本發(fā)明屬于分子篩干燥
技術(shù)領(lǐng)域：
，尤其是涉及一種用于硅鋁磷分子篩干燥設(shè)備及干燥方法。
背景技術(shù)：
：全球石油資源日益匱乏以及開(kāi)采成本逐漸提高，同時(shí)乙烯、丙烯等化工產(chǎn)品需求量不斷增加，因此推動(dòng)了各國(guó)投入大量的人力資金開(kāi)發(fā)由其他資源制備烯烴工藝。在非石油路線制備烯烴工藝過(guò)程中，天然氣、煤炭、生物質(zhì)等制備甲醇技術(shù)已經(jīng)很成熟了，而甲醇制取烯烴的工藝是目前制約非石油路線的瓶頸。目前，對(duì)于新型甲醇制烯烴催化劑的研究已經(jīng)變得十分熱門，其中以硅鋁磷分子篩作為基本活性組分開(kāi)發(fā)的催化劑最受關(guān)注。硅鋁磷分子篩具備c5以下的烯烴選擇性高、甲醇轉(zhuǎn)化率高，且熱穩(wěn)定性和水熱穩(wěn)定性強(qiáng)的特點(diǎn)，因此選用硅鋁磷分子篩作為甲醇制取烯烴工藝的催化劑。然而，經(jīng)過(guò)制備的硅鋁磷分子篩的乙烯丙烯的選擇性有待進(jìn)一步提高，同時(shí)催化劑的耐磨損能力較差，難以滿足工業(yè)流化床流化過(guò)程的要求。對(duì)于提高催化劑性能的研究也成為目前具備應(yīng)用前景的方向之一。針對(duì)中國(guó)丙烯發(fā)展前景，中國(guó)天辰工程有限公司研制的甲醇制丙烯催化劑主要是一種硅鋁磷分子篩，硅鋁磷分子篩突出的水熱穩(wěn)定性和適宜的孔道結(jié)構(gòu)使其性能更加優(yōu)越，必將成為日后得到廣泛應(yīng)用。但是，目前根據(jù)硅鋁磷分子篩的制備后處理流程冗長(zhǎng)，費(fèi)時(shí)費(fèi)力，導(dǎo)致每生產(chǎn)一批硅鋁磷分子篩的時(shí)間與能耗成本很大，因此如何利用新技術(shù)新工藝縮短后處理制備的硅鋁磷分子篩成為了目前需要研究解決的方向。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：有鑒于此，本發(fā)明旨在提出一種用于硅鋁磷分子篩干燥設(shè)備及干燥方法，以克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，該設(shè)備及方法，提升硅鋁磷分子篩后處理效率，縮短硅鋁磷分子篩干燥時(shí)間，降低能耗的目的，為企業(yè)降低成本創(chuàng)造更多的利潤(rùn)。為達(dá)到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實(shí)現(xiàn)的：一種用于硅鋁磷分子篩干燥設(shè)備，包括依次通過(guò)管道連接的攪拌釜、干燥塔、旋風(fēng)分離器；所述攪拌釜與干燥塔連接的管道上設(shè)有輸送裝置，管道的一端設(shè)在攪拌釜的底端，另一端設(shè)在干燥塔的上部且與干燥塔內(nèi)的噴淋裝置連通；所述干燥塔的底端通過(guò)管道連接有換熱器，且換熱器的的另一端連接有鼓風(fēng)機(jī)；所述干燥塔與旋風(fēng)分離器連接的管道，一端設(shè)在干燥塔的上部且位于噴淋裝置的上方，另一端設(shè)于旋風(fēng)分離器的上部。優(yōu)選的，所述攪拌釜與干燥塔連接的管道上設(shè)置的輸送裝置為水泵；所述干燥塔內(nèi)的噴淋裝置為噴淋頭；所述干燥塔的側(cè)壁設(shè)有1～5個(gè)振錘，且干燥塔的底部還設(shè)有旋轉(zhuǎn)切割機(jī)。優(yōu)選的，還包括細(xì)粉過(guò)濾裝置，所述細(xì)粉過(guò)濾裝置與旋風(fēng)分離器的上部通過(guò)管道連通；且所述細(xì)粉過(guò)濾裝置的底端設(shè)有收集器，頂部通過(guò)管道連接有引風(fēng)機(jī)。一種使用如上所述的干燥設(shè)備進(jìn)行硅鋁磷分子篩干燥的方法，包括如下步驟，1)將洗滌后的硅鋁磷分子篩和脫鹽水在攪拌釜中進(jìn)行混合，混合后的漿液的固含量為18-40％；2)開(kāi)啟鼓風(fēng)機(jī)，空氣流經(jīng)換熱器后成為150-300℃的熱空氣流，熱空氣流經(jīng)干燥塔底部進(jìn)入，從干燥塔的上部流出進(jìn)入旋風(fēng)分離器；3)漿液經(jīng)管道輸送到干燥塔噴出，熱流瞬間把噴出的液滴干燥，干燥后的硅鋁磷分子篩被熱空氣流經(jīng)干燥塔上端帶出進(jìn)入旋風(fēng)分離器中進(jìn)行分離。