一種氣流磨粉碎機和一種氣流粉碎的方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種氣流磨粉碎機和一種氣流粉碎的方法，該一種氣流磨粉碎機包括設置有側噴嘴、底噴嘴和分級處的粉碎室，所述粉碎室直徑為80mm～1000mm，位于同一高度的所述側噴嘴噴出的氣流和所述底噴嘴噴出的氣流在氣流交匯處碰撞，所述氣流交匯處的中心至所述分級處的下沿的垂直距離為所述粉碎室直徑的3～15倍。使用該粉碎機的粉碎方法獲得的成品粉更為圓潤，并具有尖銳粒度分布曲線，可以制造方形度和充磁性能非常優(yōu)異的磁鐵，適用工業(yè)化生產。
【專利說明】
_種氣)流磨粉碎機和_種氣)流粉碎的方法
技術領域
[0001 ]本發(fā)明涉及粉碎機，特別是涉及一種氣流磨粉碎機和一種氣流粉碎的方法。
【背景技術】
[0002] 最近的沖擊式氣流磨采用在氣流噴口前方設置氣流碰撞板，使高速氣流攜帶的粗 粉撞向碰撞板，從而實現粗粉的破碎，獲得微粉。但是，這種氣流磨所獲得的Nd-Fe-B系微粉 常帶有尖銳的邊角，磁鐵的方形度和充磁性能特別容易變差。而方形度變差會使熱減磁變 大，就算是同樣矯頑力的磁鐵，在高溫下，熱減磁會從比較低的溫度開始，這樣的話，電機會 無法使用，產生不良。
[0003] 為獲得不帶尖銳邊緣、比較圓潤的粉末，Nd-Fe-B系燒結磁鐵的生產設備使用如圖 1中所示的氣流磨粉碎機，其核心部件是分級器2a、粉碎室la，所述粉碎室設有側噴嘴113a 和底噴嘴121a，從側噴嘴113a和底噴嘴121a噴入的高速氣流在氣流交匯處3a發(fā)生對撞時， 在對撞區(qū)形成粉體高濃度區(qū)，隨后由于對撞產生的劇烈擾動使粉體在腔體內分散開來，并 隨回轉氣流運動，粒徑較小的粉末被帶到分級器附近處，符合粒徑的細粉被篩選出，送入出 料組件。送出的細粉進入旋風分離器分離超細粉，收集合格粉末，設定粒度以上的粗粉則返 回粉碎區(qū)繼續(xù)粉碎。旋風分離器分離的超細粉隨氣流經收塵器過濾收集，凈化后的氣流則 重新加壓，回收使用。在實際應用中，這種粗粉破碎方式可以獲得邊緣較為圓潤的Nd-Fe-B 系微粉，并在Nd-Fe-B系微粉的制作工序中得以大量應用。
[0004] 為提高分選效率，現有氣流磨粉碎機中，上述氣流交匯處至分級器之間的距離較 近，一般是粉碎室的直徑1~2.5倍。
[0005] 在現有的氣流磨粉碎機供氣方式中，由于各噴嘴的直徑較小，噴嘴壓力大，供氣的 初期阻力極小，需要較長的時間形成回轉氣流，導致粒徑較大的粉末也在尚未形成回轉氣 流的亂流作用下直接吹至分級器附近，由此，通過分級器的粉體粒度分布曲線鈍化，同時少 量不能通過分級器的大顆粒粉末與分級器劇烈摩擦，分級器的損耗增加，少量大顆粒粉末 甚至可通過分級器、或者分級器和出料組件之間的縫隙進入出料組件中，導致大顆粒粉末 被分選出，得到的粉末粒度分布不均勻，并最終造成產品性能的上下波動，由此制得的燒結 磁體出現異常晶粒長大的情形，磁鐵性能的方形度和矯頑力變低，耐熱性能等變差，難以滿 足客戶要求。
[0006] 對于制備Nd-Fe-B系微粉的工序而言，這種氣流對撞來實現破碎粗粉的方式相對 于氣流撞向碰撞板破碎粗粉的方式來說，可獲得邊緣更為圓潤的粉末，因此，在氣流對撞來 實現氣流粉碎這一方向進行技術改進，是非常迫切而又具有實際應用價值的。

【發(fā)明內容】

[0007] 本發(fā)明的目的在于克服現有技術之不足，提供一種新型的氣流磨粉碎機。該粉碎 機可以獲得更為具有尖銳粒度分布曲線的粉體，適用工業(yè)化生產。
