本技術涉及膜分離技術的領域，尤其是涉及一種脫氣用聚烯烴中空纖維膜的制備工藝。

背景技術：

1、超純水是指將水中的導電介質、水中不解離的膠體、氣體和有機物等均去除至極低程度的水，超純水的特性使得其可以用于各類超純材料(如半導體材料、納米精密陶瓷等)的制備過程。然而，超純水的制備過程較為繁瑣，制備超純水的其中一步是脫除水體中的溶解氣體，水體中氣體的溶解度與水表面該氣體的分壓、水體溫度等條件有關。例如，在一個標準大氣壓、室溫條件下，水體中的溶解氧濃度約為8.0～8.5ppm，水體中的溶解性氮氣濃度約為14.1ppm。雖然水體中溶解的各種氣體的含量并不高，但是在一些特殊的領域，即使是微量的溶解氧、溶解二氧化碳等，也會產生較大的影響。

2、例如微電子領域對于超純水中溶解氣體的含量就有較高的要求，這是由于微電子領域對于精度要求很高，若超純水中溶解氧過高，溶解氧與硅晶片反應從而在硅晶片的表面形成一層無定型氧化硅，這層無定型氧化硅對于元器件的性能和成品率具有較大的影響。隨著電路的集成度不斷提高，這種影響越大。

3、隨著膜分離技術的發(fā)展，出現(xiàn)了將膜分離技術和脫氣技術相結合的膜接觸器脫除水中氣體的方法。相較于傳統(tǒng)的脫氣技術，膜分離脫氣技術具有設備占地面積小、設備運行成本低、清潔無污染、無需添加各類化學品等優(yōu)點。而相較于平板膜，中空纖維膜具有更大的氣液兩相接觸面積，因而更適合用于水體的脫氣處理。

4、關于多孔膜材的制備方法，目前已經有較多公開的文獻資料。專利公開號為us4247498a的專利中記載了，使用熱致相分離法制備多孔pp膜材。清華大學申請公開號為cn103464003a的專利申請文件中明確記載了，將稀釋劑和pp材料共混擠出，從而制備海綿狀多孔pp膜材。專利申請公開號為cn107297155a的中國專利申請中公開了在熔融-拉伸法的基礎上，以溶劑萃冷的方式對熔紡得到的纖維進行快速冷卻和無定形區(qū)的溶解，并通過進一步的拉伸致孔步驟，獲得孔隙結構內外貫通的多孔中空纖維膜。中空纖維膜的疏水性為氣液接觸提供了界面，只有氣體能夠從膜的一側傳遞到另一側，而水不能通過膜，通過真空吹掃或惰性氣體吹掃，將通過膜的氣體脫除，從而達到氣液分離的目的。

5、上述技術方案都需要用到溶劑或各類添加劑，溶劑或添加劑必然少量殘留于最終制得的中空纖維膜中，而在超純水的脫氣處理過程中，殘留的溶劑或添加劑一旦溶出，將對超純水的質量造成較大的影響，因此，上述幾種制備工藝制得的濾膜并不適合用于超純水的制備領域。

6、此外，內外貫通微孔結構的多孔中空纖維膜雖然脫氣效果較好，但是必須保證纖維具有良好的疏水性，一旦纖維與水體潤濕，就會導致膜表面的界面破壞，失去氣液分離能力，使用壽命較低。由于微孔結構內外貫通，在超純水的脫氣處理過程中，氣態(tài)的水汽也會通過膜壁，而這部分水汽會在真空設備上冷凝成水滴，容易損壞真空設備。

7、因此，如何制得脫氣過程中水汽透過率低并且脫氣效果好的中空纖維膜，是目前亟待解決的問題。

技術實現(xiàn)思路

1、為了制得水汽透過率低并且脫氣效果好的中空纖維膜，本技術提供一種脫氣用聚烯烴中空纖維膜的制備工藝。

2、本技術提供的一種脫氣用聚烯烴中空纖維膜的制備工藝采用如下的技術方案：

3、一種脫氣用聚烯烴中空纖維膜的制備工藝，包括以下工藝步驟：

4、s1、紡絲，將聚烯烴材料熔融擠出，在成腔流體的作用下形成具有中空內腔的半成型品，所述聚烯烴材料為pp、pe和pmp中的至少一種，所述聚烯烴材料的熔點為tm，玻璃化轉變溫度為tg；