優(yōu)選的，所述鼓風(fēng)機(jī)輸送的空氣流量為100-1000m3/h；所述干燥塔的上半段溫度為80-120℃，下半段溫度為180-230℃；所述干燥塔中的噴頭的直徑為1.1～2.0mm；漿料經(jīng)管道輸送到干燥塔噴出的流量為80-100kg/h。優(yōu)選的，步驟1)中，用于配制漿料的脫鹽水的電導(dǎo)率≤3μs/cm；所述旋風(fēng)分離器(5)分離干燥的硅鋁磷分子篩的粒徑為5～100μm。優(yōu)選的，還包括步驟4)，進(jìn)入旋風(fēng)分離器中的大顆粒硅鋁磷分子篩的從底端自由落體至收集器中進(jìn)行收集，小顆粒的硅鋁磷分子篩經(jīng)旋風(fēng)分離器上端進(jìn)入細(xì)粉過(guò)濾裝置中進(jìn)行分離，細(xì)粉自然落體進(jìn)入收集器中，尾氣經(jīng)布袋上方的引風(fēng)機(jī)外排。優(yōu)選的，還包括以下操作，漿液噴入干燥塔一段時(shí)間，會(huì)有部分物料粘結(jié)在干燥塔壁上，在干燥器的兩側(cè)設(shè)置1-5個(gè)振錘，1-2h敲擊干燥塔壁2-6次，掉落的物料被設(shè)置在干燥塔底部的旋轉(zhuǎn)切割機(jī)攪碎之后被熱流帶走經(jīng)干燥塔上端出口進(jìn)入旋風(fēng)分離器。優(yōu)選的，所述硅鋁磷分子篩是通過(guò)如下方法制備而成，將硅源、鋁源、磷源、有機(jī)胺、晶種和水在10-40℃進(jìn)行攪拌混合，制得硅鋁磷分子篩的初始漿液，然后把漿液水熱晶化，后處理制得硅鋁磷分子篩；優(yōu)選的，所述水熱晶化的溫度為80～110℃，時(shí)間為24～30h，且所述硅源、鋁源、磷源、有機(jī)胺、晶種和水質(zhì)量比為(0.1-2)：1：(0.5-2)：(0.5-4)：(100-200)；所述硅源為硅溶膠；所述鋁源為擬薄水鋁石；所述磷源為磷酸；所述有機(jī)胺為二乙胺、三乙胺、四丙基溴化銨、正丁胺、異丁胺、四乙基溴化銨的一種或幾種；所述晶種為顆粒狀硅鋁磷分子篩。相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明所述的干燥設(shè)備及干燥方法，具有以下優(yōu)勢(shì)：本發(fā)明通過(guò)合理化設(shè)計(jì)，配合合理的工藝，較為省時(shí)省力的對(duì)硅鋁磷分子篩進(jìn)行充分干燥，增加了硅鋁磷分子篩的回收率和經(jīng)濟(jì)性。同時(shí)在尾端的細(xì)粉過(guò)濾裝置的使用，一方面減少分子篩的跑損，另一方面也防止對(duì)環(huán)境的污染。在實(shí)驗(yàn)過(guò)程中，該發(fā)明節(jié)約了大量的研發(fā)時(shí)間與精力，提高實(shí)驗(yàn)效率，具有突出的推廣前景；在實(shí)際操作中，同樣大幅度提高生產(chǎn)效率，增加企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。附圖說(shuō)明圖1為本發(fā)明實(shí)施例中一種用于硅鋁磷分子篩干燥設(shè)備的簡(jiǎn)單結(jié)構(gòu)示意圖；1、攪拌釜；2、干燥塔；3、鼓風(fēng)機(jī)；4、換熱器；5、旋風(fēng)分離器；6、細(xì)粉過(guò)濾裝置；7、收集器；8、引風(fēng)機(jī)。具體實(shí)施方式除有定義外，以下實(shí)施例中所用的技術(shù)術(shù)語(yǔ)具有與本發(fā)明創(chuàng)造所屬領(lǐng)域技術(shù)人員普遍理解的相同含義。以下實(shí)施例中所用的試驗(yàn)試劑，如無(wú)特殊說(shuō)明，均為常規(guī)生化試劑；所述實(shí)驗(yàn)方法，如無(wú)特殊說(shuō)明，均為常規(guī)方法。下面結(jié)合實(shí)施例及附圖來(lái)詳細(xì)說(shuō)明本發(fā)明創(chuàng)造。