[0008] 本發(fā)明解決其技術問題所采用的技術方案是：
[0009] -種氣流磨粉碎機，包括設置有側噴嘴、底噴嘴和分級處的粉碎室，所述粉碎室直 徑為50mm~1000mm，位于同一高度的所述側噴嘴噴出的氣流和所述底噴嘴噴出的氣流在氣 流交匯處碰撞，其特征在于:所述氣流交匯處的中心至所述分級處的下沿的垂直距離為所 述粉碎室直徑的3~15倍。
[0010] 在氣流粉碎過程中，在氣流交匯處對撞后的粉末隨上升的氣流一起運動至粉碎室 上部的一定高度，粗顆粒在重力的作用下，回落到粉碎室下部(這一部分粗顆粒簡稱為失重 粗顆粒），細粉隨氣流通過到上部的分級處，獲得成品粉。
[0011]在加長氣流交匯處的中心至分級處的距離之后，失重粗顆粒的數量增加，隨之粗 顆粒對分級處的干擾減小，從而銳化通過分級處的粉體粒度分布曲線。
[0012] 同時，由于氣流交匯處的中心至分級處的距離增加，粗顆粒回流至氣流交匯處的 時間增加，從而，氣流交匯處的堆積粉末減少，對撞擊活動帶來的影響減小，可實現高效破 碎，從而部分抵消由于氣流交匯處的中心至所述分級處的垂直距離增加而帶來的粉碎效率 降低問題。另外，由于粉末運動距離增加，在運動過程中會不斷與其他粉末發(fā)生碰撞，因此， 獲得的成品粉更為圓潤，所制得燒結磁鐵的各項磁性能數據均有所提升。
[0013] 在推薦的實施方式中，所述氣流交匯處的中心至所述分級處的下沿之垂直距離為 所述粉碎室直徑的5~12倍。
[0014] 在推薦的實施方式中，所述粉碎室的直徑為所述底噴嘴直徑的20~35倍，以及所 述粉碎室的直徑為最下方的所述側噴嘴直徑的25~50倍。在增大底噴嘴和側噴嘴直徑之 后，氣流交匯處的撞擊面增加，同樣可以提高粉碎效率。
[0015]在推薦的實施方式中，所述粉碎室直徑為100mm~500mm，所述分級處設置有分級 器。
[0016] 在推薦的實施方式中，所述粉碎室的直徑為所述底噴嘴直徑的22~28倍，以及所 述粉碎室的直徑為最下方的所述側噴嘴直徑的30~36倍。
[0017] 如上所述，由于氣流交匯處的堆積粉末減少，堆積粉末對氣流交匯處的撞擊活動 所帶來的干擾減小，由此，即使在底噴嘴直徑或者側噴嘴直徑增加，導致底噴嘴壓力和側噴 嘴壓力減小的情況下，也能高效地實現粉末破碎。
[0018] 在推薦的實施方式中，所述氣流磨粉碎機設置有至少3個的側噴嘴，并以中心對稱 的方式設置在所述粉碎室側壁的同一高度處。
[0019] 在推薦的實施方式中，所述氣流磨粉碎機設置有位于不同高度的兩組側噴嘴，所 述每組側噴嘴具有至少3個的側噴嘴，并以中心對稱的方式設置在所述粉碎室的側壁上，位 于上方的所述氣流交匯處的中心在位于下方的所述氣流交匯處的中心至所述分級處下沿 的垂直距離的下1/3段以內，位于下方的所述側噴嘴的壓力和直徑各自小于等于位于上方 的所述側噴嘴的壓力和直徑。
[0020] 在推薦的實施方式中，所述粉碎室包括位于上部的圓筒和位于下部的倒置圓錐 筒，所述分級處位于所述圓筒內，所述氣流交匯處位于所述倒置圓錐筒內或靠近所述倒置 圓錐筒處。
[0021 ]在推薦的實施方式中，所述底噴嘴的進氣管上設置減壓閥。
[0022]在推薦的實施方式中，所述側噴嘴均設置斜向下的出口，所述出口的傾角為15°~ 75。。
[0023] 本發(fā)明的另一目的在于提供一種使用氣流磨粉碎機進行粉碎的方法。
[0024] -種氣流粉碎的方法，其特征在于，其使用上述的氣流磨粉碎機，所述氣流粉碎的 物料為Nd-Fe-B系粉末，所述氣流為惰性氣體的氣流或者氮氣的氣流。
