本發(fā)明涉及涂料加工生產(chǎn)技術等領域，具體的說，是一種采用真空技術進行涂料生產(chǎn)的設備。

背景技術：

涂料，在中國傳統(tǒng)名稱為油漆。所謂涂料是涂覆在被保護或被裝飾的物體表面，并能與被涂物形成牢固附著的連續(xù)薄膜，通常是以樹脂、或油、或乳液為主，添加或不添加顏料、填料，添加相應助劑，用有機溶劑或水配制而成的粘稠液體。中國涂料界比較權威的《涂料工藝》一書是這樣定義的：“涂料是一種材料，這種材料可以用不同的施工工藝涂覆在物件表面，形成粘附牢固、具有一定強度、連續(xù)的固態(tài)薄膜。這樣形成的膜通稱涂膜，又稱漆膜或涂層?！?/p>

涂料(paint)，我們平常所說的油漆只是其中的一種。指涂布于物體表面在一定的條件下能形成薄膜而起保護、裝飾或其他特殊功能(絕緣、防銹、防霉、耐熱等)的一類液體或固體材料。因早期的涂料大多以植物油為主要原料，故又稱作油漆?，F(xiàn)在合成樹脂已取代了植物油，故稱為涂料。涂料并非僅為液態(tài)，粉末涂料是涂料品種一大類。

涂料屬于有機化工高分子材料，所形成的涂膜屬于高分子化合物類型。按照現(xiàn)代通行的化工產(chǎn)品的分類，涂料屬于精細化工產(chǎn)品?，F(xiàn)代的涂料正在逐步成為一類多功能性的工程材料，是化學工業(yè)中的一個重要行業(yè)。

作用主要有四點：保護，裝飾，掩飾產(chǎn)品的缺陷和其他特殊作用，提升產(chǎn)品的價值。

新中國成立60年來，伴隨著國民經(jīng)濟各行業(yè)的發(fā)展，作為其配套的涂料工業(yè)從一個極不引人注目的小行業(yè)逐步發(fā)展成為國民經(jīng)濟各領域必不可少的重要行業(yè)。經(jīng)過幾代人的頑強拼搏、開拓進取，我國已成為世界第二大涂料生產(chǎn)國和消費國，進入到世界涂料行業(yè)發(fā)展的主流。

涂料的使用壽命根據(jù)不同的產(chǎn)品而定的，液態(tài)理石質(zhì)感產(chǎn)品采用改性有機硅樹脂乳液為基料，運用特殊包覆技術，將各色色漆包覆成膠狀水性彩色顆粒，均勻穩(wěn)定地懸浮在特定的水性分散體中，各種著色粒子色相保持不變，著色顏料不會在水中析出。那么這種外墻涂料的使用壽命大概為15年。

液態(tài)理石質(zhì)感產(chǎn)品運用獨特的包裹技術，使產(chǎn)品完全實現(xiàn)水性化，VOC含量極低，大大提高了外墻漆的使用壽命；高仿真性，涂層表面凹凸柔順，色彩相互滲透，在色彩上能模仿天然花崗巖石；環(huán)保節(jié)能，可替代資源日趨稀少的寶貴石材，配合外墻外保溫進行專業(yè)的仿花崗巖裝飾，完全符合國家以建筑涂料的節(jié)能環(huán)保要求；裝飾效果優(yōu)異，色彩深淺隨意，花紋大小隨意。通過色彩設計與自然石風格結合創(chuàng)造出豪華、凝重的裝飾效果，還可通過不同的格縫設計，擴大設計空間及提高表現(xiàn)力，充分體現(xiàn)個性化；高彈抗裂，具有很好的延展性，能有效地改善因基層開裂造成的墻面裂縫問題，從這個方面也不難看出，外墻漆液態(tài)理石質(zhì)感產(chǎn)品提高了外墻漆的使用壽命；涂層耐磨損，耐洗刷，耐高溫，耐酸雨，附著力強，延展性佳，防水，防霉，自潔性好；施工性優(yōu)，一次成型，施工期短；性價比高，可適應任何不規(guī)則墻面，可裝飾任何彎曲，細邊等部分，能充分體現(xiàn)建筑物的線條和層次感。降低墻體承重，造價只有天然花崗石造價的30～40％。

