本發(fā)明屬于煙氣除塵技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種復(fù)合式高效濕式除塵器及其除塵工藝。
背景技術(shù)：
隨著工業(yè)的迅速發(fā)展，大量煙塵的排放，對環(huán)境造成了嚴(yán)重的污染，并影響著人類的生存健康?，F(xiàn)有濕式除塵器利用水滴和煙塵的慣性碰撞作用和混合作用使煙塵顆粒被水流帶走。從而達(dá)到除塵的目的。由于現(xiàn)有濕式除塵器存在氣液接觸混合不充分、接觸時間短等問題，使得除塵器除塵效率低、改善環(huán)境效果不顯著。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中的不足而提供一種結(jié)構(gòu)簡單、設(shè)計合理、增加了氣液接觸時間、強化了除塵效果、具有適用性強和除塵效率高的一種復(fù)合式高效濕式除塵器及其除塵工藝。
本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的：包括與鍋爐煙氣排放管道相連的引風(fēng)機，引風(fēng)機通過文丘里的第一進(jìn)口與濕式除塵器的下部氣體進(jìn)口相連，所述濕式除塵器包括濕式除塵器筒體，濕式除塵器筒體的頂部設(shè)有煙囪，濕式除塵器筒體的內(nèi)中部設(shè)有若干層噴淋管，若干層噴淋管的下部依次設(shè)有氣體分布器和遮蓋板，所述氣體分布器和遮蓋板之間設(shè)有煙氣管，所述遮蓋板的下部與濕式除塵器的下部氣體進(jìn)口相對應(yīng)的位置上安裝有兩個渦流式除塵板，裝配后，兩個渦流式除塵板之間形成氣流通道，所述的氣流通道一端與濕式除塵器的下部氣體進(jìn)口相連通，另一端與煙氣管相連通；若干層噴淋管的進(jìn)液口和文丘里的第二進(jìn)口分別通過循環(huán)水泵與沉淀池的下部出液口相連，沉淀池的底部進(jìn)液口通過管道與濕式除塵器的第一出液口和濕式除塵器的第二出液口相連，所述濕式除塵器的第一出液口設(shè)置在濕式除塵器筒體的下部，所述濕式除塵器的第二出液口設(shè)置在遮蓋板的上部。
優(yōu)選地，所述煙氣管內(nèi)壁上設(shè)有若干個擋塵板。
優(yōu)選地，所述若干層噴淋管為三層。
優(yōu)選地，所述兩個渦流式除塵板的材質(zhì)為不銹鋼。
一種復(fù)合式高效濕式除塵器的除塵工藝，包括如下步驟：
步驟一：鍋爐煙氣排放管道中含有粉塵濃度為700～1000mg/m3的煙氣通過引風(fēng)機和文丘里的第一進(jìn)口進(jìn)入文丘里內(nèi)；所述進(jìn)入文丘里的煙氣的流量為200000m3/h，溫度為130～160℃；煙氣中粉塵的主要成分為：Al2O3，F(xiàn)e2O3，SiO2，CaO；其中，粉塵中粒徑小于等于10μm的粉塵占總粉塵量的比例為：75～80％，粒徑大于10μm的粉塵占總粉塵量的比例為：20％～25％；
步驟二：沉淀池中的堿液通過循環(huán)水泵分別進(jìn)入若干層噴淋管和文丘里內(nèi)；
步驟三：所述步驟一中流量為200000m3/h，溫度為130℃～160℃的煙氣與步驟二中所述的堿液在文丘里內(nèi)充分混合后在離心力作用下，勻速切向的進(jìn)入濕式除塵器筒體內(nèi)；所述切向為沿圓周方向，即和濕式除塵器筒體半徑垂直的方向；