[0025]在推薦的實施方式中，所述Nd-Fe-B系粉末為Nd-Fe-B系急冷合金經過氫破碎處 理、所獲得的Nd-Fe-B系粉末。
[0026]在推薦的實施方式中，所述側噴嘴的壓力為0.35MPa~0.65MPa，所述底噴嘴的壓 力為0.20MPa~0.65MPa。由于氣流交匯處的中心至分級處的垂直距離增加，因此，既使在提 高側噴嘴和底噴嘴噴出的氣流壓力的情況下，對撞后未充分破碎的大顆粒也不會經由對撞 的力量直接撞到分級處，使成品粉中混入大顆粒。
[0027]在推薦的實施方式中，所述粉碎室的壓力為0· 13MPa~0.5MPa，且小于底噴嘴壓力 和側噴嘴壓力。理由同上段內容。
[0028]在推薦的實施方式中，所述Nd-Fe-B系粉末所制得磁鐵的方形度在90%以上，He j 在14k0e以上。
[0029] 本發(fā)明中涉及的所有數值范圍包括這一范圍內的所有點值。
【附圖說明】
[0030] 圖1為現有氣流磨粉碎機的結構示意圖；
[0031] 圖2為實施例一、二、三中使用的氣流磨粉碎機的結構示意圖；
[0032] 圖3為實施例一中對比例1的粉末粒度分布圖；
[0033]圖4為實施例一中實施例2的粉末粒度分布圖；
[0034]圖5為實施例一中對比例1的金相顯微分析圖；
[0035] 圖6為實施例一中實施例2的金相顯微分析圖；
[0036] 圖7為實施例四中使用的氣流磨粉碎機的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0037] 以下結合實施例對本發(fā)明作進一步詳細說明。
[0038] 實施例一
[0039]本發(fā)明以Nd-Fe-B系稀土合金磁性粉末為例，來說明氣流粉碎粉末的制作過程和 評價過程。
[0040] 原料配制工序:準備純度99.5%的Nd、工業(yè)用Fe-B、工業(yè)用純Fe、純度99.9%的A1、 純度99.5 %的Cu、純度99.5 %的Co、和ZrFe合金，各成分的重量比符合表1中所示：
[0041] 表1各成分的重量配比
[0042]
[0043] 根據表1的配制組成，分別稱量、配制了共計80Kg的原料。
[0044] 熔煉工序:配制后的原料放入氧化鋁制的坩堝中，使用中頻真空感應熔煉爐，在 10一2Pa真空中真空熔煉至1500 °C。
[0045] 鑄造工序:在真空熔煉后的熔煉爐中通入Ar氣至0.1 MPa后，使用離心鑄造法進行 鑄造，獲得急冷合金。
[0046] 氫破粉碎工序:在室溫下將放置急冷合金的密封粉碎室抽真空，而后向粉碎室內 通入純度為99.5 %的氫氣至壓力為0.1 MPa，放置2小時后，邊升溫邊抽真空，在500°C的溫度 下保持真空狀態(tài)2小時;之后進行冷卻，取出氫破粉碎后的試料，均分成8份。
[0047] 微粉碎工序:微粉碎工序所使用的制粉裝置如圖2中所示，其包括粉碎室1、旋風分 離器和壓縮機(圖中未示），粉碎室1包括位于上部的圓筒11和位于下部的倒置圓錐筒12,圓 筒11內設有位于上部的進料口 111、氣流出口 112和位于下部的4個斜向下的側噴嘴113,4個 側噴嘴113以中心對稱的方式設置在粉碎室1側壁的同一高度處，倒置圓錐筒12底部中心處 設置底噴嘴121。粉碎室1的各側噴嘴113和底噴嘴121由壓縮機的出氣口供氣，氣流出口 112 處設置有分選輪2,之后通過旋風分離器和/或過濾器連通壓縮機的進氣口（以上結構圖中 未不）。
[0048] 粉碎室1的直徑為80mm，底噴嘴121的出口直徑為2 · 5mm，側噴嘴113的出口直徑為 1.8mm〇