5、s2、自然冷卻，以自然冷卻的方式對步驟s1中得到的半成型品進行初步冷卻，得到自然冷卻半成品；自然冷卻后得到的自然冷卻半成品的表面溫度降至tm～(tm+20)℃；

6、s3、風冷結晶，以吹風冷卻的方式對步驟s2中得到的自然冷卻半成品進行冷卻結晶，風冷結晶包括快速降溫區(qū)和緩慢降溫區(qū)，所述自然冷卻半成品經過快速降溫區(qū)和緩慢降溫區(qū)后進行收卷，得到初生纖維；其中，所述自然冷卻半成品經過快速降溫區(qū)后表面溫度降至(tg+80)～(tg+120)℃，所述自然冷卻半成品在快速降溫區(qū)的降溫速度不低于100℃/mm@(100～200)m/min；

7、s4、拉伸成孔，對所述步驟s3中得到的初生纖維依次進行一次定型、冷拉致孔、熱拉擴孔和二次定型，得到中空纖維膜。

8、可選的，所述步驟s3中，所述自然冷卻半成品在快速降溫區(qū)的降溫速度為100～300℃/mm@(100～300)m/min。

9、可選的，所述步驟s3中，所述自然冷卻半成品在快速降溫區(qū)的降溫速度為100～300℃/mm@(150～200)m/min。

10、通過采用上述技術方案，

11、步驟s2中，纖維自然冷卻時隨著溫度的降低物料的粘度快速上升，相應的，纖維的尺寸穩(wěn)定性也快速上升。此外，隨著物料粘度的上升，大分子鏈段在牽伸應力的作用下產生初步的取向，更容易生成能夠拉伸成孔的片晶結構。由于物料的粘度主要受限于物料的溫度，因此，控制自然冷卻后纖維表面的溫度能夠一定程度控制纖維內層片晶的多少，從而確保中空纖維膜內層能夠形成更大量的微孔結構，以在確保低水汽透過率的基礎上，提高中空纖維膜的脫氣效果。

12、本技術通過限定快速風冷階段纖維的降溫速度，確保纖維在拉伸成孔階段中，纖維的皮層厚度較低且基本保持致密的結構，而纖維的內層將產生大量的微孔結構。致密的皮層結構能夠阻擋水汽的透過、提高中空纖維膜的使用壽命；厚度較低的皮層和孔隙率較大的內層，都能保證中空纖維膜具有良好的脫氣效果。從而使本技術的中空纖維膜基本保持與目前常見的內外貫通的中空纖維膜近似的(或僅略低的)脫氣效率、明顯更低的破壞敏感性和明顯更低的水汽透過率。

13、需要說明是的，本技術中的降溫速度不低于100℃/mm@(100～200)m/min，是指纖維在線速度為100～200m/min的條件下，在1mm的冷卻路徑中，溫度的降低值不低于100℃。

14、進一步的，本技術特定的將風冷結晶分為降溫速度不同的兩段，纖維經過快速降溫區(qū)后，迅速進入緩慢降溫區(qū)，緩慢降溫區(qū)內的纖維降溫速度放緩，纖維與外界的換熱速度顯著降低，不再因為快速降溫而使皮層增厚，因此，纖維形成的皮層厚度占膜壁厚的比例較低，最終制得的中空纖維脫氣效率所受影響較小。

15、纖維在緩慢降溫區(qū)內降溫速度明顯降低的原因可能是由于，纖維的皮層在快速降溫區(qū)快速固化，固態(tài)的皮層對纖維內層與外界換熱形成阻礙；結合纖維進入緩慢降溫區(qū)后纖維與外界溫度差降低，使得纖維與外界換熱的速度明顯降低。

16、另外，特定的兩段風冷結晶能夠在纖維的壁厚方向上形成溫度的突變，而非常規(guī)認知的漸變的溫度梯度。其中，纖維皮層的溫度較低且在皮層壁厚方向上的溫度梯度較?。焕w維內層溫度較高且在壁厚方向上的溫度梯度較小。即，纖維分成內外兩個溫度分布相對均勻的區(qū)域，雖然在各自區(qū)域內溫度分布較均勻，但是兩個區(qū)域的溫度差較大。這意味著纖維內層各區(qū)域具有均勻且緩慢的降溫速度，因此，纖維內層各處大分子鏈段活動能力都較強，便于在纖維內層各部位均發(fā)生成核和晶體的生長。

