本發(fā)明涉及廢氣預(yù)處理領(lǐng)域，尤其涉及一種噴涂廢氣預(yù)處理系統(tǒng)及預(yù)處理方法。

背景技術(shù)：

在家具、汽車、自行車、摩托車、金屬制品及大型裝備制造等涂裝行業(yè)的噴涂生產(chǎn)過程中，會產(chǎn)生含三苯、乙酸乙酯、酮類等voc的廢氣,這些廢氣主要以漆霧、漆渣等形式存在。目前，此類噴涂廢氣的預(yù)處理方法一般是采用單獨(dú)的濕法或單獨(dú)的干法，經(jīng)過濕法或者干法預(yù)處理之后的廢氣再經(jīng)其他后續(xù)凈化設(shè)備處理后，經(jīng)引風(fēng)機(jī)排出去。其中濕法應(yīng)用較多的是濕式填料塔，干法應(yīng)用較多的是多級過濾器。在實(shí)際應(yīng)用中，傳統(tǒng)的濕法填料塔氣液分布不均勻、吸收效率低，且填料使用壽命短而造成使用量大，從而造成出風(fēng)口氣體濃度與粘度大，且易堵塞；單獨(dú)采用干法預(yù)處理，缺陷就是使得過濾器壓力大，從而造成過濾器阻力大、易堵塞等問題，所以過濾器使用壽命短，更換頻率大；再加上傳統(tǒng)的干法多級過濾器的進(jìn)風(fēng)口與出風(fēng)口在一條直線上，過濾器的壓力更大，折損更快，即使用壽命更短；且不管是單獨(dú)的濕法還是干法預(yù)處理，其漆霧、水霧去除率都不高，從而對后續(xù)廢氣凈化極為不利。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服上述缺點(diǎn)，提供一種噴涂廢氣預(yù)處理系統(tǒng)。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：

一種噴涂廢氣預(yù)處理系統(tǒng)，包括一濕法立式廢氣預(yù)處理裝置以及一干法臥式廢氣深度處理裝置，所述濕法立式廢氣預(yù)處理裝置包括一塔體、設(shè)置于所述塔體一側(cè)下方的進(jìn)風(fēng)口、自上而下依次設(shè)置于所述塔體內(nèi)的除霧層填料限位器、除霧層散堆填料、除霧層填料支撐器、交錯設(shè)置的多層噴淋器與旋流塔盤、貯料箱，所述塔體位于除霧層填料限位器上方的部分設(shè)置為直徑自下而上依次減少的變徑塔體封頭，所述變徑塔體封頭的上端中間設(shè)置有出風(fēng)口，所述除霧層填料支撐器設(shè)置為駝峰狀，且所述駝峰狀除霧層填料支撐器上均勻間隔設(shè)置有穿孔；所述干法臥式廢氣深度處理裝置包括主體、設(shè)置于所述主體上端一側(cè)的進(jìn)風(fēng)口、設(shè)置于所述主體下端一側(cè)的出風(fēng)口、自上而下依次設(shè)置于所述主體內(nèi)的用于捕捉小粒徑顆粒雜質(zhì)的一級過濾器、用于去除水霧的二級過濾器、用于捕捉細(xì)微顆粒的三級過濾器，所述干法臥式廢氣深度處理裝置的進(jìn)風(fēng)口與出風(fēng)口呈90度交錯設(shè)置；所述濕法立式廢氣預(yù)處理裝置的出風(fēng)口與干法臥式廢氣深度處理裝置的進(jìn)風(fēng)口通過管道連接。

每一所述穿孔形成為一空隙，整個所述除霧層填料支撐器的空隙率≥90%。

所述濕法立式廢氣預(yù)處理裝置的進(jìn)風(fēng)口設(shè)置為45°斜口狀。

所述旋流塔盤的數(shù)量與噴淋器的數(shù)量設(shè)置為一樣，每一旋流塔盤的上方都設(shè)置有一噴淋器，所述噴淋器包括噴淋母管以及設(shè)置于所述噴淋母管一端的噴頭，所述噴頭設(shè)置于所述塔體內(nèi)部的中線位置。