一種用于硅鋁磷分子篩干燥設(shè)備，包括依次通過(guò)管道連接的攪拌釜1、干燥塔2、旋風(fēng)分離器5；所述攪拌釜1與干燥塔2連接的管道上設(shè)有輸送裝置，管道的一端設(shè)在攪拌釜1的底端，另一端設(shè)在干燥塔2的上部且與干燥塔2內(nèi)的噴淋裝置連通；所述干燥塔2的底端通過(guò)管道連接有換熱器4，且換熱器的4的另一端連接有鼓風(fēng)機(jī)3；所述干燥塔2與旋風(fēng)分離器5連接的管道，一端設(shè)在干燥塔2的上部且位于噴淋裝置的上方，另一端設(shè)于旋風(fēng)分離器5的上部。所述攪拌釜1與干燥塔2連接的管道上設(shè)置的輸送裝置為水泵；所述干燥塔2內(nèi)的噴淋裝置為噴淋頭；所述干燥塔2的側(cè)壁設(shè)有1～5個(gè)振錘，且干燥塔2的底部還設(shè)有旋轉(zhuǎn)切割機(jī)。還包括細(xì)粉過(guò)濾裝置6，所述細(xì)粉過(guò)濾裝置6與旋風(fēng)分離器5的上部通過(guò)管道連通；且所述細(xì)粉過(guò)濾裝置6的底端設(shè)有收集器7，頂部通過(guò)管道連接有引風(fēng)機(jī)8。首先，將洗滌后的硅鋁磷分子篩放入攪拌釜1中，加入電導(dǎo)率≤3μs/cm的脫鹽水進(jìn)行攪拌混合，混合后的漿液的固含量為30％。然后，開(kāi)啟鼓風(fēng)機(jī)3，輸送的空氣流量為500m3/h，換熱器4溫度設(shè)置為180℃，空氣流經(jīng)換熱器4后成為150℃的熱空氣流，干燥塔2上半段溫度設(shè)置為100℃，下半段溫度設(shè)置為180℃，干燥塔2中的噴頭選用直徑為1.2mm的噴頭，熱空氣流經(jīng)干燥塔2底部進(jìn)入，從干燥塔2的上部流出進(jìn)入旋風(fēng)分離器5。其次，將配制好的漿液經(jīng)管道輸送至干燥塔2中噴出，噴出漿液的流量控制在80kg/h，壓力為0-1kpa。漿液在干燥塔2中瞬間被從下而上的熱氣流干燥，熱氣流夾帶著干燥后的物料進(jìn)入旋風(fēng)分離器5進(jìn)行分離，進(jìn)入旋風(fēng)分離器5中的大顆粒硅鋁磷分子篩的從底端自由落體至收集器7中進(jìn)行收集，小顆粒的硅鋁磷分子篩經(jīng)旋風(fēng)上端進(jìn)入細(xì)粉過(guò)濾裝置6中進(jìn)行分離，細(xì)粉自然落體進(jìn)入收集器7中，尾氣經(jīng)布袋上方的引風(fēng)機(jī)8外排；此外，還需在干燥塔2的中部偏下位置的兩側(cè)設(shè)置3個(gè)振錘，每隔1h敲擊干燥塔2壁3次，粘結(jié)在干燥塔2壁的物料掉落，被設(shè)置在干燥塔2底部的旋轉(zhuǎn)切割機(jī)攪碎之后被熱流帶走經(jīng)干燥塔2上端出口進(jìn)入旋風(fēng)分離器5中進(jìn)行分離。將通過(guò)如下方法制備的硅鋁磷分子篩使用本發(fā)明所述的設(shè)備以及工藝進(jìn)行干燥，將硅源、鋁源、磷源、有機(jī)胺、晶種和水在30℃進(jìn)行攪拌混合，制得硅鋁磷分子篩的初始漿液，然后把漿液水熱晶化，后處理制得硅鋁磷分子篩；優(yōu)選的，所述水熱晶化的溫度為80℃，時(shí)間為30h，且所述硅源、鋁源、磷源、有機(jī)胺、晶種和水質(zhì)量比為0.4：1：1.0：3.0：150；所述硅源為硅溶膠；所述鋁源為擬薄水鋁石；所述磷源為磷酸；所述有機(jī)胺為二乙胺；所述晶種為顆粒狀硅鋁磷分子篩。將干燥后的硅鋁磷分子篩用于乙烯、丙烯的制備，進(jìn)行催化性能的驗(yàn)證。采用常規(guī)的實(shí)驗(yàn)方法，得出以下數(shù)據(jù)，乙烯選擇性丙烯選擇性轉(zhuǎn)化率實(shí)施例39.7％41.5％99.7％以上所述僅為本發(fā)明創(chuàng)造的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明創(chuàng)造，凡在本發(fā)明創(chuàng)造的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明創(chuàng)造的保護(hù)范圍之內(nèi)。當(dāng)前第1頁(yè)12