一種大型浮式風電站塔筒的涂裝方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種涂裝方法，特別是涉及一種大型浮式風電站塔筒的涂裝方法，屬于海洋工程裝備技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]海上浮式風電站塔筒處于嚴酷的應用環(huán)境之中，海洋大氣濕度大，易在鋼鐵表面形成水膜，同時海洋大氣中含有大量的鹽分，它們積存鋼鐵表面與水膜一起形成導電良好的液膜電解質(zhì)，為電化學腐蝕提供了有利條件，因此海洋大氣比內(nèi)陸大氣對鋼鐵的腐蝕程度要高4?5倍。除此之外，海上浮式風電站塔筒還會遭遇到物理性的撞擊，如浮冰塊，船舶靠泊以及其他漂浮物的撞擊等，以及海洋生物的影響，包括魚類在內(nèi)的海洋動物，貝類、植物類等。根據(jù)統(tǒng)計數(shù)據(jù)表明，部分海上浮式風電站塔筒由于涂裝的工藝不合理、涂層選擇不合理，涂層不能有效地保證海上浮式風電站的正常使用，使用壽命被迫縮短。由此可見，在海上浮式風電站塔筒的生產(chǎn)過程中需采用合適的工藝方法，并選擇合理的涂層進行涂裝，確保涂層的防腐性能，進而保證海上浮式風電站的安全使用。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的是提供一種大型浮式風電站塔筒的涂裝方法，本方法加強了對涂裝過程的監(jiān)控，保證了涂層的防腐性能。
[0004]本發(fā)明通過以下工藝方案予以實現(xiàn):
一種大型浮式風電站塔筒的涂裝方法，其步驟包括:
步驟1:鋼板表面預處理:首先對制造所用鋼板進行質(zhì)量調(diào)查，確定鋼板表面被腐蝕程度等級，后通過拋丸除銹處理，再進行噴涂底漆，滿足制造要求；
步驟2:分段制造過程跟蹤補涂:在塔筒分段制作過程中，對焊接、背燒、磨損、修正等區(qū)域的涂層破損進行標示，并清潔涂層破損表面，補涂車間底漆；
步驟3:分段涂裝:分段結(jié)構(gòu)應交驗完畢，并得到驗收認可，對分段內(nèi)的鍍鋅件、管子用布包扎好，將分段吊運至專用的噴砂涂裝滾輪架上，進行二次除銹，去除開始氧化或銹蝕的部位，按照油漆配套的要求，依次噴涂對應防腐涂層；
步驟4:合攏縫跟蹤補涂:待塔筒分段總組結(jié)束后，對合攏縫、合攏面進行清理，去除開始氧化或銹蝕的部位，補涂底漆，控制合攏縫局部的涂裝環(huán)境，按照油漆配套的要求，依次嗔涂對應防腐涂層，形成完工涂層；
步驟5:完工涂層檢查:整個完工涂層表面應均勻無雜物、起皮、鼓泡、孔洞、凹凸不平、粗顆粒、掉塊及裂紋等缺陷，遇有少量夾雜，可用小刀剔刮，如缺陷面積較大，應鏟除重噴。
[0005]本發(fā)明通過以下技術(shù)方案進一步實現(xiàn):
前述的一種大型浮式風電站塔筒的涂裝方法，步驟2中塔筒采用分段建造法，采用大合攏將若干個塔筒筒節(jié)分段組裝成整個塔筒。
[0006]前述的一種大型浮式風電站塔筒的涂裝方法，塔筒的外輪廓為圓形。
[0007]前述的一種大型浮式風電站塔筒的涂裝方法，步驟I中鋼板拋丸除銹處理后需滿足以下條件:鋼材表面清潔度達到IS08501 — I的Sa2.5級或以上標準。
[0008]前述的一種大型浮式風電站塔筒的涂裝方法，步驟I中對鋼板噴涂底漆需滿足以下條件:確保漆膜平均膜厚能達到10?15 μ m，且膜厚還應均勻，無漏噴點。