涂料一般由四種基本成分：成膜物質(zhì)(樹脂、乳液)、顏料(包括體質(zhì)顏料)、溶劑和添加劑(助劑)。

1成膜物質(zhì)是涂膜的主要成分，包括油脂、油脂加工產(chǎn)品、纖維素衍生物、天然樹脂、合成樹脂和合成乳液。成膜物質(zhì)還包括部分不揮發(fā)的活性稀釋劑，它是使涂料牢固附著于被涂物面上形成連續(xù)薄膜的主要物質(zhì)，是構成涂料的基礎，決定著涂料的基本特性。

2助劑如消泡劑，流平劑等，還有一些特殊的功能助劑，如底材潤濕劑等。這些助劑一般不能成膜并且添加量少，但對基料形成涂膜的過程與耐久性起著相當重要的作用。

3顏料一般分兩種，一種為著色顏料，常見的鈦白粉，鉻黃等，還有種為體質(zhì)顏料，也就是常說的填料，如碳酸鈣，滑石粉。

4溶劑包括烴類。溶劑(礦物油精、煤油、汽油、苯、甲苯、二甲苯等)、醇類、醚類、酮類和酯類物質(zhì)。溶劑和水的主要作用在于使成膜基料分散而形成黏稠液體。它有助于施工和改善涂膜的某些性能。

根據(jù)涂料中使用的主要成膜物質(zhì)可將涂料分為油性涂料、纖維涂料、合成涂料和無機涂料；按涂料或漆膜性狀可分溶液、乳膠、溶膠、粉末、有光、消光和多彩美術涂料等。

涂料工業(yè)屬于近代工業(yè)，但涂料本身卻有著悠久的歷史。中國是世界上使用天然樹脂作為成膜物質(zhì)的涂料——大漆最早的國家。早期的畫家使用的礦物顏料，是水的懸浮液或是用水或清蛋白來調(diào)配的，這就是最早的水性涂料。真正懂得使用溶劑，用溶劑來溶解固體的天然樹脂，制得快干的涂料是19世紀中頁才開始的。所以從一定意義上講，溶劑型涂料的使用歷史遠沒有水性涂料那么久遠。最簡單的水性涂料是石灰乳液，大約在一百年前就曾有人計劃向其中加入乳化亞麻仁油進行改良，這恐怕就是最早的乳膠漆。從20世紀30年代中期開始，德國開始把聚乙烯醇作為保護膠的聚醋酸乙烯酯乳液作為涂料展色使用。到了50年代，純丙烯酸酯乳液在歐洲和美國就已經(jīng)有限售，但是由于價格昂貴，其產(chǎn)量沒有太大增加。進入60年代，在所有發(fā)展的乳狀液中，最為突出的是醋酸乙烯酯-乙烯，醋酸乙烯酯與高級脂肪酸乙烯共聚物也有所發(fā)展，產(chǎn)量有所增加。70年代以來，由于環(huán)境保護法的制定和人們環(huán)境保護意識的加強，各國限制了有機溶劑及有害物質(zhì)的排放，從而使油漆的使用受到種種限制，75％的制造油漆的原料來自石油化工，由于西方工業(yè)國家的經(jīng)濟危機和第三世界國家調(diào)整石油價格所致，在世界范圍內(nèi)，普遍要求節(jié)約能源和節(jié)約資源?；谏鲜鲈颍酝苛?，特別是乳膠漆，作為代油產(chǎn)品越來越引起人們的重視。水性涂料的制備技術進步很快，特別是乳液合成技術進步更快。

70-80年代作為當代水性涂料的代表——乳膠漆得到了一定的發(fā)展，但推廣應用卻進入了低谷。乳膠漆要和風行全國的內(nèi)墻涂料進行價格競爭，其結果是身敗名裂，甚至被相當部分的建筑商和裝飾業(yè)所否定，同時風行一時的瓷磚又把外墻乳膠漆的市場奪去了大半。90年代至今，不光乳膠漆的質(zhì)量性能大大提高，在價格上也慢慢被人們接受。特別是以荷蘭、日本為首的多國大型涂料公司進入我國市場，真正揭開了現(xiàn)代水性涂料的新篇章。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種采用真空技術進行涂料生產(chǎn)的設備，在進行涂料生產(chǎn)時，利用真空技術進行乳化分散，避免雜質(zhì)的參入，影響產(chǎn)品性能和質(zhì)量，在進行乳化分散罐設計時，將高速剪切式乳化機和低速分散機皆設置在乳化分散罐的頂部并成一定夾角設置，有效的加快乳化分散時間，提高工作效率，并保障了乳化分散的效果。