17、由于纖維內層各部位的晶核形成和晶體生長行為比較均勻，因此纖維內層在拉伸成孔步驟形成的微孔的孔徑在其壁厚方向上的差異較小，而并非形成明顯的梯度孔。纖維內層相對均勻的微孔結構能夠更快的將通過致密皮層的氣體導出，從而提高中空纖維膜的脫氣效果。需要說明的是，所謂微孔的孔徑在其皮厚方向上的差異較小，是指內層的微孔孔隙尺寸沿壁厚方向的變化較小。例如微孔靠近中空內腔的尺寸與微孔靠近皮層的尺寸大致相同，變化較小。

18、需要注意的是，在風冷結晶階段，纖維不能持續(xù)快速冷卻，否則皮層厚度占膜壁厚的比例過高，甚至整個膜壁全部快速冷卻導致整個膜壁的結晶度過低，這也是本技術不采用液體快速萃冷等冷卻方式的重要原因之一。

19、由于以下原因，上述限定是出乎意料的。預期的是，具有致密皮層的中空纖維膜使用壽命有所提高、水汽透過率有所下降，但是必然是以脫氣效率大幅降低為代價。這是由于，氣體在致密皮層上的擴散機理為滲透機理，在相同的條件下，氣體的滲透速度必然低于氣體在孔隙結構中的擴散速度，因此，擁有致密皮層的中空纖維膜脫氣效率必然低于內外貫通的中空纖維膜的脫氣效率。另外，還可以預期的是，快速冷卻時纖維壁厚上必然存在溫度的梯度變化，并且應當是較為連續(xù)的變化形式，而非梯度的變化方式。

20、然而，本技術表明了，只需控制纖維皮層的冷卻速度，并在快速冷卻后增設一緩慢降溫區(qū)，即可獲得雖然致密度高但是厚度足夠低的皮層以及孔隙率高且孔隙結構沿徑向變化不明顯的內層。這就使得，即使在中空纖維膜上引入了致密的皮層結構，其不但具有顯然更低的破壞敏感性和更低的水汽透過率，還意外的具有于目前內外貫通的中空纖維膜基本相同(或只是略低)的脫氣效率。這表明了本技術中的中空纖維膜制備工藝是完全不同的設計策略。

21、可選的，所述步驟s1中，熔融擠出時的模頭溫度為(tm+10)～(tm+70)℃；紡絲時模頭長徑比為2～5；聚烯烴材料的結晶度不低于40％。

22、通過采用上述技術方案，聚烯烴的結晶度和熔融擠出時的模頭溫度配合，很大程度上影響初生纖維內層的最終結晶度和片晶的取向度。這是由于，熔融擠出時的模頭溫度和結晶度協(xié)同影響聚烯烴的粘度，當熔融擠出時的模頭溫度為(tm+10)～(tm+70)℃、結晶度不低于40％時，聚烯烴材料有更適合的粘度。在受到同樣大小牽引力的前提下，合適粘度的聚烯烴材料能夠獲得更大的拉伸應力，相應的，纖維的大分子鏈取向度更高，纖維內層能夠形成更多的孔隙結構，提高中空纖維膜的脫氣效率。

23、紡絲時的模頭長徑比也必須嚴格限定，模頭長徑比越小，擠出機的自由體積越小，出口膨脹效應越大，物料在孔道內受剪切力作用越小，所形成的規(guī)整結構越少，結晶度降低，進而影響膜的孔隙率?？卓诿洿蟋F(xiàn)象，也稱為巴拉斯效應，指當高聚物流體從小孔、毛細管或狹縫中擠出時，擠出物的直徑或厚度會明顯的大于孔口的尺寸。

24、本技術特定限定模頭長徑比為2～5，熔融的聚烯烴物料在噴絲孔道里流動時，大分子鏈受到剪切力的作用而產生取向，長徑比越大溶液受剪切力作用時間就越長，使得大分子鏈排列越規(guī)整，在孔道內剪切作用下形成的規(guī)整的大分子不易因為孔口脹大現(xiàn)象而失去規(guī)整的結構。

25、需要注意，上述的結晶度不低于40％是以dsc法測得的結晶度。

26、可選的，所述步驟s2中，自然冷卻的路徑長度為30～1000mm；自然冷卻時氣氛為空氣或氮氣，自然冷卻時氣氛溫度為40～70℃；自然冷卻時半成型品表面的冷卻速度為(0.05～0.6)℃/mm@(100～200)m/min。