步驟四：步驟三中所述充分混合后的煙氣和堿液進(jìn)入濕式除塵器筒體內(nèi)，由于渦流式除塵板為圓弧形結(jié)構(gòu)，充分混合后的煙氣和堿液產(chǎn)生渦旋，氣流與氣流、氣流與渦流式除塵板相互撞擊后，脫除90％～95％的粒徑大于10μm粉塵，脫除35％～40％的粒徑小于等于10μm粉塵，經(jīng)除塵后的煙氣通過氣流通道進(jìn)入煙氣管中；
步驟五：步驟四中所述進(jìn)入煙氣管的經(jīng)除塵后的煙氣經(jīng)煙氣管中擋塵板進(jìn)行阻擋式物理除塵，通過阻擋式物理除塵能夠去除除塵后的煙氣中5％～10％的粉塵；
步驟六：步驟五中所述的通過阻擋式物理除塵后的煙氣經(jīng)過氣體分布器后繼續(xù)上升與若干層噴淋管噴出的流量為30～50m3/h的堿液充分接觸，從而脫除煙氣中45～50％的粉塵，除塵后的煙氣通過煙囪進(jìn)行排放；降落到遮蓋板上除塵后的吸收液與濕式除塵器筒體底部除塵后的吸收液匯合后經(jīng)沉淀池的沉淀，上層清水經(jīng)循環(huán)水泵后繼續(xù)使用進(jìn)入文丘里的第二進(jìn)口和若干層噴淋管內(nèi)。
優(yōu)選地，所述步驟二中所述沉淀池中的堿液為氫氧化鈉溶液或氨水溶液之一。
本發(fā)明通過設(shè)置渦流式除塵板若干層噴淋管相結(jié)合，能夠?qū)崿F(xiàn)分級除塵的目的，中間部分煙氣管中擋塵板強化了除塵效果，最終能夠使本發(fā)明的整體除塵率為90％～95％，除塵后吸收液經(jīng)沉淀池沉淀后的上層堿液可循環(huán)利用，具有投資費用低，設(shè)計合理，結(jié)構(gòu)簡單，適用性強，除塵脫硫一體化的優(yōu)點。
附圖說明
圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施方式
為了對本發(fā)明的技術(shù)特征、目的和效果有更加清楚的理解，現(xiàn)對照附圖說明本發(fā)明的具體實施方式，在各圖中相同的標(biāo)號表示相同的部件。為使圖面簡潔，各圖中只示意性地表示出了與發(fā)明相關(guān)的部分，它們并不代表其作為產(chǎn)品的實際結(jié)構(gòu)。
如圖1所示，本發(fā)明包括與鍋爐煙氣排放管道相連的引風(fēng)機3，引風(fēng)機3通過文丘里2的第一進(jìn)口與濕式除塵器的下部氣體進(jìn)口相連，所述濕式除塵器包括濕式除塵器筒體1，濕式除塵器筒體1的頂部設(shè)有煙囪12，濕式除塵器筒體1的內(nèi)中部設(shè)有若干層噴淋管6，若干層噴淋管6的下部依次設(shè)有氣體分布器10和遮蓋板8，所述氣體分布器10和遮蓋板8之間設(shè)有煙氣管9，所述遮蓋板8的下部與濕式除塵器的下部氣體進(jìn)口相對應(yīng)的位置上安裝有兩個渦流式除塵板7，裝配后，兩個渦流式除塵板7之間形成氣流通道，所述的氣流通道一端與濕式除塵器的下部氣體進(jìn)口相連通，另一端與煙氣管9相連通；若干層噴淋管6的進(jìn)液口和文丘里2的第二進(jìn)口分別通過循環(huán)水泵5與沉淀池4的下部出液口相連，沉淀池4的底部進(jìn)液口通過管道與濕式除塵器的第一出液口和濕式除塵器的第二出液口相連，所述濕式除塵器的第一出液口設(shè)置在濕式除塵器筒體1的下部，所述濕式除塵器的第二出液口設(shè)置在遮蓋板8的上部。所述煙氣管9內(nèi)壁上設(shè)有若干個擋塵板11。所述若干層噴淋管6為三層。所述兩個渦流式除塵板7的材質(zhì)為不銹鋼。
一種復(fù)合式高效濕式除塵器的除塵工藝，該除塵工藝包括如下步驟：
