本發(fā)明涉及環(huán)保工藝領(lǐng)域，涉及一種含高濃度苯氣體的吸收吸附處理方法。

背景技術(shù)：

苯是常見的石油化工基本原料，應(yīng)用非常廣泛。苯是最簡單的芳香烴，難溶于水，易溶于有機(jī)溶劑，本身也可以用作有機(jī)溶劑。苯揮發(fā)性大，25℃時的飽和蒸汽壓達(dá)到13kPa，極易形成高濃度的含苯氣體。苯的毒性大，無論是排放還是汽油等油品都有嚴(yán)格的濃度標(biāo)準(zhǔn)限值。例如國家標(biāo)準(zhǔn)GB31571-2015中規(guī)定氣體中苯污染物的排放限值為4mg/m³。因此處理含苯氣體需要達(dá)到很高的去除效率才能達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)的要求。由于苯的凝固點(diǎn)高達(dá)5.5℃，極易凝固。如果采用冷凝方式處理，需要頻繁進(jìn)行加熱除霜操作，操作不穩(wěn)定并且運(yùn)行費(fèi)用高。因此不宜采用冷凝技術(shù)處理或者預(yù)處理高濃度苯氣體。由于苯具有凝固點(diǎn)高、揮發(fā)性大和排放要求嚴(yán)格等特點(diǎn)，處理高濃度含苯氣體難度大，需要多種工藝聯(lián)合處理。

吸收法可以用于處理高濃度有機(jī)氣體處理，難點(diǎn)在于選擇合適的吸收劑和吸收液的處理。用柴油吸收高濃度苯會產(chǎn)生含苯柴油，使用會造成污染。合適的吸收劑不僅要滿足高效的吸收效果，而且產(chǎn)生的吸收液不需要分離即可以重新使用或者分離較為容易，或者可以進(jìn)入現(xiàn)有工藝進(jìn)行分離。

吸附法可以達(dá)到很高的凈化效率，排放氣體濃度可以達(dá)到很低的水平。由于吸附條件的限制，吸附處理的氣體濃度不宜過高，否則吸附過程放熱大，造成設(shè)備龐大，投資和運(yùn)行費(fèi)用較高。因此吸附可以作為最后的一段處理工藝處理苯氣體。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種含高濃度苯氣體的吸收吸附處理方法,本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是如何降低含苯氣體中苯的濃度，同時能夠?qū)⑽找?、冷凝液分離處理或重新使用。

本發(fā)明解決上述技術(shù)問題的技術(shù)方案如下：一種含高濃度苯氣體的吸收吸附處理方法，其包括如下步驟：a)高效吸收設(shè)備用吸收劑對含高濃度苯氣體進(jìn)行吸收處理，吸收處理后形成吸收液與吸收后氣體，回收利用吸收液；b)吸收后氣體經(jīng)冷凝器進(jìn)行冷凝處理，冷凝溫度為-40～5℃，冷凝處理后形成冷凝液與冷凝后氣體，回收利用冷凝液；c)冷凝后氣體經(jīng)活性炭纖維吸附器吸附凈化后形成凈化氣體后排放，吸附后進(jìn)行脫附處理形成脫附氣，脫附氣經(jīng)冷凝后形成可回收利用的脫附氣冷凝液。

本發(fā)明的有益效果是：采用吸收、冷凝和吸附的工藝步驟降低含高濃度苯氣體中苯的濃度至4mg/Nm³或者更低，最終達(dá)到凈化目的，處理后的氣體可以達(dá)標(biāo)排放，，同時能夠?qū)⑽找?、冷凝液分離處理后重新用于其它工藝或者作為吸收劑使用或者作為混合物直接用于其它工藝。

在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，本發(fā)明還可以做如下改進(jìn)。

進(jìn)一步，所述一種含高濃度苯氣體的吸收吸附處理方法，所述脫附處理為采用水蒸汽或者氮?dú)饷摳健?/p>

采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是脫附較完全，且經(jīng)冷凝后的脫附冷凝液能夠進(jìn)行分離處理或重新使用。