[0049] 各側噴嘴113與水平面的夾角為75°。
[0050] 從各側噴嘴113、底噴嘴121噴出的氣流在氣流交匯處3碰撞，分選輪2位于氣流交 匯處3的正上方，氣流交匯處3的中心至分選輪2下沿的垂直距離為粉碎室1直徑的2~16倍。
[0051] 將各份氫破粉碎后的試料各自從進料口 111放入粉碎室1內，壓縮機工作時氧含量 〈lOOppm、露點為-38°C(常溫，0.4MPa)、氮氣氣流從側噴嘴113(進口壓力為0.4MPa)和底噴 嘴121 (進口壓力為0 · 2MPa)進入粉碎室1，在粉碎室壓力為0 · 14MPa的條件下對試料在氣流 交匯處3進行氣流粉碎，粉碎后的粉粒在中間氣流的帶動下，上部的氣流出口 112處設置的 分選輪2,不能被中間氣流帶動到分選輪2附近的粗粉粒在重力的作用下，回落到粉碎室下 部(這一部分粗顆粒簡稱為失重粗顆粒），被中間氣流帶動的細粉隨氣流一起運動到上部的 分選輪，在分選輪所產生的流場內，細粉中的粗顆粒在離心力作用下被拋向筒壁附近(這一 部分粗顆粒簡稱為離心粗顆粒），離心粗顆?；芈涞椒鬯槭蚁虏?，細粉的細顆粒則通過分選 輪2進入旋風分離器分離超細粉，收集獲得。
[0052]制粉裝置的工作時間為3小時。
[0053 ]用馬爾文激光粒度測試儀檢測各實施例和對比例的粉末粒度分布。
[0054]對比例1與實施例2的檢測結果依次如圖3和圖4中所示。
[0055] 用U=±(D9Q-D1Q)/(2*D5())來表示粒度均勻性，對比例1的粒度均勻性U>0.65,實 施例1至實施例7的U<0.6。
[0056]在粉碎后的粉末中添加作為成形劑使用的辛酸甲酯，其添加量為稀土合金磁性粉 末的重量〇. 1 %，再用V型混料機充分混合。
[0057]磁場中成形工序:使用直角取向型的磁場成型機，在1.2T的取向磁場中，將上述添 加了成形助劑的粉末成形成邊長為40mm的立方體，成形后在0.2T的磁場中退磁。
[0058]燒結工序：各成形體搬運至燒結爐進行燒結，燒結在H^Pa的真空下，在200°C和 900°C的溫度下各保持2小時后，以1050°C的溫度燒結2小時，之后通入Ar氣體至0.1 MPa后， 冷卻至室溫。
[0059] 熱處理工序:燒結體在高純度Ar氣中，以580°C溫度進行1小時熱處理后，冷卻至室 溫后取出。
[0060] 磁性能評價工序:燒結磁鐵使用中國計量院的N頂-10000H大塊稀土永磁無損檢測 系統(tǒng)進行磁性能檢測，測定溫度為20°C。
[0061] 用金相顯微鏡檢測對比例1與實施例2制得的燒結磁鐵，檢測結果依次如圖5和圖6 中所示。
[0062 ]表2為本發(fā)明實施例和對比例的磁性能對照表。
[0063] 表2實施例和對比例的磁性能對照表
[0064] -
[0065]
[0066]表2中的nl為氣流交匯處3的中心至分選輪2的垂直距離為粉碎室1直徑的倍數。 [0067] 從表2、圖3、圖4、圖5、圖6中可以看到，在氣流交匯處3的中心至分選輪2的垂直距 離為粉碎室1直徑的倍數小于3時，大顆粒通過分選輪的數量增加，粉末的粒度分布曲線銳 度急劇下降，燒結磁鐵的方形度急劇下降。而在氣流交匯處3的中心至分選輪2的垂直距離 為粉碎室1直徑的倍數大于15時，微粉碎工序的效率過于低下，影響了生產效率。
[0068] 實施例二
[0069]本發(fā)明以Nd-Fe-B系稀土合金磁性粉末為例，來說明氣流粉碎粉末的制作過程和 評價過程。
