本發(fā)明涉及脫模劑生產(chǎn)，尤其涉及一種脫模劑生產(chǎn)用乳化裝置及乳化方法。

背景技術：

1、脫模劑是一種用于模具和成型產(chǎn)品之間，以防止粘連并便于脫模的輔助材料。乳化是一種物理過程，通過這個過程，脫模劑可以被分散在水中形成水包油型或油包水型的乳液，這樣做的好處是可以提高脫模劑的使用便利性、減少對環(huán)境的影響，并且可以改善脫模效果，脫模劑乳化在工業(yè)生產(chǎn)中非常重要，尤其是在金屬壓鑄、塑料和橡膠制品生產(chǎn)中。乳化脫模劑通常具有良好的冷卻效果、不產(chǎn)生堆積、有助于減少內(nèi)部氣孔以及使用安全、清潔、無污染等優(yōu)點。但是現(xiàn)有的脫模劑在乳化處理的過程中，還存在一些問題：

2、1、乳化效果不理想?，F(xiàn)有的乳化裝置在對脫模劑進行快速攪動處理的過程中，不能有效的對脫模劑原料進行打散，減小乳化的顆粒度，并且不能高效的對脫模劑進行攪拌混合處理，從而導致脫模劑乳化后的效果不達標。

3、2、脫模劑穩(wěn)定性不強?，F(xiàn)有的脫模劑在乳化處理的過程中，多半只是借助外部的乳化裝置對脫模劑原料進行高速攪拌處理，而在攪拌的過程中，并沒有對其調(diào)整到合適的溫度進行反應攪拌處理，而由于忽視攪拌溫度這一因素，從而導致乳化后的脫模劑穩(wěn)定性不佳。

技術實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術中存在的缺點，而提出的一種脫模劑生產(chǎn)用乳化裝置及乳化方法。

2、為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了如下技術方案：

3、一種脫模劑生產(chǎn)用乳化裝置，包括乳化外殼體，所述乳化外殼體的底部外壁焊接有等距離分布的支撐立柱腿，且乳化外殼體的內(nèi)壁設置有乳化內(nèi)殼體，所述乳化外殼體的一側內(nèi)壁頂部連通有進水管，且乳化外殼體的另一側內(nèi)壁底部連通有排水管，所述乳化內(nèi)殼體的底部一側內(nèi)壁連通有卸料管，且卸料管底部通過螺栓固定有電動控制閥，所述乳化外殼體的底部軸心處連通有密封連接管，且密封連接管的內(nèi)壁轉(zhuǎn)動連接有密封轉(zhuǎn)軸，所述密封轉(zhuǎn)軸的頂部外壁焊接有攪動槳葉，且密封轉(zhuǎn)軸的底部外壁通過聯(lián)軸器連接有驅(qū)動電機，所述乳化外殼體的底部內(nèi)壁安裝有溫度傳感器，所述乳化外殼體的頂部外壁通過螺栓固定有密封蓋，所述密封蓋的頂部軸心處轉(zhuǎn)動連接有固定套管，且固定套管的軸心處轉(zhuǎn)動連接有攪拌轉(zhuǎn)軸，所述攪拌轉(zhuǎn)軸的底部外壁焊接有六葉打散盤，且六葉打散盤底部外壁焊接有等距離分布的固定支架，所述固定支架頂部外壁焊接有第二攪拌葉片，且乳化外殼體的外壁安裝有plc控制器。

4、作為本發(fā)明再進一步的方案：所述乳化內(nèi)殼體與乳化外殼體之間設置有空腔，且空腔的寬度為4—8厘米，所述乳化外殼體的內(nèi)壁安裝有等距離分布的電加熱絲。

5、作為本發(fā)明再進一步的方案：所述乳化外殼體的頂部外壁開有環(huán)形密封槽，且環(huán)形密封槽的內(nèi)壁設置有環(huán)形密封圈，所述環(huán)形密封槽與環(huán)形密封圈相適配。