[0009]前述的一種大型浮式風電站塔筒的涂裝方法，步驟3、步驟4中噴涂防腐涂層采用以下工藝:采用高壓無氣噴涂方式，依次噴涂對應防腐涂層，噴涂應采用先里后外、先上后下、先左后右、先難后易、縱橫交錯的施工方法，成90°交叉對塔筒內(nèi)外表面進行噴涂，并對焊縫、反面、棱角等不易噴涂到的部位先行噴涂一次后再進行全面的噴涂。
[0010]本發(fā)明通過對塔筒的鋼板的預噴涂、塔筒筒節(jié)制造過程中的噴涂、合攏塔筒筒節(jié)對合攏縫(面)的噴涂、完工檢查，來完成整個塔筒的涂裝。每個步驟都對表面進行涂裝并確保滿足要求，加強了對涂裝過程的監(jiān)控，本發(fā)明采用分段制造，可方便噴涂，進一步保證了涂裝效果，可有效保護塔筒表面免受腐蝕，塔筒使用壽命得以保證，具備較高的經(jīng)濟效益。
【附圖說明】
[0011]圖1是本發(fā)明的大型浮式風電站塔筒涂裝的流程圖。
[0012]圖2本發(fā)明的大型浮式風電站塔筒的示意圖。
[0013]圖3是將塔筒放置在噴砂涂裝滾輪架上的示意圖。
【具體實施方式】
[0014]通過下面優(yōu)選實施例的非限制性說明進行圖示和解釋，這些實施例，是參照附圖僅作為例子給出的，但并不因此將本發(fā)明限制在的實施例范圍之中。
[0015]如圖2所示，本發(fā)明采用大合攏將若干個塔筒筒節(jié)I分段組裝成整個塔筒2。
[0016]如圖1所示，本發(fā)明的涂裝方法包括以下步驟:
步驟1:鋼板表面預處理:首先對制造所用鋼板進行質(zhì)量調(diào)查，確定鋼板表面被腐蝕程度等級，后通過拋丸除銹處理，使鋼材表面處理的清潔度達到IS08501 — I的Sa2.5級或以上標準，再對鋼板進行噴涂底漆，確保漆膜平均膜厚能達到10?15 μπι，且膜厚還應均勻，無漏噴點；
步驟2:分段制造過程跟蹤補涂:在塔筒分段制作過程中，對焊接、背燒、磨損、修正等區(qū)域的涂層破損進行標示，并清潔涂層破損表面，補涂車間底漆；
步驟3:分段涂裝:分段結(jié)構(gòu)應交驗完畢，并得到驗收認可。塔筒內(nèi)外的馬腳焊疤與銳邊、毛刺須磨平，焊渣與飛濺清除完畢。對分段內(nèi)的鍍鋅件、管子用布包扎好，由于塔筒的外輪廓為圓形，如圖3所示，將分段吊運至專用的噴砂涂裝滾輪架3上，進行二次除銹，去除開始氧化或銹蝕的部位，按照油漆配套的要求，依次噴涂對應防腐涂層；
步驟4:合攏縫跟蹤補涂:待塔筒分段總組結(jié)束后，對合攏縫、合攏面進行清理，去除開始氧化或銹蝕的部位，補涂底漆，控制合攏縫局部的涂裝環(huán)境，按照油漆配套的要求，依次嗔涂對應防腐涂層，形成完工涂層；
步驟5:完工涂層檢查:整個完工涂層表面應均勻無雜物、起皮、鼓泡、孔洞、凹凸不平、粗顆粒、掉塊及裂紋等缺陷，遇有少量夾雜，可用小刀剔刮，如缺陷面積較大，應鏟除重噴。
[0017]步驟3、步驟4中噴涂防腐涂層采用以下工藝:采用高壓無氣噴涂方式，依次噴涂對應防腐涂層，噴涂應采用先里后外、先上后下、先左后右、先難后易、縱橫交錯的施工方法，成90°交叉對塔筒內(nèi)外表面進行噴涂，并對焊縫、反面、棱角等不易噴涂到的部位先行噴涂一次后再進行全面的噴涂。
[0018]除上述實施例外，本發(fā)明還可以有其他實施方式，凡采用等同替換或等效變換形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明要求的保護范圍內(nèi)。
【主權(quán)項】