每一層所述旋流塔盤均設(shè)置有一組或內(nèi)外兩組葉片，所述葉片的仰角設(shè)置為25°，液氣比1.5-2l/m³。

每一層所述旋流塔盤均設(shè)置有與葉片組數(shù)數(shù)量相等的溢流管組，且每一溢流管組設(shè)置有三根溢流管，每一所述溢流管的弧形堰寬為50-70mm，直徑為90-150mm。

所述塔體下端側(cè)壁往外延伸設(shè)置有一空心延伸部分，所述空心延伸部分與所述貯料箱相通。

所述一級過濾器采用層狀結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，所述二級過濾器采用袋式結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，所述三級過濾器采用折疊箱式結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。

一種噴涂廢氣預(yù)處理方法，包括以下步驟：

第一步、廢氣經(jīng)濕法立式廢氣預(yù)處理裝置的進(jìn)風(fēng)口進(jìn)入塔體內(nèi)；

第二步、廢氣與噴淋器噴頭噴出的噴淋循環(huán)液接觸，實(shí)現(xiàn)氣液充分接觸，

旋流塔盤將廢氣中的大顆粒漆霧旋流分離甩至貯料箱內(nèi)；

第三步、廢氣經(jīng)過除霧層散堆填料，完成漆霧、水霧的分離；

第四步、廢氣經(jīng)變徑塔體封頭從濕法立式廢氣預(yù)處理裝置的出風(fēng)口排出之

后進(jìn)入干法臥式廢氣深度處理裝置；

第五步、干法臥式廢氣深度處理裝置的一級過濾器去除廢氣中的小粒徑顆

粒漆霧雜質(zhì)；

第六步、干法臥式廢氣深度處理裝置的二級過濾器去除掉廢氣中的水霧；

第七步、干法臥式廢氣深度處理裝置的二級過濾器去除掉廢氣中的細(xì)微顆

粒雜質(zhì)。

經(jīng)過所述噴涂廢氣預(yù)處理方法處理后的廢氣進(jìn)入后面的光催化、等離子體、活性炭/沸石/分子篩吸附、燃燒等后續(xù)凈化處理裝置，進(jìn)行廢氣的凈化處理，經(jīng)過凈化處理后的氣體經(jīng)引風(fēng)機(jī)排出到大氣中。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下有益效果：

a、采用濕法立式廢氣預(yù)處理裝置與干法臥式廢氣深度處理裝置串聯(lián)，從而

兩者分擔(dān)處理廢氣中不同的部分，如此，兩者承受的壓力都比較低，從而折損率要低，使用壽命相對較長；

b、塔體內(nèi)設(shè)置多層旋流塔盤，使得空塔風(fēng)速大，如此，不但能使得氣液

分布均勻，為后續(xù)的除霧層散堆填料的工作降低難度，而且設(shè)備占地面積小，可節(jié)省投資；

c、多層旋流塔盤與噴淋器的交錯設(shè)置，使得大顆粒漆霧能在濕法立式廢

氣預(yù)處理裝置被除盡；變徑塔體封頭、駝峰狀除霧層填料支撐器以及駝峰狀除霧層填料支撐器上設(shè)置的均勻穿孔，能有效提高廢氣中水霧的去除效率，如此，大大降低了濕法立式廢氣預(yù)處理裝置出風(fēng)口的廢氣的漆霧濃度、粘度，從而有效降低后面干法臥式廢氣深度處理裝置的阻力，延長干法臥式廢氣深度處理裝置各過濾器的使用壽命；且駝峰狀除霧層散堆除霧層填料支撐器上均勻設(shè)置的穿孔還能有效延長填料的使用壽命；

d、干法臥式廢氣深度處理裝置采用一級、二級、三級過濾器組合，具有

同步去除小粒徑漆霧顆粒、水霧、細(xì)微顆粒的作用，從而經(jīng)過濕法立式廢氣預(yù)處理裝置與干法臥式廢氣深度處理裝置的作用，漆霧、水霧去除率高，即廢氣預(yù)處理有效，能為后續(xù)廢氣凈化創(chuàng)造基礎(chǔ)條件；

e、干法臥式廢氣深度處理裝置采用上進(jìn)風(fēng)口、下出風(fēng)口結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，即進(jìn)風(fēng)口設(shè)置在上方，出風(fēng)口設(shè)置在下方，且兩者交錯90度設(shè)置，從而不但能有效降低各級過濾器的壓力，而且便于前端及后端的設(shè)備連接，從而可有效節(jié)省占地空間，同時，可保證系統(tǒng)布置流暢、降低阻力；