27、通過采用上述技術方案，自然冷卻的路徑長度、氣氛溫度及自然冷卻時纖維表面的冷卻速度都需要嚴格控制，這是由于，自然冷卻時纖維的冷卻行為很大程度上影響纖維所受拉伸應力的大小和均勻性，而拉伸應力是片晶生長和取向的重要影響因素。

28、若自然冷卻速度過慢，聚烯烴材料較長時間保持較低的粘度，所受牽伸應力減小，聚烯烴材料的結晶動力不足，導致初生纖維內層的結晶度和結晶取向度較低；若自然冷卻速度過快，雖然纖維所述牽伸應力變大，但是牽伸應力過于集中，牽伸應力的均勻性變差，初生纖維的結晶度和結晶取向度同樣較低。

29、可選的，所述步驟s1中，所述聚烯烴材料為pp；pp的等規(guī)度不低于95％；pp的熔融指數(shù)為1～7g/min@(190℃，5kg)；pp的結晶度為45～70％；半成型品的壁厚為0.5～3mm。

30、可選的，所述步驟s1中，pp的等規(guī)度不低于99％；pp的熔融指數(shù)為2～5g/min@(190℃，5kg)。

31、通過采用上述技術方案，pp是一種性能良好的聚烯烴材料，十分適合制備脫氣用中空纖維膜。但是并非所有pp材料均適合本技術中的制備工藝，若pp的結晶度過低，最終制得的中空纖維膜內層在拉伸成孔階段難以形成足夠的孔隙率，脫氣效果較差；若pp的結晶度過高，一是中空纖維膜的皮層也容易產生孔隙結構，二是中空纖維膜層內層孔隙率過大、孔徑過大，從而導致其機械性能和使用壽命的降低，水汽透過率也會提高。

32、對于pp的熔融指數(shù)，是一種表示材料加工時的流動性的數(shù)值，熔融指數(shù)值越大，表示該材料的加工流動性越佳，反之則越差。當熔融指數(shù)較小時，分子鏈重排的阻礙增大，分子鏈擴散至晶核處所需的活化能提高，從而使結晶度降低。熔融指數(shù)較大時，材料的可塑性變差，不易成型。

33、本技術限定pp的熔融指數(shù)為1～7g/min，優(yōu)選的，2～5g/min；能夠給確保中空纖維膜具有致密皮層的基礎上具有較高孔隙率的內層。從而在提高使用壽命、降低水汽透過率的基礎上，提高其脫氣效果。

34、可選的，所述步驟s1中，熔融擠出時的模頭溫度為180～200℃；

35、所述步驟s2中，自然冷卻后得到的自然冷卻半成品的表面溫度為168～178℃；

36、所述步驟s3中，自然冷卻半成品經過快速降溫區(qū)后表面溫度為80～100℃。

37、通過采用上述技術方案，當聚烯烴材料為pp時，特定限定熔融擠出溫度和自然冷卻后纖維表面的溫度，能夠使pp在熔融擠出和自然冷卻時獲得更大、更均勻的拉伸應力，促進pp的結晶和片晶取向，提高初生纖維內層的結晶度和結晶取向度；特定限定經過快速降溫區(qū)后纖維表面的溫度，能夠確保纖維皮層經過快速降溫區(qū)后不再產生結晶行為，而纖維內層即使經過快速降溫區(qū)后，仍然有較為緩慢的降溫速度，從而使纖維內層有足夠的時間在牽伸應力的作用下獲得足夠尺寸的片晶以及形成片晶的取向。

38、上述三個工藝參數(shù)協(xié)同配合對纖維表面多個階段的溫度進行限定，方能獲得皮層致密且厚度低、內層孔隙率大且孔隙內外孔徑差異小的中空纖維膜，才能使中空纖維膜的使用壽命高、水汽透過率低、脫氣效率高。

39、可選的，所述步驟s3中，收卷速度為100～200m/min；噴頭拉伸比為10～50。

40、通過采用上述技術方案，收卷速度對于纖維在自然冷卻階段和風冷階段的冷卻速度有較大影響，若別的冷卻條件相同，收卷速度越快，冷卻速度越慢；噴頭牽伸比則對于纖維所受牽伸應力有較大影響，噴頭牽伸比越大，纖維所受牽伸應力越大。因此，需要對收卷速度和噴頭牽伸比進行控制，方能獲得更適宜的纖維冷卻速度和纖維所受牽伸應力，使制得的初生纖維具有更好的結晶分布狀態(tài)。