步驟一：鍋爐煙氣排放管道中含有粉塵濃度為700～1000mg/m3的煙氣通過引風(fēng)機3和文丘里2的第一進(jìn)口進(jìn)入文丘里2內(nèi)；所述進(jìn)入文丘里2的煙氣的流量為200000m3/h，溫度為130～160℃；煙氣中粉塵的主要成分為：Al2O3，F(xiàn)e2O3，SiO2，CaO；其中，粉塵中粒徑小于等于10μm的粉塵占總粉塵量的比例為：75～80％，粒徑大于10μm的粉塵占總粉塵量的比例為：20％～25％；
步驟二：沉淀池4中的堿液通過循環(huán)水泵5分別進(jìn)入若干層噴淋管6和文丘里2內(nèi)；
步驟三：所述步驟一中流量為200000m3/h，溫度為130℃～160℃的煙氣與步驟二中所述的堿液在文丘里2內(nèi)充分混合后在離心力作用下，勻速切向的進(jìn)入濕式除塵器筒體1內(nèi)；所述切向為沿圓周方向，即和濕式除塵器筒體1半徑垂直的方向；
步驟四：步驟三中所述充分混合后的煙氣和堿液進(jìn)入濕式除塵器筒體1內(nèi)，由于渦流式除塵板7為圓弧形結(jié)構(gòu)，充分混合后的煙氣和堿液產(chǎn)生渦旋，氣流與氣流、氣流與渦流式除塵板7相互撞擊后，脫除90％～95％的粒徑大于10μm粉塵，脫除35％～40％的粒徑小于等于10μm粉塵，經(jīng)除塵后的煙氣通過氣流通道進(jìn)入煙氣管9中；
步驟五：步驟四中所述進(jìn)入煙氣管9的經(jīng)除塵后的煙氣經(jīng)煙氣管9中擋塵板11進(jìn)行阻擋式物理除塵，通過阻擋式物理除塵能夠去除除塵后的煙氣中5％～10％的粉塵；
步驟六：步驟五中所述的通過阻擋式物理除塵后的煙氣經(jīng)過氣體分布器10后繼續(xù)上升與若干層噴淋管6噴出的流量為30～50m3/h的堿液充分接觸，從而脫除煙氣中45～50％的粉塵，除塵后的煙氣通過煙囪12進(jìn)行排放；降落到遮蓋板8上除塵后的吸收液與濕式除塵器筒體1底部除塵后的吸收液匯合后經(jīng)沉淀池4的沉淀，上層清水經(jīng)循環(huán)水泵5后繼續(xù)使用進(jìn)入文丘里2的第二進(jìn)口和若干層噴淋管6內(nèi)。所述步驟二中所述沉淀池4中的堿液為氫氧化鈉溶液或氨水溶液之一。
本發(fā)明中的煙氣與堿液在文丘里2內(nèi)充分混合后在離心力作用下勻速切向的進(jìn)入濕式除塵器筒體1內(nèi)，并產(chǎn)生渦旋，氣流與氣流、氣流與渦流式除塵板7相互撞擊進(jìn)行除塵，上述的除塵方式增加了氣液接觸時間、強化了除塵效果；進(jìn)入煙氣管9的煙氣經(jīng)煙氣管9中擋塵板11進(jìn)行阻擋式物理除塵，經(jīng)過阻擋式物理除塵后與若干層噴淋管6噴出的堿液充分接觸進(jìn)行進(jìn)一步除塵，最終能夠使整體除塵率達(dá)到90％～95％，使排放的煙氣能夠符合國家的相關(guān)規(guī)定。本發(fā)明的技術(shù)方案具有除塵脫硫一體化的特點，整體的技術(shù)方案具有結(jié)構(gòu)簡單、設(shè)計合理、適用性強和除塵效率高的優(yōu)點。
為了更加詳細(xì)的解釋本發(fā)明，現(xiàn)結(jié)合實施例對本發(fā)明做進(jìn)一步闡述。具體實施例如下：
實施例一
一種復(fù)合式高效濕式除塵器的除塵工藝，該除塵工藝包括如下步驟：
步驟一：鍋爐煙氣排放管道中含有粉塵濃度為700mg/m3的煙氣通過引風(fēng)機3和文丘里2的第一進(jìn)口進(jìn)入文丘里2內(nèi)；所述進(jìn)入文丘里2的煙氣的流量為200000m3/h，溫度為130℃；煙氣中粉塵的主要成分為：Al2O3，F(xiàn)e2O3，SiO2，CaO；其中，粉塵中粒徑小于等于10μm的粉塵占總粉塵量的比例為：75％，粒徑大于10μm的粉塵占總粉塵量的比例為：25％；