6、作為本發(fā)明再進一步方案：所述密封蓋的頂部一側貫穿接通有導氣管，且導氣管的頂部固定有抽氣管，所述抽氣管末端連接有抽氣泵。

7、作為本發(fā)明再進一步的方案：所述導氣管的內(nèi)壁對夾安裝有單向閥，且單向閥內(nèi)部氣體流動方向由乳化內(nèi)殼體流向抽氣管。

8、作為本發(fā)明再進一步的方案：所述固定套管的底部外壁焊接有柱形防護罩，且柱形防護罩的外壁貫穿開有等距離分布的斜導流槽。

9、作為本發(fā)明再進一步的方案：所述柱形防護罩的側面焊接有等距離分布的第一攪拌葉片，且第一攪拌葉片的傾斜方向與第二攪拌葉片的傾斜方向相反。

10、作為本發(fā)明再進一步的方案：所述固定套管的頂部外壁焊接有第二斜齒輪，且攪拌轉(zhuǎn)軸的頂部外壁焊接有第一斜齒輪，所述第一斜齒輪與第二斜齒輪之間垂直嚙合有第三斜齒輪，且第三斜齒輪軸心處連接有伺服電機。

11、作為本發(fā)明再進一步的方案：所述固定套管的外壁通過螺栓固定有清潔刮條，且清潔刮條的外壁緊貼乳化內(nèi)殼體的內(nèi)壁。

12、一種脫模劑生產(chǎn)用乳化方法，包括以下步驟：

13、s1：首先將將石蠟、硬脂酸、植物油、助乳化劑等油性成分倒入乳化內(nèi)殼體的內(nèi)部，并且向空腔內(nèi)部注入冷水，利用plc控制器控制電加熱絲進行升溫處理，并結合溫度傳感器的反饋，將其調(diào)節(jié)到合適的溫度后，將乳化內(nèi)殼體內(nèi)部原料加熱至液態(tài)，并確保油相中的成分充分混合和熔化；

14、s2：同時，將外部將水、堿劑、輔助水性成分等加熱至適宜溫度，并混合均勻，然后將水性混合溶液倒入乳化內(nèi)殼體的內(nèi)部，并且關閉密封蓋，將乳化裝置連接外部電源進行供電處理，完畢后先利用plc控制器控制電加熱絲進行升溫，升高到合適的溫度范圍后，為了確保溫度分布均勻，則啟動底部的驅(qū)動電機帶動攪動槳葉旋轉(zhuǎn)，從而讓熱量均勻分布，避免局部溫度過熱；

15、s3：溫度調(diào)節(jié)合適后，啟動頂部的伺服電機，通過伺服電機帶動第三斜齒輪旋轉(zhuǎn)，從而帶動第一斜齒輪和第二斜齒輪分別沿不同方向旋轉(zhuǎn)，其中第一斜齒輪帶動底部的六葉打散盤快速轉(zhuǎn)動，利用離心力將原料進行聚集吸附后沿六葉打散盤切線方向飛出完成切割打散，從柱形防護罩的斜導流槽流出；

16、s4：打散處理完畢后，由于第一斜齒輪和第二斜齒輪轉(zhuǎn)動方向相反，則帶動第一攪拌葉片和第二攪拌葉片分別沿不同方向旋轉(zhuǎn)，從而對乳化內(nèi)殼體內(nèi)部的原料進行充分攪拌混合處理，大大提高乳化處理效果，且清潔刮條貼合乳化內(nèi)殼體內(nèi)壁轉(zhuǎn)動，能夠?qū)⑺澜遣糠衷瞎纬鐾瓿沙浞只旌希?/p>

17、s5：在混合攪拌乳化的過程中，為了減少攪拌過程中氣泡對于脫模劑乳化產(chǎn)生的影響，則利用抽氣泵將乳化內(nèi)殼體內(nèi)部的空氣抽出，從而能夠?qū)⑷榛瘮嚢柽^程中產(chǎn)生的氣泡快速抽取，從而減少氣泡對于乳化的影響；