本發(fā)明通過下述技術方案實現(xiàn)：一種采用真空技術進行涂料生產(chǎn)的設備，包括乳化分散罐、真空動力系統(tǒng)、靜態(tài)混合系統(tǒng)、原料添加系統(tǒng)及高速分散系統(tǒng)，所述原料添加系統(tǒng)與乳化分散罐的原料進口相連接，所述高速分散系統(tǒng)連接乳化分散罐的出料口，所述靜態(tài)混合系統(tǒng)的一端連接乳化分散罐的出料口，靜態(tài)混合系統(tǒng)的另一端與乳化分散罐上部的靜態(tài)進料端相連接；在乳化分散罐上設置有高速剪切式乳化機和低速分散機，所述低速分散機設置在乳化分散罐的中部，所述高速剪切式乳化機與低速分散機之間呈30°～60°夾角設置。

進一步的為更好地實現(xiàn)本發(fā)明，在進行涂料生產(chǎn)加工時，能夠進行添加劑的添加，并且在添加時，可以從高速剪切式乳化機的旁側進行添加，使得添加劑更加容易分散到攪拌中的待添加涂料內(nèi)，提高工藝生產(chǎn)質(zhì)量效果，特別采用下述設置結構：在所述乳化分散罐頂部還設置有添加劑加載裝置，且高速剪切式乳化機和添加劑加載裝置分別位于低速分散機兩側。

進一步的為更好地實現(xiàn)本發(fā)明，在進行涂料生產(chǎn)時，能夠提升產(chǎn)品質(zhì)量，采用靜態(tài)混合工藝技術進行涂料的精細混合，特別采用下述設置結構：所述靜態(tài)混合系統(tǒng)包括靜態(tài)混合器和混合泵，混合泵的輸入端通過管道與乳化分散罐的出料口相連接，混合泵的出口端與靜態(tài)混合器的輸入端相連接，靜態(tài)混合器的輸出端與乳化分散罐上部的靜態(tài)進料端相連接。

進一步的為更好地實現(xiàn)本發(fā)明，能夠為乳化分散罐提供所需的真空度，以便進行涂料的真空生產(chǎn)，特別采用下述設置結構：在所述真空動力系統(tǒng)內(nèi)設置有相互連接的真空處理裝置和真空泵，所述真空處理裝置連接在乳化分散罐上。

進一步的為更好地實現(xiàn)本發(fā)明，能夠將液體原料和粉體原料通過不同的進料口加載在乳化分散罐內(nèi)，并且可以有效控制液體原料的加載速度；并基于自重原理進行粉體原料的加載，從而降低動力設備的投入量，進而降低成本投入，特別采用下述設置結構：所述原料添加系統(tǒng)包括分別與乳化分散罐頂部的進料口相連接的液體原料加載設備和粉體原料加載設備，所述粉體原料加載設備在空間位置上設置在乳化分散罐的上方，所述液體原料加載設備在空間位置上設置在乳化分散罐的下方，且在液體原料加載設備與乳化分散罐相連接的管道上還設置有截止閥。

進一步的為更好地實現(xiàn)本發(fā)明，能夠高速的進行產(chǎn)成品的分散，特別采用下述設置結構：在所述高速分散系統(tǒng)內(nèi)設置有出料泵、袋式過濾器及高速分散機，所述乳化分散罐的出料口通過出料泵與袋式過濾器的進料口相連接，所述袋式過濾器的出料口連接高速分散機。

進一步的為更好地實現(xiàn)本發(fā)明，能夠有效的降低操作工人的勞動強度，同時加快灌裝速度，提高整個生產(chǎn)工藝的效率，特別采用下述設置結構：還包括用于進行成品灌裝的半自動灌裝機，在所述半自動灌裝機上設置有灌裝器。