進(jìn)一步，所述一種含高濃度苯氣體的吸收吸附處理方法，采用氮?dú)饷摳綍r，氮?dú)饷摳较聛淼拿摳綒膺M(jìn)入冷凝器前端進(jìn)行冷凝處理；冷凝溫度為-40～5℃；氮?dú)鉁囟葹?0～180℃。

采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是可以直接回收吸收劑和苯，不產(chǎn)生廢水。

進(jìn)一步，所述一種含高濃度苯氣體的吸收吸附處理方法，采用水蒸汽脫附時，水蒸汽脫附下來的脫附氣經(jīng)脫附氣冷凝器處理后形成具有分層結(jié)構(gòu)的脫附氣冷凝液；冷凝溫度為5～40℃。

采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是脫附比較完全，脫附冷凝液上層為吸收劑和苯，下層為水。可回收吸收劑和苯的混合物。水中混有少量有機(jī)物，經(jīng)廢水處理后排放。

進(jìn)一步，所述一種含高濃度苯氣體的吸收吸附處理方法，在步驟a)之前，含高濃度苯溫度高于60℃時，對其降溫。

采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是保證吸收效果的前提下減少后續(xù)冷凝工藝的負(fù)荷和運(yùn)行費(fèi)用。

進(jìn)一步，所述一種含高濃度苯氣體的吸收吸附處理方法，步驟a)中所述吸收劑采用甲苯、二甲苯、或者乙苯的一種或其組合的混合物。

采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是吸收產(chǎn)生的混合物即吸收液，可以進(jìn)入其它生產(chǎn)工藝使用，或者進(jìn)入其它的等分離過程，例如精餾等工藝進(jìn)行分離提純后作為吸收劑使用或者用于其它工藝使用。吸收過程的吸收劑可以循環(huán)使用，定期更換或者根據(jù)吸收效果進(jìn)行更換；也可以一次性使用。

進(jìn)一步，所述一種含高濃度苯氣體的吸收吸附處理方法，步驟a)中所述吸收劑中苯含量低于30％。

采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是苯含量減少，一方面提高吸收傳質(zhì)推動力，提高吸收速度；另一方面氣液平衡時氣相中苯濃度較小，提高吸收處理效果，使吸收后氣體中苯含量仍較低。

進(jìn)一步，所述一種含高濃度苯氣體的吸收吸附處理方法，在步驟b)時所述吸收后氣體中揮發(fā)的吸收劑部分冷凝成液態(tài)吸收劑，同時少量苯氣體溶解于液態(tài)吸收劑中形成冷凝液。

進(jìn)一步，所述一種含高濃度苯氣體的吸收吸附處理方法，步驟a)中含高濃度苯氣體和吸收劑的比例為1000:1～20:1。

進(jìn)一步，所述一種含高濃度苯氣體的吸收吸附處理方法，步驟a)中含高濃度苯氣體和吸收劑的比例為500:1～50:1。

采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是氣液體積比越小，則吸收效果越好。

附圖說明

圖1是采用熱氮?dú)庠偕奶幚砉に嚵鞒虉D；

圖2是采用水蒸氣再生的處理工藝流程圖。

附圖中，各標(biāo)號所代表的部件列表如下：

101、高濃度苯氣體，102、高效吸收器，103、吸收劑，104、泵,105、吸收液,106、吸收后氣體，107、冷凝器，108、冷凝液，109、活性炭纖維吸附器，110、凈化氣體，111、氮?dú)猓?12、脫附氣，201、高濃度苯氣體，202、高效吸收器，203、吸收劑，204、泵，205、吸收液，206、吸收后氣體，207、冷凝器，208、冷凝液，209、活性炭纖維吸附器，210、凈化氣體，211、水蒸氣，212、脫附氣，213、脫附氣冷凝器，214、脫附氣冷凝液。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的原理和特征進(jìn)行描述，所舉實例只用于解釋本發(fā)明，并非用于限定本發(fā)明的范圍。