18、s6：乳化完成后，繼續(xù)攪拌至乳液冷卻至室溫，并調(diào)整乳液的粘度和ph值至所需的性能規(guī)格，對乳化后的脫模劑進行穩(wěn)定性測試，檢查是否有分層、相變或膠狀現(xiàn)象，以確保乳液在儲存和使用過程中的穩(wěn)定性。

19、與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明提供了一種脫模劑生產(chǎn)用乳化裝置及乳化方法，具備以下有益效果：

20、1.本設計的脫模劑生產(chǎn)用乳化裝置，固定套管與攪拌轉(zhuǎn)軸的相互配合，實現(xiàn)了同一攪拌桿的雙向攪拌處理，利用伺服電機驅(qū)動三個斜齒輪進行轉(zhuǎn)動，能夠?qū)θ榛瘍?nèi)殼體內(nèi)部的原料進行雙向充分攪拌處理，并配合內(nèi)部不斷轉(zhuǎn)動的清潔刮條清理，能夠大大減少攪拌死角，從而提高乳化攪拌效果。

21、2.本設計的脫模劑生產(chǎn)用乳化裝置，利用六葉打散盤的高速旋轉(zhuǎn)，采用轉(zhuǎn)動的吸力將原料進行聚底打散切割分散處理，可以有效提高乳化處理效果，并乳化打散完畢之后，還將產(chǎn)生的氣泡利用抽氣泵將其抽出，減少乳化過程中空氣的影響，進一步優(yōu)化乳化效果。

22、3.本設計的脫模劑生產(chǎn)用乳化裝置，在對脫模劑進行乳化處理過程中，利用電加熱絲配合溫度傳感器的組合反饋，能夠?qū)⒚撃┑娜榛瘻囟日{(diào)節(jié)到合適的范圍內(nèi)，并配合底部的攪動槳葉轉(zhuǎn)動，能夠?qū)崃糠稚⒌母泳鶆?，避免局部溫度差異過大，這樣可以確保乳化效果更佳。

23、該裝置中未涉及部分均與現(xiàn)有技術相同或可采用現(xiàn)有技術加以實現(xiàn)。

技術特征：

1.一種脫模劑生產(chǎn)用乳化裝置，包括乳化外殼體(1)，其特征在于，所述乳化外殼體(1)的底部外壁焊接有等距離分布的支撐立柱腿(2)，且乳化外殼體(1)的內(nèi)壁設置有乳化內(nèi)殼體(3)，所述乳化外殼體(1)的一側內(nèi)壁頂部連通有進水管(6)，且乳化外殼體(1)的另一側內(nèi)壁底部連通有排水管(7)，所述乳化內(nèi)殼體(3)的底部一側內(nèi)壁連通有卸料管(8)，且卸料管(8)底部通過螺栓固定有電動控制閥，所述乳化外殼體(1)的底部軸心處連通有密封連接管(9)，且密封連接管(9)的內(nèi)壁轉(zhuǎn)動連接有密封轉(zhuǎn)軸(10)，所述密封轉(zhuǎn)軸(10)的頂部外壁焊接有攪動槳葉(11)，且密封轉(zhuǎn)軸(10)的底部外壁通過聯(lián)軸器連接有驅(qū)動電機(12)，所述乳化外殼體(1)的底部內(nèi)壁安裝有溫度傳感器(13)，所述乳化外殼體(1)的頂部外壁通過螺栓固定有密封蓋(14)，所述密封蓋(14)的頂部軸心處轉(zhuǎn)動連接有固定套管(19)，且固定套管(19)的軸心處轉(zhuǎn)動連接有攪拌轉(zhuǎn)軸(22)，所述攪拌轉(zhuǎn)軸(22)的底部外壁焊接有六葉打散盤(27)，且六葉打散盤(27)底部外壁焊接有等距離分布的固定支架(29)，所述固定支架(29)頂部外壁焊接有第二攪拌葉片(30)，且乳化外殼體(1)的外壁安裝有plc控制器(32)。