41、可選的，所述步驟s3中，冷卻氣流的速度為收卷速度的25～35％；冷卻氣流的溫度為40～70℃。

42、通過采用上述技術方案，冷卻氣流的速度和溫度需要與纖維的收卷速度相匹配，纖維的收卷速度越快，冷卻氣流的速度也應當越快，才能將纖維的表面的冷卻速度控制在所需的不低于100℃/mm@(100～200)m/min。最終制得的中空纖維才能具有較好的孔隙分布和更合適的皮層厚度。

43、可選的，所述步驟s3中，

44、冷卻氣流的風向沿所述自然冷卻半成品的輸送方向傾斜設置；冷卻氣流的風向與所述自然冷卻半成品軸線形成的夾角的角度為30～70°；所述緩慢降溫區(qū)的路徑長度為4～8m。

45、通過采用上述技術方案，發(fā)明人意外發(fā)現(xiàn)，相較于設置冷卻氣流與纖維垂直的方式對纖維進行掃吹，設置冷卻氣流風向與纖維形成一定角度的夾角，能夠獲得尺寸穩(wěn)定性更高、皮層厚度更低、孔隙結構更好的中空纖維膜。

46、這可能是由于，聚烯烴材料熔融擠出并經過自然冷卻后，其溫度仍然在熔點以上，若以垂直掃吹的方式進行吹風，纖維受到冷卻氣流的擾動較大，容易發(fā)生晃動，導致尺寸的穩(wěn)定性下降。而設置冷卻氣流的方向與纖維的輸送方向同向且形成一定角度，能夠大大降低冷卻氣流對纖維的擾動，從而提高纖維尺寸的穩(wěn)定性。

47、此外，為了避免出現(xiàn)皮層厚度過大以及纖維內層過快降溫導致結晶度下降的問題，需要避免纖維表面的進一步快速冷卻。本技術特定的冷卻氣流方向設置使得，在快速降溫區(qū)與纖維進行快速熱量交換后的冷卻氣流溫度有所上升，由于冷卻氣流的風向與纖維輸送方向相同且成一定角度，因此，升溫后的冷卻氣流會跟隨纖維輸送的方向繼續(xù)吹掃一定距離，從而在纖維表面形成溫度相較環(huán)境更高的氣膜，以降低纖維在緩慢降溫區(qū)的降溫速度，使纖維的皮層厚度降低、內層的孔隙率提高。

48、對緩慢降溫區(qū)的路徑長度進行限定，是為了保證纖維內層經過快速降溫區(qū)后、收卷之前，有足夠時間進行結晶和片晶的取向。

49、可選的，冷拉速率為(10～30)％/min；冷拉伸長率為20～40％；冷拉溫度為(tg-30)～(tg+80)℃；熱拉速率不高于冷拉速率的15％；熱拉伸長率為冷拉伸長率的2～6倍；熱拉溫度為(tm-60)～(tm-30)℃。

50、通過采用上述技術方案，

51、冷熱拉工藝對于中空纖維膜皮層的厚度和致密度、內層的孔隙結構同樣具有十分重要的影響。

52、本技術特定采用少拉、快拉的冷拉工藝配合多拉、慢拉的熱拉工藝，使內層具有更高的孔隙率和更好的孔隙結構。冷拉的主要作用是將片晶拉開，并形成初始的微纖系帶結構和孔隙結構；熱拉的主要作用進一步將冷拉階段未被拉開的片晶拉開，以及將冷拉階段產生的微孔擴大。因此，冷拉和熱拉兩者是相互關聯(lián)、相互影響的過程，兩者的工藝參數(shù)之間存在較高的關聯(lián)度，而并非是兩個孤立的步驟，對工藝參數(shù)進行調整時，必須對兩者整體的工藝參數(shù)進行統(tǒng)一的調節(jié)。

53、比如，熱拉速率必須與冷拉速率相適配，這是由于，不同的冷拉速率產生的孔隙結構不同，內部殘留的應力情況不同，片晶的分離程度和微纖系帶的結構也不同，而這些條件都會對熱拉速率產生影響，因此，并不能孤立的對冷拉速率或熱拉速率進行調節(jié)。