苯是揮發(fā)度很大的芳香烴物質(zhì)。苯物料在汽車、火車裝卸車過程，以及儲罐裝料以及呼吸閥呼氣過程中會產(chǎn)生高濃度苯氣體。其它使用苯或者生產(chǎn)苯的工藝過程也會產(chǎn)生高濃度苯氣體。本發(fā)明提供針對高濃度苯氣體的處理方法。本發(fā)明中高濃度苯氣體為苯濃度高于2g/Nm³的氣體。

甲苯、二甲苯、乙苯與苯結(jié)構(gòu)和性質(zhì)相近，被稱為苯系物。這三種物質(zhì)的揮發(fā)性都比苯小，并且熔點(diǎn)較低。這三種物質(zhì)都是吸收苯的優(yōu)秀溶劑。并且這三種物質(zhì)與苯通常都是由同一種工藝生產(chǎn)，而后分離成純凈產(chǎn)品，因此這三種物質(zhì)與苯的混合物可以返回生產(chǎn)工藝再次進(jìn)行分離提純。混合物也可以通過精餾等工藝分離，因為這幾種物質(zhì)通常含有少量其它幾種成分，一般情況下分離要求不高。用這三種溶劑不僅可以很好地吸收苯，作為高濃度苯氣體的預(yù)處理工藝，而且產(chǎn)生的混合物也便于處理。對于乙苯、苯乙烯等生產(chǎn)工藝，乙苯、苯混合物可以返回生產(chǎn)工藝重新使用。對于苯系物生產(chǎn)工藝，苯、甲苯、二甲苯和乙苯的混合物可以返回生產(chǎn)工藝重新分離提純后使用。

對于吸附工藝，需要選擇合適的吸附劑和吸附再生方法。吸附劑不僅要對苯和作為吸收劑的乙苯、甲苯、二甲苯有較高的吸附量，而且脫附再生容易。

活性炭纖維適用于低濃度大風(fēng)量的有機(jī)物氣體處理。再生可以采用熱氮?dú)饣蛘咚魵庠偕?/p>

本發(fā)明一種含高濃度苯氣體的吸收吸附處理方法,其包括如下步驟：

a)高效吸收設(shè)備用吸收劑對含高濃度苯氣體進(jìn)行吸收處理，吸收處理后形成吸收液與吸收后氣體，回收利用吸收液。

吸收液進(jìn)入其它分離過程進(jìn)行分離提純后重新使用或者作為混合物進(jìn)入其它工藝直接使用。

經(jīng)過步驟a)后含高濃度苯氣體中的苯濃度大幅度降低，同時吸收劑會部分揮發(fā)與未吸收的苯氣體形成吸收后氣體。

含高濃度苯氣體溫度高于60℃時，首先用冷卻水降溫。溫度降低至40～60℃或者更低。如含高濃度苯氣體溫度不高于60℃，可以省略此工藝。如含高濃度苯氣體溫度稍高于60℃，也可以采用增大吸收劑流量或者對吸收劑進(jìn)行降溫處理，以保證吸收效果的前提下減少后續(xù)冷凝工藝的負(fù)荷和運(yùn)行費(fèi)用。

b)吸收后氣體經(jīng)冷凝器進(jìn)行冷凝處理，冷凝溫度為-40～5℃，冷凝處理后形成冷凝液與冷凝后氣體，回收利用冷凝液。

冷凝液進(jìn)入其它分離過程進(jìn)行分離提純后重新使用或者作為混合物進(jìn)入其它工藝直接使用。

含高濃度苯氣體，吸收后氣體經(jīng)冷凝器冷凝，溫度降低至-40～5℃。在此溫度下，吸收后氣體中揮發(fā)的吸收劑部分冷凝成液態(tài)吸收劑，并有少量吸收后氣體中殘留的苯冷凝并溶解于液態(tài)吸收劑中形成冷凝液。經(jīng)過冷凝處理后，吸收后氣體剩余的氣體為冷凝后氣體,其中的吸收劑和苯濃度降低至較低水平，而后進(jìn)入活性炭纖維吸附器中進(jìn)行吸附處理。