從而本發(fā)明特別適用于家具、汽車、自行車、摩托車、金屬制品及大型裝備制造等涂裝行業(yè)的噴涂廢氣預(yù)處理，尤其適用于高固體、粉末、多元組分涂料、著色劑和粘合劑產(chǎn)生的漆霧、漆渣的預(yù)處理。

附圖說明

圖1為本發(fā)明噴涂廢氣預(yù)處理系統(tǒng)的濕法立式廢氣預(yù)處理裝置的示意圖；

圖2為本發(fā)明噴涂廢氣預(yù)處理系統(tǒng)的干法臥式廢氣深度處理裝置的主視圖；

圖3為本發(fā)明除霧層填料支撐器的俯視圖；

圖4為本發(fā)明除霧層填料支撐器的主視圖；

圖5為根據(jù)圖4中a部分的放大示意圖；

圖6為本發(fā)明除霧層填料限位器的俯視圖；

圖7為本發(fā)明旋流塔盤的主視放大示意圖；

圖8為本發(fā)明旋流塔盤的俯視放大示意圖；

圖9為本發(fā)明干法臥式廢氣深度處理裝置的右視圖；

圖10為廢氣處理的工藝流程框圖。

具體實(shí)施方式

如圖1、2、3、4、5所示，本發(fā)明噴涂廢氣預(yù)處理系統(tǒng)包括一濕法立式廢氣預(yù)處理裝置1以及一干法臥式廢氣深度處理裝置2，所述濕法立式廢氣預(yù)處理裝置1包括一塔體10、設(shè)置于所述塔體10一側(cè)下方的進(jìn)風(fēng)口11、自上而下依次設(shè)置于所述塔體10內(nèi)的除霧層填料限位器12、除霧層散堆填料13、除霧層填料支撐器14、交錯設(shè)置的多層噴淋器15與旋流塔盤16、貯料箱17，所述塔體10位于除霧層填料限位器12上方的部分設(shè)置為直徑自下而上依次減少的變徑塔體封頭101，所述變徑塔體封頭101的上端中間設(shè)置有出風(fēng)口18，所述除霧層填料支撐器14設(shè)置為駝峰狀，且所述駝峰狀除霧層填料支撐器14上均勻間隔設(shè)置有穿孔141；所述干法臥式廢氣深度處理裝置2包括主體21、設(shè)置于所述主體21上端一側(cè)的進(jìn)風(fēng)口22、設(shè)置于所述主體21下端一側(cè)的出風(fēng)口23、自上而下依次設(shè)置于所述主體21內(nèi)的用于捕捉小粒徑顆粒雜質(zhì)的一級過濾器23、用于去除水霧的二級過濾器25、用于捕捉細(xì)微顆粒的三級過濾器26，所述干法臥式廢氣深度處理裝置2的進(jìn)風(fēng)口22與出風(fēng)口23呈90度交錯設(shè)置；所述濕法立式廢氣預(yù)處理裝置1的出風(fēng)口18與干法臥式廢氣深度處理裝置2的進(jìn)風(fēng)口22通過管道（圖未示）連接。

所述除霧層填料支撐器14采用frp材質(zhì)制作而成，且因?yàn)樗龀F層填料支撐器14上均勻間隔設(shè)置有穿孔141，每一所述穿孔141即形成為一空隙，較佳的，整個除霧層填料支撐器14的空隙率≥90%。

在本實(shí)施例中，較佳的，所述塔體10采用采用pp材質(zhì)制作，直徑范圍為1000-4000mm。當(dāng)塔體10的直徑范圍為1000-2000mm時，采用8-12mm厚度的pp板制作；當(dāng)塔體10的直徑范圍為2000-4000mm時，采用12-14mm厚度的pp板制作。

所述濕法立式廢氣預(yù)處理裝置1的進(jìn)風(fēng)口11設(shè)置為45°斜口狀，從而可以使得氣流從下往上均勻流動。

如圖6所示，所述除霧層填料限位器12呈格柵狀，且格柵間距≤60mm，格柵條厚度為3mm。較佳的，所述除霧層填料限位器12采用pp材質(zhì)制作。

所述除霧層散堆填料13采用專用散堆填料，其空隙率≥90%，比表面積≥180m²/m³，密度約82kg/m³，堆積密度約4400個/m³，堆積高度0.46-0.61m，10um以上水霧去除率可達(dá)99%。