2.根據(jù)權利要求1所述的一種脫模劑生產(chǎn)用乳化裝置，其特征在于，所述乳化內(nèi)殼體(3)與乳化外殼體(1)之間設置有空腔(4)，且空腔(4)的寬度為4—8厘米，所述乳化外殼體(1)的內(nèi)壁安裝有等距離分布的電加熱絲(5)。

3.根據(jù)權利要求1所述的一種脫模劑生產(chǎn)用乳化裝置，其特征在于，所述乳化外殼體(1)的頂部外壁開有環(huán)形密封槽，且環(huán)形密封槽的內(nèi)壁設置有環(huán)形密封圈，所述環(huán)形密封槽與環(huán)形密封圈相適配。

4.根據(jù)權利要求1所述的一種脫模劑生產(chǎn)用乳化裝置，其特征在于，所述密封蓋(14)的頂部一側貫穿接通有導氣管(15)，且導氣管(15)的頂部固定有抽氣管(16)，所述抽氣管(16)末端連接有抽氣泵(17)。

5.根據(jù)權利要求4所述的一種脫模劑生產(chǎn)用乳化裝置，其特征在于，所述導氣管(15)的內(nèi)壁對夾安裝有單向閥(18)，且單向閥(18)內(nèi)部氣體流動方向由乳化內(nèi)殼體(3)流向抽氣管(16)。

6.根據(jù)權利要求1所述的一種脫模劑生產(chǎn)用乳化裝置，其特征在于，所述固定套管(19)的底部外壁焊接有柱形防護罩(20)，且柱形防護罩(20)的外壁貫穿開有等距離分布的斜導流槽(21)。

7.根據(jù)權利要求6所述的一種脫模劑生產(chǎn)用乳化裝置，其特征在于，所述柱形防護罩(20)的側面焊接有等距離分布的第一攪拌葉片(28)，且第一攪拌葉片(28)的傾斜方向與第二攪拌葉片(30)的傾斜方向相反。

8.根據(jù)權利要求6所述的一種脫模劑生產(chǎn)用乳化裝置，其特征在于，所述固定套管(19)的頂部外壁焊接有第二斜齒輪(24)，且攪拌轉(zhuǎn)軸(22)的頂部外壁焊接有第一斜齒輪(23)，所述第一斜齒輪(23)與第二斜齒輪(24)之間垂直嚙合有第三斜齒輪(25)，且第三斜齒輪(25)軸心處連接有伺服電機(26)。

9.根據(jù)權利要求8所述的一種脫模劑生產(chǎn)用乳化裝置，其特征在于，所述固定套管(19)的外壁通過螺栓固定有清潔刮條(31)，且清潔刮條(31)的外壁緊貼乳化內(nèi)殼體(3)的內(nèi)壁。

10.一種脫模劑生產(chǎn)用乳化方法，使用權利要求1所述的一種脫模劑生產(chǎn)用乳化裝置，其特征在于，包括以下步驟：

技術總結
本發(fā)明公開了一種脫模劑生產(chǎn)用乳化裝置及乳化方法，包括乳化外殼體，所述乳化外殼體的底部外壁焊接有等距離分布的支撐立柱腿，且乳化外殼體的內(nèi)壁設置有乳化內(nèi)殼體，所述乳化外殼體的一側內(nèi)壁頂部連通有進水管，且乳化外殼體的另一側內(nèi)壁底部連通有排水管，所述乳化內(nèi)殼體的底部一側內(nèi)壁連通有卸料管，且卸料管底部通過螺栓固定有電動控制閥，所述乳化外殼體的底部軸心處連通有密封連接管；本發(fā)明在對脫模劑進行乳化處理過程中，利用電加熱絲配合溫度傳感器的組合反饋，能夠?qū)⒚撃┑娜榛瘻囟日{(diào)節(jié)到合適的范圍內(nèi)，并配合底部的攪動槳葉轉(zhuǎn)動，能夠?qū)崃糠稚⒌母泳鶆颍苊饩植繙囟炔町愡^大，這樣可以確保乳化效果更佳。

技術研發(fā)人員：俞威
受保護的技術使用者：上海尤希路化學工業(yè)有限公司
技術研發(fā)日：
技術公布日：2025/1/9