c)冷凝后氣體經(jīng)活性炭纖維吸附器吸附凈化后形成凈化氣體后排放，吸附后進(jìn)行脫附處理形成脫附氣，脫附氣經(jīng)冷凝后形成可回收利用的脫附氣冷凝液。

冷凝后氣體中的吸收劑和殘留的少量苯大部分吸附在吸附劑表面，冷凝后氣體得到凈化形成的凈化氣體達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)后排放。吸附劑吸附一定時間后，用水蒸氣進(jìn)行脫附，溫度升高，吸附的吸收劑和苯等有機(jī)物脫附，形成脫附氣。此脫附氣經(jīng)脫附氣冷凝器，其中的有機(jī)物部分冷凝形成液體，脫附氣冷凝器的冷凝溫度5～40℃。

吸收劑采用甲苯、二甲苯、或者乙苯，或者這三種中兩種或者三種的混合物。其中乙苯因揮發(fā)度最小、毒性最小、排放限值高，為最佳吸收劑。吸收產(chǎn)生的混合物，可以返回生產(chǎn)工藝使用，或者進(jìn)入精餾等分離過程進(jìn)行分離提純。吸收過程的吸收劑可以循環(huán)使用，定期更換或者根據(jù)吸收效果進(jìn)行更換；也可以一次性使用。含高濃度苯氣體和吸收劑的比例，即氣液體積比不大于1000:1，如氣液體積比越小，則吸收效果越好，但吸收劑消耗量越大，運(yùn)行費(fèi)用高。氣液體積比在1000:1～20:1，最優(yōu)的氣液體積比在500:1～50:1。

吸收劑中苯含量不能超過30％，更優(yōu)不能超過10％，最優(yōu)不能超過0.1％。苯含量增大，一方面降低吸收傳質(zhì)推動力，降低吸收速度；另一方面降低吸收效果，使吸收后氣體中苯含量較高。

吸收設(shè)備采用高效吸收設(shè)備?？梢圆捎贸亓ξ掌骰蛘吒咝盍衔账?。其中尤其以超重力吸收器為佳。氣液兩相采用逆流或者錯流接觸。吸收設(shè)備可以采用一級或者多級。無論是一級還是多級，吸收設(shè)備的總傳質(zhì)理論板數(shù)之和不低于4，最優(yōu)不低于9。從簡化流程角度，以一級高效吸收設(shè)備為優(yōu)。根據(jù)來氣濃度條件和溫度，吸收劑可以采用循環(huán)使用、定期更換，也可以采用一次性使用的方式。吸收效果的原則為吸收后氣體中苯濃度低于30％。這樣可以保證在冷凝工段，冷凝液中有足夠的乙苯或其它吸收劑溶解凝固的苯，不會引起設(shè)備和管道堵塞。吸收劑的溫度應(yīng)保持在常溫或低于常溫，如果溫度過高，需要增設(shè)換熱器降低吸收劑溫度，以避免吸收效果變差。

超重力是指比地球重力加速度(9.8m/s²)大得多的超重力環(huán)境。超重力工程技術(shù)的基本原理是利用超重力條件下多相流體系的獨(dú)特流動行為，提高相間的相對速度和增大相間接觸，從而實現(xiàn)強(qiáng)化傳熱、傳質(zhì)過程和化學(xué)反應(yīng)過程。獲取超重力的方式主要是通過轉(zhuǎn)動設(shè)備整體或部件形成離心力場。

