本實(shí)用新型涉及一種制備裝置，具體涉及一種制作效率高、不會(huì)造成現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境污染、原料的產(chǎn)成率高，固廢的產(chǎn)出低、尾氣能很好的達(dá)標(biāo)排放的包含原料離心和過濾以及尾氣排放達(dá)標(biāo)的增韌劑制備裝置。

背景技術(shù)：

目前常見的增韌劑制備制作效率低，現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境不封閉，不僅浪費(fèi)原材料而且會(huì)造成現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境的污染，尾氣的排放也不達(dá)標(biāo)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)上述問題，本實(shí)用新型的主要目的在于提供一種制作效率高、不會(huì)造成現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境污染、原料的產(chǎn)成率高，固廢的產(chǎn)出低、尾氣能很好的達(dá)標(biāo)排放的包含原料離心和過濾以及尾氣排放達(dá)標(biāo)的增韌劑制備裝置。

本實(shí)用新型是通過下述技術(shù)方案來解決上述技術(shù)問題的：一種包含原料離心和過濾以及尾氣排放達(dá)標(biāo)的增韌劑制備裝置，所述包含原料離心和過濾以及尾氣排放達(dá)標(biāo)的增韌劑制備裝置包括：原料過濾裝置、原料離心裝置、反應(yīng)釜、水解縮合裝置、乙醇洗滌裝置、攪拌分層裝置、減壓蒸餾裝置、尾氣冷凝系統(tǒng)、活性炭吸附裝置。

原料過濾裝置的下一個(gè)工位為原料離心裝置，原料過濾裝置和原料離心裝置之間采用管道連接在一起。

原料離心裝置下一個(gè)工位為反應(yīng)釜，原料離心裝置和反應(yīng)釜之間采用管道連接在一起。

乙醇洗滌裝置上開有乙醇溶劑或水進(jìn)入的口。

水解縮合裝置和減壓蒸餾裝置上均連接有冷凝系統(tǒng)。

水解縮合裝置和減壓蒸餾裝置上的冷凝系統(tǒng)均和尾氣冷凝系統(tǒng)連接。

反應(yīng)釜的下一個(gè)工位為水解縮合裝置；反應(yīng)釜和水解縮合裝置之間采用管道連接在一起。

水解縮合裝置的下一個(gè)工位為乙醇洗滌裝置；水解縮合裝置和乙醇洗滌裝置之間采用管道連接在一起。

乙醇洗滌裝置的下一個(gè)工位為攪拌分層裝置；乙醇洗滌裝置和攪拌分層裝置之間采用管道連接在一起。

攪拌分層裝置的下一個(gè)工位為減壓蒸餾裝置；攪拌分層裝置和減壓蒸餾裝置之間采用管道連接在一起。

減壓蒸餾裝置上連接有增韌劑收集裝置。

尾氣冷凝系統(tǒng)上通過管道連接有活性炭吸附裝置，活性炭吸附裝置上安裝有壓差飽和報(bào)警裝置，經(jīng)過活性炭吸附裝置處理的尾氣進(jìn)入引風(fēng)機(jī)、引風(fēng)機(jī)上安裝有檢測(cè)報(bào)警裝置。

原料過濾裝置采用3層層析柱，每一層為1米長(zhǎng)的層析柱。

包含原料離心和過濾以及尾氣排放達(dá)標(biāo)的增韌劑制備裝置的所有裝置的生產(chǎn)全過程密封。

在本實(shí)用新型的具體實(shí)施例中，所述水解縮合裝置和減壓蒸餾裝置上的冷凝系統(tǒng)上均連接有回收裝置。

在本實(shí)用新型的具體實(shí)施例中，反應(yīng)釜上設(shè)置有直接和總管活性炭吸附處理系統(tǒng)連接的管道。

本實(shí)用新型的積極進(jìn)步效果在于：本實(shí)用新型提供的包含原料離心和過濾以及尾氣排放達(dá)標(biāo)的增韌劑制備裝置，尾氣冷凝系統(tǒng)上通過管道連接有活性炭吸附裝置，活性炭吸附裝置上安裝有壓差飽和報(bào)警裝置，經(jīng)過活性炭吸附裝置處理的尾氣進(jìn)入引風(fēng)機(jī)、引風(fēng)機(jī)上安裝有檢測(cè)報(bào)警裝置。

本實(shí)用新型中的壓差飽和報(bào)警裝置和在活性炭吸附裝置中的尾氣達(dá)到一定的量后報(bào)警，以免引起活性炭吸附裝置的損壞，引風(fēng)機(jī)將達(dá)標(biāo)的空氣排出，同時(shí)引風(fēng)機(jī)上安裝有檢測(cè)報(bào)警裝置，此時(shí)若遇到不達(dá)標(biāo)的處理后的尾氣，檢測(cè)報(bào)警裝置將會(huì)報(bào)警。