進一步的為更好地實現(xiàn)本發(fā)明，能夠采用間歇式高速攪拌工藝進行乳化分散，特別采用下述設置結構：所述高速剪切式乳化機采用間歇式高剪切乳化機。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比，具有以下優(yōu)點及有益效果：

本發(fā)明在進行涂料生產(chǎn)時，利用真空技術進行乳化分散，避免雜質(zhì)的參入，影響產(chǎn)品性能和質(zhì)量，在進行乳化分散罐設計時，將高速剪切式乳化機和低速分散機皆設置在乳化分散罐的頂部并成一定夾角設置，有效的加快乳化分散時間，提高工作效率，并保障了乳化分散的效果。

本發(fā)明采用真空工藝技術，能夠避免乳化分散時，雜質(zhì)的參入影響乳化效果，并且所得產(chǎn)品其質(zhì)量遠遠優(yōu)于非真空技術所生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量。

本發(fā)明所設置的半自動灌裝機能夠有效的降低操作工人的勞動強度，同時加快灌裝速度，提高整個生產(chǎn)工藝的效率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結構示意圖。

其中，1-粉體原料加載設備，2-乳化分散罐，3-高速剪切式乳化機，4-低速分散機，5-添加劑加載裝置，6-冷卻水出口，7-真空處理裝置，8-真空泵，9-液體原料加載設備，10-靜態(tài)混合器，11-冷卻水進口，12-出料泵，13-混合泵，14-袋式過濾器，15-高速分散機，16-灌裝器，17-半自動灌裝機。

具體實施方式

下面結合實施例對本發(fā)明作進一步地詳細說明，但本發(fā)明的實施方式不限于此。

實施例1：

一種采用真空技術進行涂料生產(chǎn)的設備，在進行涂料生產(chǎn)時，利用真空技術進行乳化分散，避免雜質(zhì)的參入，影響產(chǎn)品性能和質(zhì)量，在進行乳化分散罐設計時，將高速剪切式乳化機和低速分散機皆設置在乳化分散罐的頂部并成一定夾角設置，有效的加快乳化分散時間，提高工作效率，并保障了乳化分散的效果，如圖1所示，特別采用下述設置結構：包括乳化分散罐2、真空動力系統(tǒng)、靜態(tài)混合系統(tǒng)、原料添加系統(tǒng)及高速分散系統(tǒng)，所述原料添加系統(tǒng)與乳化分散罐2的原料進口相連接，所述高速分散系統(tǒng)連接乳化分散罐2的出料口，所述靜態(tài)混合系統(tǒng)的一端連接乳化分散罐2的出料口，靜態(tài)混合系統(tǒng)的另一端與乳化分散罐2上部的靜態(tài)進料端相連接；在乳化分散罐2上設置有高速剪切式乳化機3和低速分散機4，所述低速分散機4設置在乳化分散罐2的中部，所述高速剪切式乳化機3與低速分散機4之間呈30°～60°夾角設置。

在設計使用時，原料添加系統(tǒng)將原料加載至乳化分散罐2內(nèi)進行乳化分散；真空動力系統(tǒng)用于實現(xiàn)乳化分散罐2的真空度處理及控制；所述靜態(tài)混合系統(tǒng)用于對經(jīng)過乳化分散罐處理后的半成品原料進行精細化的乳化分散處理；所述高速分散系統(tǒng)，用于將乳化分散處理好的涂料進行高速分散并灌裝；在生產(chǎn)加工時，加載在乳化分散罐內(nèi)的原料在低速分散機4的作用下進行緩慢分散，并結合高速剪切式乳化機3進行脈動式高速分散處理。

實施例2：

本實施例是在上述實施例的基礎上進一步優(yōu)化，進一步的為更好地實現(xiàn)本發(fā)明，在進行涂料生產(chǎn)加工時，能夠進行添加劑的添加，并且在添加時，可以從高速剪切式乳化機的旁側進行添加，使得添加劑更加容易分散到攪拌中的待添加涂料內(nèi)，提高工藝生產(chǎn)質(zhì)量效果，如圖1所示，特別采用下述設置結構：在所述乳化分散罐2頂部還設置有添加劑加載裝置5，且高速剪切式乳化機3和添加劑加載裝置5分別位于低速分散機4兩側，在設計使用時，待添加的添加劑物品將通過添加劑加載裝置5加載至乳化分散罐2內(nèi)。