超重機(jī)又叫旋轉(zhuǎn)填料床，是20世紀(jì)80年代初發(fā)展起來的一種強(qiáng)化相間傳質(zhì)與反應(yīng)及微觀混合的新型設(shè)備。超重機(jī)利用其轉(zhuǎn)鼓的旋轉(zhuǎn)造成一種穩(wěn)定的、可以調(diào)節(jié)的離心力場，以代替常規(guī)重力場，這就使得精餾、吸收、解吸和化學(xué)反應(yīng)等化工單元操作中的氣液兩相的相對速度大大提高，使相界面更加快速地更新，并且大大提高了液泛速率，使得生產(chǎn)強(qiáng)度成倍提高。在超重機(jī)內(nèi)，由旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的離心加速度可達(dá)20～500倍的重力加速度，在此離心力場下傳質(zhì)效果與單位設(shè)備體積的生產(chǎn)強(qiáng)度都提高了1～3個數(shù)量級。

超重力設(shè)備除了可以填充填料作為氣液兩相接觸的介質(zhì)外，還可以采用定轉(zhuǎn)子結(jié)構(gòu)。

經(jīng)過吸收劑吸收后，氣體中的苯大部分被吸收到吸收劑中。形成的吸收液為吸收劑和苯的混合物。吸收劑可以循環(huán)使用，定期更換，或者在吸收效果變差到一定程度，根據(jù)吸收出口的苯濃度，更換部分吸收劑或者全部吸收劑。吸收液可以進(jìn)入其它分離過程進(jìn)行分離提純后重新使用或者作為混合物進(jìn)入其它工藝直接使用。

吸收完成后的氣體中，含有苯的濃度大為降低，一般低于20g/m³，優(yōu)化條件下低于2g/m³。而吸收劑物質(zhì)的濃度大為增加。而揮發(fā)的吸收劑和苯氣體形成吸收氣體進(jìn)入冷凝器進(jìn)行降溫處理。冷凝溫度在-40～5℃。冷凝溫度越低，冷凝液產(chǎn)生越多，分離效果越好，投資和運(yùn)行費(fèi)用也越高。綜合分離效果和投資運(yùn)行費(fèi)用。冷凝溫度設(shè)定在-15～5℃較為合適。溫度更低時，分離效果好，但是運(yùn)行費(fèi)用和投資增加很多。冷凝溫度在-15～5℃時，大部分甲苯、二甲苯和乙苯冷凝成液體，氣體中有機(jī)物濃度降低到較低水平。同時有少量氣體中未吸收的苯凝結(jié)，并溶解于甲苯、二甲苯或者乙苯液體中。

出冷凝器的氣體，其中還含有一定的有機(jī)物，進(jìn)入吸附器進(jìn)行吸附處理。吸附處理凈化后的氣體達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)后排放。吸附器采用活性炭纖維為吸附材料的吸附器。

吸附飽和后采用水蒸汽或者熱氮?dú)饷摳?，脫附氣?jīng)冷凝后，凝結(jié)成液體。

采用熱氮?dú)饷摳綍r，熱氮?dú)鉁囟仍?0～180℃，最好在130～160℃。脫附氣冷凝后冷凝液為吸收劑和苯，可直接回收利用。采用熱氮?dú)饷摳綍r，脫附氣也可以返回至進(jìn)吸附器之前的冷凝器入口，冷凝溫度為-40～5℃，流程簡化，可以省去脫附氣冷凝器。

熱氮?dú)庠偕ú蝗缢魵庠偕摳酵耆?，并且投資和運(yùn)行費(fèi)用相對較高。但是熱氮?dú)庠偕梢曰厥詹缓奈談┖捅?，不產(chǎn)生廢水，這點(diǎn)優(yōu)于水蒸氣再生。

采用水蒸汽脫附時，冷凝溫度為5～40℃，脫附氣冷凝液呈分層結(jié)構(gòu)，上層為吸收劑和苯，下層為水?？苫厥瘴談┖捅降幕旌衔铩Ｋ谢煊猩倭坑袡C(jī)物，經(jīng)廢水處理后排放。冷凝采用循環(huán)冷卻水或者冷凍水，或者其它冷卻劑。

