本實用新型涉及固體顆粒分離領(lǐng)域，具體涉及一種對于高爐熔渣中不同粒徑固體顆粒的分離裝置。

背景技術(shù)：

高爐熔渣具有產(chǎn)量大和余熱品位高的特點，目前冶煉廠將高爐熔渣進行加工可以得到玻璃微珠等有益材料。制造玻璃微珠對于所需要的顆粒大小有一定的要求，需要在冶煉廠進行熱量回收的同時實現(xiàn)按粒徑大小篩選顆粒這一過程，提高玻璃微珠的利用效率，但目前采用的技術(shù)存在分離效率不高，篩選過程耗能巨大等問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于克服上述之不足，提供一種結(jié)構(gòu)簡單、篩選高效的固體顆粒分離裝置。

本實用新型所采用的技術(shù)方案是：一種應(yīng)用于高爐熔渣分離的顆粒分離裝置，包括傳送帶本體，其特征在于：傳送帶上設(shè)有大小相同的分離孔，分離孔的直徑為D，分離孔的大小恰好可以篩選兩類不同尺寸范圍的固體顆粒，顆粒直徑小于D的顆粒直接從分離孔落下，直徑介于D至1.4D的顆粒卡在分離孔上，尺寸更大的顆粒落在分離孔之間的區(qū)域，傳送帶的兩側(cè)安裝有擋板，保證顆粒不會從兩側(cè)滑落，傳送帶的下方固定垂直于水平軸線的擋桿，卡在分離孔的顆?？梢酝频絺魉蛶侠^續(xù)前行。傳送帶的下部安裝有細顆粒回收裝置，傳送帶末端設(shè)有傾斜向下的分離帶，分離帶的底部安裝有粗顆?；厥昭b置。

所述固體顆粒分離裝置分離帶與水平傳送帶的夾角為45°。

所述固體顆粒分離裝置相鄰兩個分離孔的間距為分離孔直徑的2倍。

所述固體顆粒分離裝置相鄰兩個擋桿的間距為分離孔直徑的6倍。

所述固體顆粒分離裝置擋桿的形狀為圓柱狀，圓柱狀的擋桿有利于減少擋桿與顆粒之間的摩擦，有利于顆粒順利從分離孔脫離。

本實用新型的顯著有益效果：

通過電機驅(qū)動傳送帶運動，可以實現(xiàn)顆粒的連續(xù)分離。本裝置中采用的傳送帶結(jié)構(gòu)簡單，傳送帶上設(shè)有用于篩選不同大小的分離孔，易于操作。相較于其他技術(shù)如采用吹風(fēng)的方式分離顆粒，本裝置不需要風(fēng)機等設(shè)備，可以減小噪聲、節(jié)約能源，分離效率顯著提高。

附圖說明

圖1為本實用新型一種應(yīng)用于高爐熔渣分離的顆粒分離裝置的結(jié)構(gòu)簡圖；

圖2為本實用新型一種應(yīng)用于高爐熔渣分離的顆粒分離裝置傳送帶的俯視圖；

圖3為本實用新型一種應(yīng)用于高爐熔渣分離的顆粒分離裝置的部分結(jié)構(gòu)立體圖。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖對本實用新型的實施例作進一步詳細描述。

其中的附圖標(biāo)記為：入口槽1、電動機2、傳送帶3、細顆?；厥昭b置4、擋桿5、分離帶6、粗顆?；厥昭b置7、分離孔8、擋板9。

如圖1所示，本實例中，分離孔8的直徑為D，當(dāng)顆粒從入口槽1下落到傳送帶3時，顆粒直徑小于D的顆粒通過分離孔8落入細顆?；厥昭b置4內(nèi)，顆粒直徑介于D至1.4D的顆粒卡在分離孔8上，顆粒直徑大于1.4D的顆粒不能通過分離孔8，不會卡在分離孔8上，在傳送帶上向前移動。傳送帶下方H處安裝有垂直于水平軸線的擋桿5，H＝0.2D，卡在分離孔8上的顆粒運動至擋桿5上方，由于擋桿5和分離孔8的間距0.2D小于顆粒突出分離孔的距離，因此在擋桿5的擠壓作用下顆粒產(chǎn)生向上的位移，顆粒離開分離孔8，提升到分離孔8之間的區(qū)域繼續(xù)前行。傳送帶3兩側(cè)安裝有擋板9，保證顆粒不會從傳送帶3兩側(cè)滑落。在電動機2的驅(qū)動下，傳送帶3平穩(wěn)運動，傳動帶3的末端連接有傾斜向下的分離帶6，當(dāng)傳送帶3上的顆粒到達傳送帶3水平末端時，散落在傳送帶3上的顆粒沿著分離帶6落入下端水平放置的粗顆?；厥昭b置7，實現(xiàn)了顆粒直徑小于D的細顆粒落入細顆?；厥昭b置4，顆粒直徑大于等于D的粗顆粒落入粗顆?；厥昭b置7。