1.一種大型浮式風電站塔筒的涂裝方法，其步驟包括: 步驟1:鋼板表面預處理:首先對制造所用鋼板進行質(zhì)量調(diào)查，確定鋼板表面被腐蝕程度等級，后通過拋丸除銹處理，再進行噴涂底漆，滿足制造要求； 步驟2:分段制造過程跟蹤補涂:在塔筒分段制作過程中，對焊接、背燒、磨損、修正等區(qū)域的涂層破損進行標示，并清潔涂層破損表面，補涂車間底漆； 步驟3:分段涂裝:分段結(jié)構(gòu)應交驗完畢，并得到驗收認可，對分段內(nèi)的鍍鋅件、管子用布包扎好，將分段吊運至專用的噴砂涂裝滾輪架上，進行二次除銹，去除開始氧化或銹蝕的部位，按照油漆配套的要求，依次噴涂對應防腐涂層； 步驟4:合攏縫跟蹤補涂:待塔筒分段總組結(jié)束后，對合攏縫、合攏面進行清理，去除開始氧化或銹蝕的部位，補涂底漆，控制合攏縫局部的涂裝環(huán)境，按照油漆配套的要求，依次嗔涂對應防腐涂層，形成完工涂層； 步驟5:完工涂層檢查:整個完工涂層表面應均勻無雜物、起皮、鼓泡、孔洞、凹凸不平、粗顆粒、掉塊及裂紋等缺陷，遇有少量夾雜，可用小刀剔刮，如缺陷面積較大，應鏟除重噴。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種大型浮式風電站塔筒的涂裝方法，其特征在于:所述步驟2中塔筒采用分段建造法，采用大合攏將若干個塔筒筒節(jié)分段組裝成整個塔筒。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種大型浮式風電站塔筒的涂裝方法，其特征在于:所述塔筒的外輪廓為圓形。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種大型浮式風電站塔筒的涂裝方法，其特征在于:步驟I中鋼板拋丸除銹處理后需滿足以下條件:鋼材表面清潔度達到IS08501 — I的Sa2.5級或以上標準。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種大型浮式風電站塔筒的涂裝方法，其特征在于:步驟I中對鋼板噴涂底漆需滿足以下條件:確保漆膜平均膜厚能達到10?15 μ m，且膜厚還應均勻，無漏噴點。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種大型浮式風電站塔筒的涂裝方法，其特征在于:步驟3、步驟4中噴涂防腐涂層采用以下工藝:采用高壓無氣噴涂方式，依次噴涂對應防腐涂層，噴涂應米用先里后外、先上后下、先左后右、先難后易、縱橫交錯的施工方法，成90°交叉對塔筒內(nèi)外表面進行噴涂，并對焊縫、反面、棱角等不易噴涂到的部位先行噴涂一次后再進行全面的噴涂。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種大型浮式風電站塔筒的涂裝方法，其包括以下步驟：鋼板表面預處理；分段制造過程跟蹤補涂；分段涂裝；合攏縫跟蹤補涂；完工涂層檢查；本發(fā)明加強了對涂裝過程的監(jiān)控，保證了涂層的防腐性能，可使浮式風電站塔筒的使用壽命得以保證。
【IPC分類】B05D7/14
【公開號】CN105032747
【申請?zhí)枴緾N201510544902
【發(fā)明人】張磊, 王炬成
【申請人】江蘇現(xiàn)代造船技術(shù)有限公司
【公開日】2015年11月11日
【申請日】2015年8月31日