chǎn)生大量的廢水。原料最好轉(zhuǎn)化率達(dá)到99％，得到生物柴油的純度、粘度、酸價(jià)、辛烷值、甘油含量和皂化值等都符合0^#柴油的標(biāo)準(zhǔn)。文檔編號(hào)C10G3/00GK101177617SQ200610114440公開日2008年5月14日申請(qǐng)日期2006年11月10日優(yōu)先權(quán)日2006年11月10日發(fā)明者智侯,葉晶磊,武向紅,鄭丹星申請(qǐng)人:北京化工大學(xué)