步驟二：沉淀池4中的堿液通過循環(huán)水泵5分別進(jìn)入若干層噴淋管6和文丘里2內(nèi)；
步驟三：所述步驟一中流量為200000m3/h，溫度為130℃的煙氣與步驟二中所述的堿液在文丘里2內(nèi)充分混合后在離心力作用下，勻速切向的進(jìn)入濕式除塵器筒體1內(nèi)；所述切向為沿圓周方向，即和濕式除塵器筒體1半徑垂直的方向；
步驟四：步驟三中所述充分混合后的煙氣和堿液進(jìn)入濕式除塵器筒體1內(nèi)，由于渦流式除塵板7為圓弧形結(jié)構(gòu)，充分混合后的煙氣和堿液產(chǎn)生渦旋，氣流與氣流、氣流與渦流式除塵板7相互撞擊后，脫除90％～95％的粒徑大于10μm粉塵，脫除35％～40％的粒徑小于等于10μm粉塵，經(jīng)除塵后的煙氣通過氣流通道進(jìn)入煙氣管9中；
步驟五：步驟四中所述進(jìn)入煙氣管9的經(jīng)除塵后的煙氣經(jīng)煙氣管9中擋塵板11進(jìn)行阻擋式物理除塵，通過阻擋式物理除塵能夠去除除塵后的煙氣中5％～10％的粉塵；
步驟六：步驟五中所述的通過阻擋式物理除塵后的煙氣經(jīng)過氣體分布器10后繼續(xù)上升與若干層噴淋管6噴出的流量為30～50m3/h的堿液充分接觸，從而脫除煙氣中45～50％的粉塵，除塵后的煙氣通過煙囪12進(jìn)行排放；降落到遮蓋板8上除塵后的吸收液與濕式除塵器筒體1底部除塵后的吸收液匯合后經(jīng)沉淀池4的沉淀，上層清水經(jīng)循環(huán)水泵5后繼續(xù)使用進(jìn)入文丘里2的第二進(jìn)口和若干層噴淋管6內(nèi)。所述步驟二中所述沉淀池4中的堿液為氫氧化鈉溶液。
實施例二
一種復(fù)合式高效濕式除塵器的除塵工藝，該除塵工藝包括如下步驟：
步驟一：鍋爐煙氣排放管道中含有粉塵濃度為1000mg/m3的煙氣通過引風(fēng)機3和文丘里2的第一進(jìn)口進(jìn)入文丘里2內(nèi)；所述進(jìn)入文丘里2的煙氣的流量為200000m3/h，溫度為160℃；煙氣中粉塵的主要成分為：Al2O3，F(xiàn)e2O3，SiO2，CaO；其中，粉塵中粒徑小于等于10μm的粉塵占總粉塵量的比例為：80％，粒徑大于10μm的粉塵占總粉塵量的比例為：20％；
步驟二：沉淀池4中的堿液通過循環(huán)水泵5分別進(jìn)入若干層噴淋管6和文丘里2內(nèi)；
步驟三：所述步驟一中流量為200000m3/h，溫度為160℃的煙氣與步驟二中所述的堿液在文丘里2內(nèi)充分混合后在離心力作用下，勻速切向的進(jìn)入濕式除塵器筒體1內(nèi)；所述切向為沿圓周方向，即和濕式除塵器筒體1半徑垂直的方向；
步驟四：步驟三中所述充分混合后的煙氣和堿液進(jìn)入濕式除塵器筒體1內(nèi)，由于渦流式除塵板7為圓弧形結(jié)構(gòu)，充分混合后的煙氣和堿液產(chǎn)生渦旋，氣流與氣流、氣流與渦流式除塵板7相互撞擊后，脫除90％～95％的粒徑大于10μm粉塵，脫除35％～40％的粒徑小于等于10μm粉塵，經(jīng)除塵后的煙氣通過氣流通道進(jìn)入煙氣管9中；
步驟五：步驟四中所述進(jìn)入煙氣管9的經(jīng)除塵后的煙氣經(jīng)煙氣管9中擋塵板11進(jìn)行阻擋式物理除塵，通過阻擋式物理除塵能夠去除除塵后的煙氣中5％～10％的粉塵；