本實(shí)用新型中的離心工序，既增加了原料的產(chǎn)成率也減少了固廢(過濾后的廢活性炭)的產(chǎn)生。

本實(shí)用新型中的原料過濾裝置采用3層層析柱，每一層為1米長(zhǎng)的層析柱；原料活性炭過濾是1.5米長(zhǎng)的層析柱，二層。使用3層1米長(zhǎng)的層析柱，第一層更換頻次最高，依次降低，只對(duì)失效的活性炭更換，充分利用第三層的活性炭吸附能力，減少了活性炭的使用量并減少固廢。

本實(shí)用新型采用全封閉的管道，生產(chǎn)全過程密封，采用外加的DCS實(shí)現(xiàn)溫度自動(dòng)控制，不僅制作效率高，而且不會(huì)污染環(huán)境。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型的整體結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖給出本實(shí)用新型較佳實(shí)施例，以詳細(xì)說明本實(shí)用新型的技術(shù)方案。

圖1為本實(shí)用新型的整體結(jié)構(gòu)示意圖。如圖1所示，本實(shí)用新型提供的包含原料離心和過濾以及尾氣排放達(dá)標(biāo)的增韌劑制備裝置，包括：原料過濾裝置8、原料離心裝置7、反應(yīng)釜1、水解縮合裝置2、乙醇洗滌裝置3、攪拌分層裝置4、減壓蒸餾裝置5、尾氣冷凝系統(tǒng)6、活性炭吸附裝置9；乙醇洗滌裝置3上開有乙醇溶劑或水進(jìn)入的口；水解縮合裝置2和減壓蒸餾裝置5上均連接有冷凝系統(tǒng)(圖1中的201、501)；水解縮合裝置2和減壓蒸餾裝置5上的冷凝系統(tǒng)(圖1中的201、501)均和尾氣冷凝系統(tǒng)6連接。

原料過濾裝置8的下一個(gè)工位為原料離心裝置7，原料過濾裝置8和原料離心裝置7之間采用管道連接在一起。

原料離心裝置7下一個(gè)工位為反應(yīng)釜，原料離心裝置7和反應(yīng)釜1之間采用管道連接在一起。

反應(yīng)釜1的下一個(gè)工位為水解縮合裝置2；反應(yīng)釜1和水解縮合裝置2之間采用管道連接在一起；水解縮合裝置2的下一個(gè)工位為乙醇洗滌裝置3；水解縮合裝置2和乙醇洗滌裝置3之間采用管道連接在一起；乙醇洗滌裝置3的下一個(gè)工位為攪拌分層裝置4；乙醇洗滌裝置3和攪拌分層裝置4之間采用管道連接在一起；攪拌分層裝置4的下一個(gè)工位為減壓蒸餾裝置5；攪拌分層裝置4和減壓蒸餾裝置5之間采用管道連接在一起；減壓蒸餾裝置5上連接有增韌劑收集裝置13。

尾氣冷凝系統(tǒng)6上通過管道連接有活性炭吸附裝置9，活性炭吸附裝置9上安裝有壓差飽和報(bào)警裝置10，經(jīng)過活性炭吸附裝置處理的尾氣進(jìn)入引風(fēng)機(jī)11、引風(fēng)機(jī)11上安裝有檢測(cè)報(bào)警裝置10。

本實(shí)用新型中的壓差飽和報(bào)警裝置和在活性炭吸附裝置中的尾氣達(dá)到一定的量后報(bào)警，以免引起活性炭吸附裝置的損壞，引風(fēng)機(jī)將達(dá)標(biāo)的空氣排出，同時(shí)引風(fēng)機(jī)上安裝有檢測(cè)報(bào)警裝置，此時(shí)若遇到不達(dá)標(biāo)的處理后的尾氣，檢測(cè)報(bào)警裝置將會(huì)報(bào)警。

本實(shí)用新型中的離心工序，既增加了原料的產(chǎn)成率也減少了固廢(過濾后的廢活性炭)的產(chǎn)生。

本實(shí)用新型中的原料過濾裝置采用3層層析柱，每一層為1米長(zhǎng)的層析柱；原料活性炭過濾是1.5米長(zhǎng)的層析柱，二層。使用3層1米長(zhǎng)的層析柱，第一層更換頻次最高，依次降低，只對(duì)失效的活性炭更換，充分利用第三層的活性炭吸附能力，減少了活性炭的使用量并減少固廢。

本實(shí)用新型采用全封閉的管道，生產(chǎn)全過程密封，采用外加的DCS實(shí)現(xiàn)溫度自動(dòng)控制，不僅制作效率高，而且不會(huì)污染環(huán)境。

以上顯示和描述了本實(shí)用新型的基本原理和主要特征和本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本實(shí)用新型不受上述實(shí)施例的限制，上述實(shí)施例和說明書中描述的只是說明本實(shí)用新型的原理，在不脫離本實(shí)用新型精神和范圍的前提下，本實(shí)用新型還會(huì)有各種變化和改進(jìn)，這些變化和改進(jìn)都落入要求保護(hù)的本實(shí)用新型范圍內(nèi)，本實(shí)用新型要求保護(hù)范圍由所附的權(quán)利要求書及其等效物界定。