實施例3：

本實施例是在上述任一實施例的基礎上進一步優(yōu)化，進一步的為更好地實現(xiàn)本發(fā)明，在進行涂料生產(chǎn)時，能夠提升產(chǎn)品質(zhì)量，采用靜態(tài)混合工藝技術進行涂料的精細混合，如圖1所示，特別采用下述設置結構：所述靜態(tài)混合系統(tǒng)包括靜態(tài)混合器10和混合泵13，混合泵13的輸入端通過管道與乳化分散罐2的出料口相連接，混合泵13的出口端與靜態(tài)混合器10的輸入端相連接，靜態(tài)混合器10的輸出端與乳化分散罐2上部的靜態(tài)進料端相連接；在所述靜態(tài)混合器10的上部設置有用于供冷卻水流出的冷卻水出口6，在靜態(tài)混合器10的下部設置有供冷卻水進入的冷卻水進口11；在設計使用時，乳化分散罐2內(nèi)的待精細化處理的半成品經(jīng)出料口利用混合泵13泵入靜態(tài)混合器10內(nèi)進行精細化乳化分散混合處理，而后經(jīng)靜態(tài)混合器10的輸出端進入到乳化分散罐2內(nèi)。

實施例4：

本實施例是在上述任一實施例的基礎上進一步優(yōu)化，進一步的為更好地實現(xiàn)本發(fā)明，能夠為乳化分散罐提供所需的真空度，以便進行涂料的真空生產(chǎn)，如圖1所示，特別采用下述設置結構：在所述真空動力系統(tǒng)內(nèi)設置有相互連接的真空處理裝置7和真空泵8，所述真空處理裝置7連接在乳化分散罐2上，在設計使用時，真空處理裝置7結合真空泵8實現(xiàn)乳化分散罐2的真空及真空度控制。

實施例5：

本實施例是在上述任一實施例的基礎上進一步優(yōu)化，進一步的為更好地實現(xiàn)本發(fā)明，能夠將液體原料和粉體原料通過不同的進料口加載在乳化分散罐內(nèi)，并且可以有效控制液體原料的加載速度；并基于自重原理進行粉體原料的加載，從而降低動力設備的投入量，進而降低成本投入，如圖1所示，特別采用下述設置結構：所述原料添加系統(tǒng)包括分別與乳化分散罐2頂部的進料口相連接的液體原料加載設備9和粉體原料加載設備1，所述粉體原料加載設備1在空間位置上設置在乳化分散罐2的上方，所述液體原料加載設備9在空間位置上設置在乳化分散罐2的下方，且在液體原料加載設備9與乳化分散罐2相連接的管道上還設置有截止閥。

實施例6：

本實施例是在上述任一實施例的基礎上進一步優(yōu)化，進一步的為更好地實現(xiàn)本發(fā)明，能夠高速的進行產(chǎn)成品的分散，如圖1所示，特別采用下述設置結構：在所述高速分散系統(tǒng)內(nèi)設置有出料泵12、袋式過濾器14及高速分散機15，所述乳化分散罐2的出料口通過出料泵12與袋式過濾器14的進料口相連接，所述袋式過濾器14的出料口連接高速分散機15。

實施例7：

本實施例是在上述任一實施例的基礎上進一步優(yōu)化，進一步的為更好地實現(xiàn)本發(fā)明，能夠有效的降低操作工人的勞動強度，同時加快灌裝速度，提高整個生產(chǎn)工藝的效率，如圖1所示，特別采用下述設置結構：還包括用于進行成品灌裝的半自動灌裝機17，在所述半自動灌裝機17上設置有灌裝器16。

實施例8：

本實施例是在上述任一實施例的基礎上進一步優(yōu)化，進一步的為更好地實現(xiàn)本發(fā)明，能夠采用間歇式高速攪拌工藝進行乳化分散，如圖1所示，特別采用下述設置結構：所述高速剪切式乳化機3采用間歇式高剪切乳化機。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明做任何形式上的限制，凡是依據(jù)本發(fā)明的技術實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化，均落入本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。