如圖1、7、8所示，所述旋流塔盤16的數(shù)量與噴淋器15的數(shù)量設(shè)置為一樣，每一旋流塔盤16的上方都設(shè)置有一噴淋器15。所述噴淋器15包括噴淋母管151以及設(shè)置于所述噴淋母管151一端的噴頭152，所述噴頭152設(shè)置于所述塔體10內(nèi)部的中線位置。

在本實(shí)施例中，每一層所述旋流塔盤16均設(shè)置有一組或內(nèi)外兩組葉片161，所述葉片161的仰角設(shè)置為25°，液氣比為1.5-2l/m3。如此參數(shù)設(shè)計(jì)，使得葉片161能快速有效地將廢氣中的大顆粒漆霧旋流分離甩至貯料箱17內(nèi)。每一層所述旋流塔盤16均設(shè)置有與葉片161組數(shù)數(shù)量相等的溢流管組，且每一溢流管組設(shè)置有三根溢流管162，每一所述溢流管162的弧形堰寬為50-70mm，直徑為90-150mm。當(dāng)塔體10直徑≤2000mm時，采用單組葉片161；當(dāng)2000m＜塔體10直徑≤4000mm，采用雙組葉片161。漆霧濃度較低時，可以采用兩層旋流塔盤16+一層除霧層散堆填料13的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，若漆霧濃度較高時，則可以選擇采用三層旋流塔盤16+一層除霧層散堆填料13的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。

所述濕法立式廢氣預(yù)處理裝置1的貯料箱17設(shè)置于塔體10下端內(nèi)，且所述貯料箱17內(nèi)設(shè)置防腐過濾網(wǎng)19，從而可以防止來水夾帶雜質(zhì)進(jìn)入循環(huán)泵。較佳的，所述防腐過濾網(wǎng)19采用pp材料制成。在本實(shí)施例中，較佳的，所述塔體10下端側(cè)壁往外延伸設(shè)置有一空心延伸部分102，所述空心延伸部分102與所述貯料箱17相通，從而形成為一大容量貯料箱。

所述濕法立式廢氣預(yù)處理裝置1還設(shè)置有一機(jī)械式浮球液位開關(guān)103，以用于往貯料箱17內(nèi)自動補(bǔ)水。

所述濕法立式廢氣預(yù)處理裝置1還設(shè)置有一壓差計(jì)104，所述壓差計(jì)104的正壓接口連接至塔體10的進(jìn)風(fēng)口11，負(fù)壓接口連接至塔體10的出風(fēng)口18，所述壓差計(jì)104與進(jìn)風(fēng)口11以及出風(fēng)口18通過ptfe軟管105進(jìn)行連接。

所述濕法立式廢氣預(yù)處理裝置1的塔體10外側(cè)還設(shè)置有多個檢修入口106以及加固肋107。

如圖2、9所示，所述干法臥式廢氣深度處理裝置2的一級過濾器23采用層狀結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，初始壓降≤100pa，漆霧捕捉量≥28kg/m²，主要用于捕捉直徑為2.5-10um的小粒徑漆霧雜質(zhì)，其去除效率≥99%，過濾精度可達(dá)g3、g4。在本實(shí)施例中，所述一級過濾器23的尺寸為592*592*46mm。在其他實(shí)施例中，其尺寸也可以根據(jù)排風(fēng)量具體設(shè)置。

所述二級過濾器25采用硬質(zhì)合成輸水材料制成，采用袋式結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，有效去除水霧，其過濾精度可達(dá)m5、m6。在本實(shí)施例中，所述二級過濾器25的尺寸設(shè)置為592*592*600mm。在其他實(shí)施例中，其尺寸也可以根據(jù)排風(fēng)量具體設(shè)置。

所述三級過濾器26采用高效玻纖材料制成，采用折疊箱式結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，初始壓降≤250pa，用于捕捉直徑為1-2.5um的細(xì)微顆粒，過濾精度可達(dá)f7、f8。較佳的，所述三級過濾器26上設(shè)置有保護(hù)網(wǎng)（圖未示），所述保護(hù)網(wǎng)能有效防止空氣湍流。在本實(shí)施例中，所述三級過濾器26的尺寸592*592*292mm。在其他實(shí)施例中，其尺寸也可以根據(jù)排風(fēng)量具體設(shè)置。