[0070] 原料配制工序:準備純度99.5%的Nd、工業(yè)用Fe-B、工業(yè)用純Fe、純度99.9%的A1、 純度99.5 %的Cu、純度99.5 %的Co，各成分的重量比符合表3中所示：
[0071] 表3各成分的重量配比
[0072]
-[0073]根據表3的配制組成，分別稱量、配制了共計70Kg的原料。
[0074]熔煉工序:配制后的原料放入氧化鋁制的坩堝中，使用中頻真空感應熔煉爐，在 10一2Pa真空中真空熔煉至1550°C。
[0075]鑄造工序:在真空熔煉后的熔煉爐中通入Ar氣至0.05MPa后，使用單輥急冷法進行 鑄造，獲得急冷合金。
[0076]氫破粉碎工序:在室溫下將放置急冷合金的密封粉碎室抽真空，而后向粉碎室內 通入純度為99.5 %的氫氣至壓力為0.1 IMPa，充分吸氫后，邊升溫邊抽真空，在500 °C的溫度 下抽真空，充分脫氫;之后進行冷卻，取出氫破粉碎后的試料，均分成7份。
[0077]微粉碎工序:微粉碎工序所使用的制粉裝置如圖2中所示，其包括粉碎室1、旋風分 離器和壓縮機(圖中未示），粉碎室1包括位于上部的圓筒11和位于下部的倒置圓錐筒12,圓 筒11內設有位于上部的進料口 111、氣流出口 112和位于下部的4個斜向下的側噴嘴113,4個 側噴嘴113以中心對稱的方式設置在粉碎室1的側壁上，倒置圓錐筒12底部設置底噴嘴121。 粉碎室1的各側噴嘴113和底噴嘴121由壓縮機的出氣口供氣，氣流出口 112處設置有分選輪 2，之后通過旋風分離器和/或過濾器連通壓縮機的進氣口（以上結構圖中未示）。
[0078] 粉碎室1的直徑為100mm。氣流交匯處3的中心至分選輪2下沿的垂直距離為粉碎室 1直徑的5倍。
[0079] 從各側噴嘴113、底噴嘴121噴出的氣流在氣流交匯處3碰撞，分選輪2位于氣流交 匯處3的正上方，粉碎室1直徑為底噴嘴121直徑的18~38倍(n2)和各側噴嘴113直徑的20~ 55 倍(n3)。
[0080] 各側噴嘴113與水平面的夾角為15°。
[0081] 將各份氫破粉碎后的試料各自從進料口 111放入粉碎室1內，壓縮機工作時氧含量 〈lOOppm、露點為-38°C(常溫，0.5MPa)、氮氣氣流從側噴嘴113(壓力為0.5MPa)和底噴嘴121 (壓力為0 · 4MPa)進入粉碎室1，在粉碎室壓力為0 · 14MPa的條件下對試料進行氣流粉碎，不 能被上升氣流帶動到分選輪2附近的粗粉粒在重力的作用下，回落到粉碎室下部(這一部分 粗顆粒簡稱為失重粗顆粒），被上升氣流帶動的細粉隨氣流一起運動到上部的氣流出口 112 處設置的分選輪2,在分選輪2所產生的流場內，細粉中的粗顆粒在離心力作用下被拋向筒 壁附近(這一部分粗顆粒簡稱為離心粗顆粒），離心粗顆粒回落到粉碎室下部，細粉的細顆 粒則通過分選輪2進入旋風分離器。
[0082]制粉裝置的工作時間為3小時。
[0083 ]用馬爾文激光粒度測試儀檢測各實施例和對比例的粉末粒度分布。
[0084] 用U=±(D9Q-D1Q)/(2*D5())來表示粒度均勻性，對比例1的粒度均勻性U>0.65,實 施例1至實施例7的U<0.6。
[0085] 在粉碎后的粉末中添加作為成形劑使用的辛酸甲酯，其添加量為稀土合金磁性粉 末的重量〇. 1 %，再用V型混料機充分混合。
[0086] 磁場中成形工序:使用直角取向型的磁場成型機，在1.2T的取向磁場中，將上述添 加了成形助劑的粉末成形成邊長為40mm的立方體，成形后在0.2T的磁場中退磁。
