本實用新型屬于化工領域，尤其涉及一種精餾生產性實訓殘液循環(huán)系統。

背景技術：

目前，教學用的常減壓精餾實訓裝置均只有主體裝置部分，實訓過程中通過人工方法間歇性配料倒進主體裝置進行實訓生產，實訓結束后所產生的殘液直接排放，造成材料浪費、成本增加和污染環(huán)境等不良好后果。另外，由于生產實訓都由人工配料，生產原料的成份都發(fā)生變化，實訓實據的再現意義較差。

精餾是一種利用回流使液體混合物得到高純度分離的蒸餾方法，是工業(yè)上應用最廣的液體混合物分離操作，廣泛用于石油、化工、輕工、食品、冶金等部門。

在現有精餾生產性實訓中，殘液不能得到循環(huán)利用，造成浪費。

技術實現要素：

本實用新型的目的在于提供一種精餾生產性實訓殘液循環(huán)系統，旨在解決現有精餾生產性實訓中，殘液不能得到循環(huán)利用，造成浪費，由于生產實訓都由人工配料，生產原料的成份都發(fā)生變化，實訓實據的再現意義較差的問題。

本實用新型是這樣實現的，

一種精餾生產性實訓殘液循環(huán)系統，該精餾生產性實訓殘液循環(huán)系統包括殘液泵、殘液罐、原料泵、原料罐、高濃度酒精蒸汽補充器、呼吸管、管路和閥門；所述殘液泵通過管路和閥門與殘液罐連接，殘液罐通過管路和閥門與原料泵連接，原料泵通過管路和閥門與原料罐連接，原料罐與高濃度酒精蒸汽補充器連接，高濃度酒精蒸汽補充器和殘液罐的頂端均連接有呼吸管。

進一步，所述管路包括接常減壓精餾主體裝置殘液收集管、接原料桶管、殘液罐進口管、原料罐進口管、第一接自來水管、第二接自來水管、原料罐接常減壓精餾主體裝置進料管、殘液罐殘液出口管；

所述閥門包括殘液泵出口閥、原料罐進料閥、殘液罐出料閥、原料罐出料閥、原料罐接常減壓精餾主體裝置進料閥、殘液罐排污閥、原料罐排污閥、接常減壓精餾主體裝置殘液收集管路閥門、接原料桶管路閥門。

進一步，殘液泵入口端通過接常減壓精餾主體裝置殘液收集管路閥門與接常減壓精餾主體裝置管和第一接自來水管連接，殘液泵出口端依次通過殘液泵出口閥、殘液罐進口管連接在殘液罐頂端，

殘液罐下部依次通過殘液罐殘液出口管、殘液罐出料閥連接在原料泵入口端，原料泵入口端同時通過接原料桶管路閥門與接原料桶管和第二接自來水管連接，

原料泵出口端依次通過原料罐進料閥、原料罐進口管連接在原料罐罐頂，

原料罐下部依次通過原料罐出料閥連接在原料泵入口端；

高濃度酒精蒸汽補充器與原料罐上部連接。

進一步，原料泵出口端還通過原料罐接常減壓精餾主體裝置進料閥連接有原料罐接常減壓精餾主體裝置進料管。

進一步，所述殘液罐2和原料罐3均設置有液位計。

進一步，所述殘液罐底部連接有殘液罐排污閥，原料罐底部連接有原料罐排污閥。

本實用新型解決了現有精餾生產性實訓中，殘液不能得到循環(huán)利用，造成浪費的問題。本實用新型在廣州工程技術職業(yè)學院常減壓精餾裝置生產性實訓中得到了應用，取得良好的效果。

廣州工程技術職業(yè)學院常減壓精餾生產性實訓裝置每2.5小時實現一次完整的開車、生產和停車操作，每次需要的生產原料500Kg，工業(yè)純酒精45Kg。正常情況下，每天需要完成4次常減壓精餾生產性實訓，每年常減壓精餾生產性實訓裝置按100天正常運行計劃，一年減少廢液排放200噸、節(jié)省工業(yè)純酒精18噸、自來水200噸。

本實用新型通過將殘液收集到殘液罐，通過泵、管道和閥門與原料罐、常減壓精餾主體裝置進行連接，通過控制不同閥門的啟閉，實現生產實訓過程“零排放“、生產配料自動化、一次配料多次生產生產，解決了廢液處理和數據再現難題，達到實訓過程綠色、節(jié)能、環(huán)保的目的。

附圖說明

圖1是本實用新型提供的精餾生產性實訓殘液循環(huán)系統的結構示意圖；

圖中：1、殘液泵；2、殘液罐；3、原料泵；4、原料罐；5、高濃度酒精蒸汽補充器；6、呼吸管；7、管路；7-1、接常減壓精餾主體裝置殘液收集管；7-2、接原料桶管；7-3、殘液罐進口管；7-4、原料罐進口管；7-5、第一接自來水管；7-6、第二接自來水管；7-7、原料罐接常減壓精餾主體裝置進料管；7-8、殘液罐殘液出口管；8、閥門；8-1、殘液泵出口閥；8-2、原料罐進料閥；8-3、殘液罐出料閥；8-4、原料罐出料閥；8-5原料罐接常減壓精餾主體裝置進料閥；8-6、殘液罐排污閥；8-7、原料罐排污閥；8-8、接常減壓精餾主體裝置殘液收集管路閥門；8-9、接原料桶管路閥門；9、液位計。