54、同樣的，熱拉伸長率與冷拉伸長率也必須相適配，不同的冷拉伸長率下纖維內層的片晶分離程度、微纖系帶的長度和粗細等均不同，相對應的，熱拉伸長率也需要在不同冷拉伸長率導致的纖維結構的基礎上進行調整。當熱拉伸長率與冷拉伸長率的比值過小時，表示冷拉過量和/或熱拉不足；熱拉伸長率與冷拉伸長率的比值過大時，表示冷拉不足和/或熱拉過量，都可能導致孔隙結構的惡化。

55、可選的，所述步驟s4中，一次定型溫度為(tm-60)～(tm-20)℃；一次定型時間為25～35min；一次定型過程中對所述初生纖維進行牽伸處理，且牽伸伸長率為0.5～2％；二次定型溫度的溫度高于一次定型的溫度，且兩者之差為10～20℃；二次定型時間為0.5～3min。

56、通過采用上述技術方案，一次定型工藝和二次定型工藝對于最終制得的中空纖維膜的性能影響較大。

57、其中，一次定型工藝決定了拉伸成孔之前纖維的結晶度、晶型、取向度和片晶的尺寸等，并且一次定型能夠消除初生纖維中的結構缺陷，提高纖維的結構完整性，降低后續(xù)拉伸成孔過程中拉伸應力過于集中的可能。

58、本技術特定的，對纖維施加少量的牽伸外力(牽伸伸長率為1％左右)并且降低了一次定型的時間，這是由于，少量牽伸外力能夠減少纖維在高溫下的熱膨脹現(xiàn)象，并且少量牽伸外力能夠促進片晶的取向，提高片晶的規(guī)整度和取向度。而特定降低的一次定型時間能夠降低高溫、外加牽伸應力的條件下，皮層晶核形成、晶體生長和取向的可能。從而降低皮層在后續(xù)拉伸成孔步驟形成孔隙結構的可能性。

59、另外，還需要注意，雖然本技術中施加有少量的牽伸外力，但是一旦一次定型處理時的溫度過高，部分片晶發(fā)生熔融現(xiàn)象，少量的牽伸應力并不足以使其重結晶時生長為片晶。因此，一次定型步驟中，溫度、時間和施加的牽伸外力等是相互影響、相互掣肘的。

60、除此之外，本技術將二次定型溫度限定為高于一次定型溫度10～20℃，并且特定限定了較短的二次定型時間，是由于發(fā)明人意外發(fā)現(xiàn)，在本技術的體系中，以該溫度和該處理時間能夠很好的消除拉伸成孔階段的應力殘留，而又不破壞片晶和孔隙結構(溫度過高、處理時間過長等容易引起薄片晶和微纖系帶結構的熔融再結晶，從而導致片晶結構和孔隙結構破壞；溫度過低又容易引起纖維的回縮，導致孔隙結構變差)。

61、綜上所述，本技術包括以下至少一種有益技術效果：

62、1.通過將快速風冷分為快速降溫區(qū)和緩慢降溫區(qū)，并限定纖維的降溫速度，能夠獲得致密但薄的皮層和孔隙率高的內層，上述特定結構的中空纖維膜不但具有更低的破壞敏感性、更低的水汽透過率，還具有相較于多孔中空纖維膜(微孔結構內外貫通)僅略低的脫氣效果。

63、2.通過對冷卻氣流的速度、溫度、角度等進行限定，不但能夠使纖維在快速降溫區(qū)達到所需的降溫速度，還能確保纖維在緩慢降溫區(qū)具有更低的降溫速度，此時，纖維的表面不發(fā)生結晶行為而內部降溫較慢，有足夠的時間成核和晶體的生長，從而獲得合適的皮層和內層。

64、3.通過采用特定的快速冷拉、慢速熱拉的拉伸成孔工藝，并將冷拉致孔和熱拉致孔的工藝參數(shù)相關聯(lián)，能夠確保中空纖維膜的皮層具有致密結構，而內層具有良好的孔隙結構；以確保中空纖維膜具有高使用壽命、低水汽透過率和高脫氣效果。

65、4.通過對一次定型工藝參數(shù)和二次定型工藝參數(shù)進行限定，并將兩者的工藝參數(shù)相關聯(lián)，能夠確保最終制得的中空纖維膜具有更好的孔隙結構和機械性能。