圖1是采用熱氮?dú)庠偕奶幚砉に嚵鞒虉D。

高濃度苯氣體101，進(jìn)入高效吸收器102。吸收劑103經(jīng)泵104加壓后進(jìn)入吸收器102，吸收其中的苯，產(chǎn)生的吸收液105返回進(jìn)行分離處理或重新使用。吸收后氣體106進(jìn)入冷凝器107，冷凝液108進(jìn)行分離處理或者重新使用，冷凝后氣體而后進(jìn)入活性炭纖維吸附器109進(jìn)行處理。處理完成后的凈化氣體110排放。氮?dú)?11脫附下來的脫附氣112進(jìn)入冷凝器108前端進(jìn)行冷凝處理。

圖2是采用水蒸氣再生的處理工藝流程圖。

高濃度苯氣體201，進(jìn)入高效吸收器202。吸收劑203經(jīng)泵204加壓后進(jìn)入高效吸收器202，吸收其中的苯，產(chǎn)生的吸收液205返回進(jìn)行分離處理或重新使用。吸收后的氣體206進(jìn)入冷凝器207，冷凝液208進(jìn)行分離處理或者重新使用，冷凝后氣體而后進(jìn)入活性炭纖維吸附器209進(jìn)行處理。處理完成后的凈化氣體210排放。水蒸氣211脫附下來的脫附氣212經(jīng)脫附氣冷凝器213處理后形成的脫附氣冷凝液214經(jīng)分層后回收處理。

實施例1

苯裝車產(chǎn)生含苯氣體，采用氮?dú)庾霰Ｗo(hù)氣。產(chǎn)生的含苯氣體主要成分為氮?dú)?，苯濃度最高達(dá)到4vol％。氣量500m³/h。首先用超重力吸收器進(jìn)行吸收，吸收劑為乙苯，流量為2m³/h，吸收器傳質(zhì)理論板數(shù)為10。吸收后的氣體進(jìn)入冷凝器，冷凝溫度最低為-10℃。最后進(jìn)入三箱活性炭纖維吸附器，三箱切換使用。共裝填活性炭纖維吸附劑120公斤。吸附時間為20分鐘。水蒸氣脫附。脫附氣經(jīng)循環(huán)冷卻水冷凝后，脫附氣冷凝液進(jìn)入分離器分層，乙苯和苯等有機(jī)物回收利用，水進(jìn)入水處理系統(tǒng)進(jìn)行處理。經(jīng)吸收、冷凝、吸附處理后的排放氣中，乙苯濃度≤20mg/m³,苯濃度≤1mg/m³。

實施例2

苯儲罐產(chǎn)生含苯氣體，采用氮?dú)庾霰Ｗo(hù)氣。產(chǎn)生的含苯氣體主要成分為氮?dú)?，苯濃度最高達(dá)到4vol％。氣量200m³/h。首先用超重力吸收器進(jìn)行吸收，吸收劑為二甲苯和乙苯混合物，流量為1m³/h，吸收器傳質(zhì)理論板數(shù)為10。吸收后的氣體進(jìn)入冷凝器，冷凝溫度最低為-5℃。最后進(jìn)入三箱活性炭纖維吸附器，三箱切換使用，共裝填活性炭纖維吸附劑240公斤。吸附時間為15分鐘。熱氮?dú)饷摳?，溫?50℃。脫附氣進(jìn)入冷凝器入口進(jìn)行處理。經(jīng)吸收、冷凝、吸附處理后的排放氣中，乙苯濃度≤20mg/m³,苯濃度≤1mg/m³。