所述一級過濾器23的層狀結(jié)構(gòu)、二級過濾器25的袋式結(jié)構(gòu)以及三級過濾器26的折疊箱式結(jié)構(gòu)均可采用公知技術(shù)，從而不在此贅述。

所述干法臥式廢氣深度處理裝置2的主體21上設(shè)置有鉸鏈?zhǔn)綑z修門（圖未示），打開該檢修門，即可檢修、更換所述一級、二級、三級過濾器24、25、26。

本發(fā)明噴涂廢氣預(yù)處理方法，包括以下步驟：

第一步、廢氣經(jīng)濕法立式廢氣預(yù)處理裝置1的進(jìn)風(fēng)口11進(jìn)入塔體10內(nèi)；

第二步、廢氣與噴淋器15噴頭152噴出的噴淋循環(huán)液接觸，實(shí)現(xiàn)氣液充分接觸，旋流塔盤16將廢氣中的大顆粒漆霧旋流分離甩至貯料箱17內(nèi)；

具體的說，廢氣進(jìn)入塔體10內(nèi)后往上流動，依次經(jīng)過多層旋流塔盤16與廢氣中的粉塵沾上噴淋循環(huán)液后重量變重，所以大顆粒的漆霧被旋流塔盤16的葉片161離心甩至下方的貯料箱17內(nèi)；即是說，多層噴淋器15與旋流塔盤16的交錯設(shè)置，能使得大顆粒的漆霧能在該階段被除盡；而且旋流塔盤16的運(yùn)動還能使得空塔風(fēng)速大，從而使得氣液分布均勻，為后續(xù)的除霧層散堆填料13的工作降低難度；噴淋循環(huán)液還能降低廢氣的溫度。

第三步、廢氣經(jīng)過除霧層散堆填料13，完成漆霧、水霧的分離；

具體的說，經(jīng)過旋流塔盤16與噴淋器15處理后的廢氣往上流動，經(jīng)過所述除霧層填料支撐器14后進(jìn)入除霧層散堆填料13，所述除霧層散堆填料13對進(jìn)入的廢氣進(jìn)行漆霧、水霧的分離，即除霧層散堆填料13吸收了廢氣中的大部分水霧。因?yàn)槌F層填料限位器12上方即為變徑塔體封頭101，從而使得除霧層散堆填料13內(nèi)的風(fēng)速小，如此，有效提高了除霧層散堆填料13的水霧去除效率；再加上采用了駝峰狀除霧層填料支撐器14，且駝峰狀除霧層填料支撐器14上還均勻設(shè)置有穿孔141，從而使得經(jīng)過除霧層散堆填料13的風(fēng)的風(fēng)量均勻、風(fēng)速穩(wěn)定，從而在進(jìn)行漆霧、水霧的分離時，所有填料都起作用，都在吸收水霧，如此，水霧分離效果更好，而且能延緩填料的使用壽命，從而降低填料的使用量。而傳統(tǒng)的除霧層填料支撐器則為平板柵格狀，從而每次分離時，起作用的總是下面部分的填料，上面部分的填料作用不大甚至不起作用，從而造成填料壽命特別短，隔不久就需要更換填料，使得填料用量非常大。

第四步、廢氣經(jīng)變徑塔體封頭101從濕法立式廢氣預(yù)處理裝置1的出風(fēng)口18排出之后進(jìn)入干法臥式廢氣深度處理裝置2；

第五步、干法臥式廢氣深度處理裝置2的一級過濾器23去除廢氣中的小粒徑顆粒漆霧雜質(zhì)；

第六步、干法臥式廢氣深度處理裝置2的二級過濾器25去除掉廢氣中的水霧；

第七步、干法臥式廢氣深度處理裝置2的二級過濾器25去除掉廢氣中的細(xì)微顆粒雜質(zhì)。

如圖10所示，經(jīng)過所述噴涂廢氣預(yù)處理方法處理后的廢氣進(jìn)入后面的光催化、等離子體、活性炭/沸石/分子篩吸附、燃燒等后續(xù)凈化處理裝置3，進(jìn)行廢氣的凈化處理，經(jīng)過凈化處理后的氣體經(jīng)引風(fēng)機(jī)4排出到大氣中。