步驟六：步驟五中所述的通過阻擋式物理除塵后的煙氣經(jīng)過氣體分布器10后繼續(xù)上升與若干層噴淋管6噴出的流量為30～50m3/h的堿液充分接觸，從而脫除煙氣中45～50％的粉塵，除塵后的煙氣通過煙囪12進(jìn)行排放；降落到遮蓋板8上除塵后的吸收液與濕式除塵器筒體1底部除塵后的吸收液匯合后經(jīng)沉淀池4的沉淀，上層清水經(jīng)循環(huán)水泵5后繼續(xù)使用進(jìn)入文丘里2的第二進(jìn)口和若干層噴淋管6內(nèi)。所述步驟二中所述沉淀池4中的堿液為氨水溶液。
實施例三
一種復(fù)合式高效濕式除塵器的除塵工藝，該除塵工藝包括如下步驟：
步驟一：鍋爐煙氣排放管道中含有粉塵濃度為850mg/m3的煙氣通過引風(fēng)機3和文丘里2的第一進(jìn)口進(jìn)入文丘里2內(nèi)；所述進(jìn)入文丘里2的煙氣的流量為200000m3/h，溫度為145℃；煙氣中粉塵的主要成分為：Al2O3，F(xiàn)e2O3，SiO2，CaO；其中，粉塵中粒徑小于等于10μm的粉塵占總粉塵量的比例為：77.5％，粒徑大于10μm的粉塵占總粉塵量的比例為：22.5％；
步驟二：沉淀池4中的堿液通過循環(huán)水泵5分別進(jìn)入若干層噴淋管6和文丘里2內(nèi)；
步驟三：所述步驟一中流量為200000m3/h，溫度為145℃的煙氣與步驟二中所述的堿液在文丘里2內(nèi)充分混合后在離心力作用下，勻速切向的進(jìn)入濕式除塵器筒體1內(nèi)；所述切向為沿圓周方向，即和濕式除塵器筒體1半徑垂直的方向；
步驟四：步驟三中所述充分混合后的煙氣和堿液進(jìn)入濕式除塵器筒體1內(nèi)，由于渦流式除塵板7為圓弧形結(jié)構(gòu)，充分混合后的煙氣和堿液產(chǎn)生渦旋，氣流與氣流、氣流與渦流式除塵板7相互撞擊后，脫除90％～95％的粒徑大于10μm粉塵，脫除35％～40％的粒徑小于等于10μm粉塵，經(jīng)除塵后的煙氣通過氣流通道進(jìn)入煙氣管9中；
步驟五：步驟四中所述進(jìn)入煙氣管9的經(jīng)除塵后的煙氣經(jīng)煙氣管9中擋塵板11進(jìn)行阻擋式物理除塵，通過阻擋式物理除塵能夠去除除塵后的煙氣中5％～10％的粉塵；
步驟六：步驟五中所述的通過阻擋式物理除塵后的煙氣經(jīng)過氣體分布器10后繼續(xù)上升與若干層噴淋管6噴出的流量為30～50m3/h的堿液充分接觸，從而脫除煙氣中45～50％的粉塵，除塵后的煙氣通過煙囪12進(jìn)行排放；降落到遮蓋板8上除塵后的吸收液與濕式除塵器筒體1底部除塵后的吸收液匯合后經(jīng)沉淀池4的沉淀，上層清水經(jīng)循環(huán)水泵5后繼續(xù)使用進(jìn)入文丘里2的第二進(jìn)口和若干層噴淋管6內(nèi)。所述步驟二中所述沉淀池4中的堿液為氨水溶液。
在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“設(shè)置”、“安裝”等應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，一體地連接，也可以是可拆卸連接；也可以是兩個元件內(nèi)部的連通；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。上文的詳細(xì)說明僅僅是針對本發(fā)明的可行性實施方式的具體說明，它們并非用以限制本發(fā)明的保護(hù)范圍，凡未脫離本發(fā)明技藝精神所作的等效實施方式、變更和改造均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。