實施例3

苯卸車時產(chǎn)生含苯氣體，采用氮?dú)庾霰Ｗo(hù)氣。產(chǎn)生的含苯氣體主要成分為氮?dú)?，苯濃度最高達(dá)到4.5vol％。氣量600m³/h。首先用填料吸收塔進(jìn)行吸收，吸收劑為甲苯、二甲苯和乙苯混合物，流量為4m³/h，吸收器傳質(zhì)理論板數(shù)為10。吸收后的氣體進(jìn)入冷凝器，冷凝溫度最低為-15℃。最后進(jìn)入三箱活性炭纖維吸附器，三箱切換使用。共裝填活性炭纖維吸附劑480公斤。吸附時間為10分鐘。水蒸氣脫附。脫附氣經(jīng)循環(huán)冷卻水冷凝后，脫附氣冷凝液進(jìn)入分離器分層，乙苯和苯等有機(jī)物回收利用，水進(jìn)入水處理系統(tǒng)進(jìn)行處理。冷凝時的不凝氣返回至吸附器入口進(jìn)行處理。經(jīng)吸收、冷凝、吸附處理后的排放氣中，乙苯濃度≤20mg/m³,苯濃度≤1mg/m³。

實施例4

工藝產(chǎn)生含苯氣體。產(chǎn)生的含苯氣體主要成分為氮?dú)?，苯濃度最高達(dá)到1vol％。氣量800m³/h。首先用填料吸收塔進(jìn)行吸收，吸收劑為二甲苯，流量為4m³/h，吸收器傳質(zhì)理論板數(shù)為10。吸收后的氣體進(jìn)入冷凝器，冷凝溫度最低為0℃。最后進(jìn)入三箱活性炭纖維吸附器，三箱箱切換使用。共裝填活性炭纖維吸附劑280公斤。吸附時間為15分鐘。水蒸氣脫附。脫附氣經(jīng)循環(huán)冷卻水冷凝后，脫附氣冷凝液進(jìn)入分離器分層，乙苯和苯等有機(jī)物回收利用，水進(jìn)入水處理系統(tǒng)進(jìn)行處理。經(jīng)吸收、冷凝、吸附處理后的排放氣中，乙苯濃度≤20mg/m³,苯濃度≤1mg/m³。

實施例5

苯儲罐產(chǎn)生含苯氣體，采用氮?dú)庾霰Ｗo(hù)氣。產(chǎn)生的含苯氣體主要成分為氮?dú)?，苯濃度最高達(dá)到4vol％。氣量300m³/h。首先用超重力吸收器進(jìn)行吸收，吸收劑為乙苯，流量為1.5m³/h，吸收器傳質(zhì)理論板數(shù)為12。吸收后的氣體進(jìn)入冷凝器，冷凝溫度最低為0℃。最后進(jìn)入三箱活性炭纖維吸附器，三箱切換使用，共裝填活性炭纖維吸附劑360公斤。吸附時間為15分鐘。熱氮?dú)饷摳?，溫?40℃。脫附氣返回冷凝器前端進(jìn)行處理。經(jīng)吸收、冷凝、吸附處理后的排放氣中，乙苯濃度≤20mg/m³,苯濃度≤1mg/m³。

實施例6

苯儲罐產(chǎn)生含苯氣體，采用氮?dú)庾霰Ｗo(hù)氣。產(chǎn)生的含苯氣體主要成分為氮?dú)?，苯濃度最高達(dá)到4vol％。氣量300m³/h。首先用超重力吸收器進(jìn)行吸收，吸收劑為乙苯，流量為1.5m³/h，吸收器傳質(zhì)理論板數(shù)為12。吸收后的氣體進(jìn)入冷凝器，冷凝溫度最低為-40℃。最后進(jìn)入三箱活性炭纖維吸附器，三箱切換使用，共裝填活性炭纖維吸附劑90公斤。吸附時間為15分鐘。熱氮?dú)饷摳剑瑴囟?40℃。脫附氣返回冷凝器前端進(jìn)行處理。經(jīng)吸收、冷凝、吸附處理后的排放氣中，乙苯濃度≤20mg/m³,苯濃度≤1mg/m³。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。