具體實施方式

為能進一步了解本實用新型發(fā)明的發(fā)明內容、特點及功效，茲例舉以下實施例，并配合附圖詳細說明如下。

如圖1所示：一種精餾生產性實訓殘液循環(huán)系統，該精餾生產性實訓殘液循環(huán)系統包括殘液泵1、殘液罐2、原料泵3、原料罐4、高濃度酒精蒸汽補充器5、呼吸管6、管路7和閥門8；所述殘液泵1通過管路7和閥門8與殘液罐2連接，殘液罐2通過管路7和閥門8與原料泵3連接，原料泵3通過管路和閥門與原料罐4連接，原料罐4與高濃度酒精蒸汽補充器5連接，高濃度酒精蒸汽補充器5和殘液罐2的頂端均連接有呼吸管6。

所述管路包括接常減壓精餾主體裝置殘液收集管7-1、接原料桶管7-2、殘液罐進口管7-3、原料罐進口管7-4、第一接自來水管7-5、第二接自來水管7-6、原料罐接常減壓精餾主體裝置進料管7-7、殘液罐殘液出口管7-8；

所述閥門8包括殘液泵出口閥8-1、原料罐進料閥8-2、殘液罐出料閥8-3、原料罐出料閥8-4、原料罐接常減壓精餾主體裝置進料閥8-5、殘液罐排污閥8-6、原料罐排污閥8-7、接常減壓精餾主體裝置殘液收集管路閥門8-8、接原料桶管路閥門8-9。

殘液泵1入口端通過接常減壓精餾主體裝置殘液收集管路閥門8-8與接常減壓精餾主體裝置管7-1和第一接自來水管7-5連接，殘液泵1出口端依次通過殘液泵出口閥8-1、殘液罐進口管7-3連接在殘液罐2頂端，

殘液罐2下部依次通過殘液罐殘液出口管7-8、殘液罐出料閥8-3連接在原料泵3入口端，原料泵3入口端同時通過接原料桶管路閥門8-9與接原料桶管7-2和第二接自來水管7-6連接，

原料泵3出口端依次通過原料罐進料閥8-2、原料罐進口管7-4連接在原料罐4罐頂，

原料罐4下部依次通過原料罐出料閥8-4連接在原料泵3入口端。

高濃度酒精蒸汽補充器5與原料罐4上部連接。

原料泵3出口端還通過原料罐接常減壓精餾主體裝置進料閥8-5連接有原料罐接常減壓精餾主體裝置進料管7-7。

所述殘液罐2和原料罐3均設置有液位計9。

所述殘液罐2底部連接有殘液罐排污閥8-6，原料罐3底部連接有原料罐排污閥8-7

下面結合應用對本實用新型進一步說明。

一種精餾生產性實訓殘液循環(huán)方法，所述的精餾生產性實訓殘液循環(huán)方法包括：單獨配料供應、殘液循環(huán)配料供應、單獨殘液收集；

具體步驟為：

步驟一：系統操作前，關閉管路7-1、7-2、7-3、7-4、7-5、7-7、7-7管路系統中的所有閥門；；

步驟二：打開原料罐進料閥和殘液罐出料閥；

步驟三：啟動原料泵，將殘夜罐的殘液抽送到原料罐；

步驟四：抽液結束后；關閉殘液罐出料閥；

步驟五：停原料泵；

步驟六：打開接原料桶管路閥門；

步驟七：啟動原料泵，將高濃度酒精原料抽送到原料罐；

步驟八：抽液結束后；關閉接原料桶管路閥門；

步驟九：停原料泵；

步驟十：打開原料罐出料閥；

步驟十一：啟動原料泵，原料罐自我循環(huán)混合原料30分鐘；

步驟十二：關閉原料罐進料閥；

步驟十三：打開原料罐接常減壓精餾主體裝置進料閥,向常減壓精餾主體裝置輸送生產實訓原料；

步驟十四：關閉原料罐出料閥和原料罐接常減壓精餾主體裝置進料閥；

步驟十五：停原料泵，向常減壓精餾主體裝置送料結束；

步驟十六：打開殘液泵出口閥和接常減壓精餾主體裝置殘液收集管路閥門；

步驟十七：啟動殘液泵,將常減壓精餾主體裝置生產過程產生的殘液抽回殘液罐；

步驟十八：關閉殘液泵出口閥和接常減壓精餾主體裝置殘液收集管路閥門；

步驟十九：停殘液泵，常減壓精餾主體裝置生產過程產生的殘液抽送結束。

工作原理：

本實用新型通過將殘液收集到殘液罐，通過泵、管道和閥門與原料罐、常減壓精餾主體裝置進行連接，通過控制不同閥門的啟閉，實現生產實訓過程“零排放“、生產配料自動化、一次配料多次生產生產，解決了廢液處理和數據再現難題，達到實訓過程綠色、節(jié)能、環(huán)保的目的。

本實用新型解決了現有精餾生產性實訓中，殘液不能得到循環(huán)利用，造成浪費的問題。本實用新型在廣州工程技術職業(yè)學院常減壓精餾裝置生產性實訓中得到了應用，取得良好的效果。

廣州工程技術職業(yè)學院常減壓精餾生產性實訓裝置每2.5小時實現一次完整的開車、生產和停車操作，每次需要的生產原料500Kg，工業(yè)純酒精45Kg。正常情況下，每天需要完成4次常減壓精餾生產性實訓，每年常減壓精餾生產性實訓裝置按100天正常運行計劃，一年減少廢液排放200噸、節(jié)省工業(yè)純酒精18噸、自來水200噸。

以上所述僅是對本實用新型的較佳實施例而已，并非對本實用新型作任何形式上的限制，凡是依據本實用新型的技術實質對以上實施例所做的任何簡單修改，等同變化與修飾，均屬于本實用新型技術方案的范圍內。