[0087]燒結工序：各成形體搬運至燒結爐進行燒結，燒結在H^Pa的真空下，在200°C和 800°C的溫度下各保持2小時后，以1020°C的溫度燒結，之后通入Ar氣體至0.1 MPa后，冷卻至 室溫。
[0088] 熱處理工序:燒結體在高純度Ar氣中，以560°C溫度進行1小時熱處理后，冷卻至室 溫后取出。
[0089]磁性能評價工序:燒結磁鐵使用中國計量院的N頂-10000H大塊稀土永磁無損檢測 系統(tǒng)進行磁性能檢測，測定溫度為20°C。
[0090] 表4為本發(fā)明實施例和對比例的磁性能對照表。
[0091] 表4實施例和對比例的磁性能對照表
[0092]
[0093] 表4中的n2為粉碎室1直徑相對底噴嘴直徑的倍數，n3為粉碎室1直徑相對側噴嘴 直徑的倍數。n2和n3越大，直徑越小。
[0094] 從表4中可以看到，在底噴嘴和側噴嘴的直徑增大時，氣流交匯處3的碰撞面積增 加，因此，可以大幅度地提高粉碎效率。但是，在n2〈20和n3〈25之時，噴嘴的直徑過大，雖然 粉碎效率得到提高，但所制得的磁鐵磁性能下降。而在n2>35和n3>50之時，噴嘴的直徑過 小，粉碎效率過低。
[0095] 實施例三
[0096]實施例三與實施例二的區(qū)別在于，n2的值為22，n3的值為30。而底噴嘴和側噴嘴的 壓力為變量。
[0097] 粉碎室的直徑為500mm。
[0098] 用馬爾文激光粒度測試儀檢測各實施例和對比例的粉末粒度分布。
[0099] 用U=±(D9Q-D1Q)/(2*D5())來表示粒度均勻性，對比例1的粒度均勻性U>0.65,實 施例1至實施例7的U<0.6。
[0100] 表5為本發(fā)明實施例和對比例的磁性能對照表。
[0101] 表5實施例和對比例的磁性能對照表
[0102]
[0103] 從表5中可以看到，在底噴嘴和側噴嘴的壓力增大時，可以大幅度地提高粉碎效 率。但是，在底噴嘴壓力〈0 · 20MPa和側噴嘴壓力〈0 · 35MPa之時，噴嘴壓力過小，粉碎效率過 低。而底噴嘴壓力>〇 · 65MPa和側噴嘴壓力>0 · 65MPa之時，雖然粉碎效率得到提高，但所制得 的磁鐵磁性能下降。
[0104] 實施例四
[0105] 實施例四與實施例二的區(qū)別在于，配制了共計60Kg的原料，并將氫破粉碎后的試 料，均分成6份。
[0106] 圓筒11內設有位于不同高度的兩組側噴嘴，每組側噴嘴具有各4個側噴嘴113,各 側噴嘴113以中心對稱的方式設置在粉碎室1的側壁上。具體結構如圖7中所示。
[0107] n2 的值為 25。
[0108] 粉碎室的直徑為1000mm。
[0109] 下組側噴嘴113與底噴嘴121在下氣流交匯處31處發(fā)生碰撞，上組側噴嘴113與底 噴嘴121在上氣流交匯處32處發(fā)生碰撞，上氣流交匯處32的中心在下氣流交匯處31的中心 至分選輪2的垂直距離的下1/7~2/5處，下氣流交匯處31的中心至分選輪2的垂直距離為粉 碎室直徑的4.5倍。
[0110]上側噴嘴與下側噴嘴的壓力相同。
[0111] 制粉裝置的工作時間為2小時。
[0112] 用馬爾文激光粒度測試儀檢測各實施例和對比例的粉末粒度分布。
[0113] 用U=±(D9Q-D1Q)/(2*D5())來表示粒度均勻性，對比例1的粒度均勻性U>0.65,實 施例1至實施例7的U<0.6。
[0114] 表6為本發(fā)明實施例和對比例的磁性能對照表。
[0115] 表6實施例和對比例的磁性能對照表
[0116]
[0117] 表6中的n31為粉碎室1直徑相對下側噴嘴直徑的倍數，n32為粉碎室1直徑相對上 側噴嘴直徑的倍數。n31和n32越大，直徑越小。m為下氣流交匯處31的中心至上氣流交匯處 32的中心相對于下氣流交匯處31的中心至分選輪2的垂直距離的比值。
[0118] 上述實施例僅用來進一步說明本發(fā)明的幾種具體的實施例，但本發(fā)明并不局限于 實施例，凡是依據本發(fā)明的技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾， 均落入本發(fā)明技術方案的保護范圍內。
【主權項】
1. 一種氣流磨粉碎機，包括設置有側噴嘴、底噴嘴和分級處的粉碎室，所述粉碎室直徑 為80mm~1000mm，位于同一高度的所述側噴嘴噴出的氣流和所述底噴嘴噴出的氣流在氣流 交匯處碰撞，其特征在于:所述氣流交匯處的中心至所述分級處的下沿的垂直距離為所述 粉碎室直徑的3~15倍。2. 根據權利要求1中所述的一種氣流磨粉碎機，其特征在于:所述氣流交匯處的中心至 所述分級處的下沿的垂直距離為所述粉碎室直徑的5~12倍。3. 根據權利要求1中所述的一種氣流磨粉碎機，其特征在于:所述粉碎室的直徑為所述 底噴嘴直徑的20~35倍，以及所述粉碎室直徑為最下方的所述側噴嘴直徑的25~50倍。4. 根據權利要求3中所述的一種氣流磨粉碎機，其特征在于:所述粉碎室直徑為100mm ~500mm，所述分級處設置有分級器。5. 根據權利要求4中所述的一種氣流磨粉碎機，其特征在于:所述粉碎室的直徑為所述 底噴嘴直徑的22~28倍，以及所述粉碎室直徑為最下方的所述側噴嘴直徑的30~36倍。6. 根據權利要求5中所述的一種氣流磨粉碎機，其特征在于:所述氣流磨粉碎機設置有 至少3個的側噴嘴，并以中心對稱的方式設置在所述粉碎室側壁的同一高度處。7. 根據權利要求4中所述的一種氣流磨粉碎機，其特征在于:所述氣流磨粉碎機設置有 位于不同高度的兩組側噴嘴，所述每組側噴嘴具有至少3個的側噴嘴，并以中心對稱的方式 設置在所述粉碎室的側壁上，位于上方的所述氣流交匯處的中心位于位于下方的所述氣流 交匯處的中心至所述分級處下沿的下1/3段垂直距離之內，位于下方的所述側噴嘴的壓力 和直徑各自小于等于位于上方的所述側噴嘴的壓力和直徑。8. 根據權利要求1中所述的一種氣流磨粉碎機，其特征在于:所述側噴嘴均設置斜向下 的出口，所述出口的傾角為15°~75°。9. 一種氣流粉碎的方法，其特征在于，其使用權利要求1、2、3、4、5、6、7或8的所述氣流 磨粉碎機，所述氣流粉碎的物料為Nd-Fe-B系粉末，所述氣流為惰性氣體的氣流或者氮氣的 氣流。10. 根據權利要求9中所述的一種氣流粉碎的方法，其特征在于:所述Nd-Fe-B系粉末為 Nd-Fe-B系急冷合金經過氫破碎處理、所獲得的Nd-Fe-B系粉末。11. 根據權利要求10中所述的一種氣流粉碎的方法，其特征在于:所述側噴嘴的壓力為 0 · 35MPa~0 · 65MPa，所述底噴嘴的壓力為0 · 20MPa~0 · 65MPa。12. 根據權利要求11中所述的一種氣流粉碎的方法，其特征在于:所述粉碎室的壓力為 0 · 13MPa~0 · 5MPa，且小于底噴嘴壓力和側噴嘴壓力。13. 根據權利要求10中所述的一種氣流粉碎的方法，其特征在于:所述Nd-Fe-B系粉末 所制得磁鐵的方形度在90%以上，Hej在14k0e以上。
【文檔編號】B02C19/06GK105855012SQ201610200246
【公開日】2016年8月17日
【申請日】2016年4月1日
【發(fā)明人】劉煒燁, 永田浩
【申請人】廈門鎢業(yè)股份有限公司