一種廢粘膠稀釋液預(yù)分離裝置制造方法
【專利摘要】一種廢粘膠稀釋液預(yù)分離裝置，包括預(yù)分離器，所述預(yù)分離器設(shè)有四臺，每兩臺串聯(lián)連接后再并聯(lián)連接，并聯(lián)端輸入口連接離心泵，并聯(lián)端輸出口連接高位槽，高位槽輸出端連接碟式分離機；所述預(yù)分離器底部設(shè)有自控閥。具有結(jié)構(gòu)簡單、成本低、高效率的顯著特點，用于回收系統(tǒng)中碟式離心機之前，可大大降低碟式分離機故障率，確保廢粘膠回收系統(tǒng)穩(wěn)定運行。
【專利說明】一種廢粘膠稀釋液預(yù)分離裝置

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及一種廢粘膠稀釋液預(yù)分離裝置，特別是一種用于粘膠行業(yè)粘膠生產(chǎn)過程中廢粘膠回收系統(tǒng)中的預(yù)分離裝置。

【背景技術(shù)】
[0002]廢粘膠是指粘膠在廢膠濾機過濾時，反沖洗濾機濾渣生成的那部分粘膠，其中既含有很多可用粘膠、堿液，也含有大量無用的雜質(zhì)粒子，盡可能的去除這些雜質(zhì)粒子，回收其中的有用部分，既能減少其排放，使其減少對環(huán)境的污染又能節(jié)約生產(chǎn)成本，效益顯著。
[0003]目前很多工廠都配置了相應(yīng)的廢粘膠回收系統(tǒng)，但是回收效果并不理想，主要是廢粘膠稀釋液中的大量細小的硬質(zhì)雜質(zhì)粒子，用普通篩網(wǎng)式過濾器很難攔截，容易造成后續(xù)碟式離心機轉(zhuǎn)鼓活塞因密封面損傷而泄漏、分離效果差、故障率高。繼而影響整個回收系統(tǒng)的工作效率。
實用新型內(nèi)容
[0004]本實用新型其目的就在于提供一種廢粘膠稀釋液預(yù)分離裝置，具有結(jié)構(gòu)簡單、成本低、高效率的顯著特點，用于回收系統(tǒng)中碟式離心機之前，可大大降低碟式分離機故障率，確保廢粘膠回收系統(tǒng)穩(wěn)定運行。
[0005]實現(xiàn)上述目的而采取的技術(shù)方案，包括預(yù)分離器，所述預(yù)分離器設(shè)有四臺，每兩臺串聯(lián)連接后再并聯(lián)連接，并聯(lián)端輸入口連接離心泵，并聯(lián)端輸出口連接高位槽，高位槽輸出端連接碟式分離機；所述預(yù)分離器底部設(shè)有自控閥。
[0006]與現(xiàn)有技術(shù)相比本實用新型具有以下優(yōu)點。
[0007]I)可有效去除廢粘膠稀釋液中90%以上的細小的硬質(zhì)雜質(zhì)粒子，從而大大降低了廢粘膠回收系統(tǒng)中碟式分離機的故障率，提高了回收系統(tǒng)的工作效率，給企業(yè)創(chuàng)造效.、/■
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[0008]2)減少污染物的排放，給生活和工作創(chuàng)造一個優(yōu)良的環(huán)境，同時大大降低了企業(yè)污水處理達標(biāo)成本；
[0009]3)該裝置實現(xiàn)了連續(xù)化的自動控制，大大節(jié)約了用工成本。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0010]下面結(jié)合附圖對本實用新型作進一步詳述。
[0011]圖1為本裝置結(jié)構(gòu)示意圖；
[0012]圖2為本裝置中預(yù)分離器結(jié)構(gòu)示意圖；
[0013]圖3為圖2中A-A剖視圖。

【具體實施方式】
[0014]本裝置包括預(yù)分離器2，如圖1所示，所述預(yù)分離器2設(shè)有四臺，每兩臺串聯(lián)連接后再并聯(lián)連接，并聯(lián)端輸入口連接離心泵1，并聯(lián)端輸出口連接高位槽4，高位槽4輸出端連接碟式分離機；所述預(yù)分離器2底部設(shè)有自控閥3。
[0015]所述預(yù)分離器2包括出液口 5、進液口 6、渦流區(qū)7、沉渣區(qū)8、儲渣區(qū)9、排渣口 10，渦流區(qū)7為園柱形筒體，進液口 6沿渦流區(qū)7園柱形筒體切線方向布置，出液口 5設(shè)置在渦流區(qū)7園柱形筒體上端，渦流區(qū)7園柱形筒體下端連接錐形筒體沉渣區(qū)8，錐形筒體沉渣區(qū)8下端經(jīng)儲渣區(qū)9連接排渣口 10，如圖2、圖3所示。
[0016]所述沉渣區(qū)8錐形筒體的錐角為11°。
實施例
[0017]本裝置包括離心泵，所述離心泵輸送生產(chǎn)所需處理量的廢粘膠稀釋液，使其在一定壓力(約0.4MPa)下，通過四臺兩兩串聯(lián)后再進行并聯(lián)形成的預(yù)分離器組進行處理后，進入高位槽進行儲存，自流送至碟式分離機進行下一步處理。每個預(yù)分離器底部配有一個自動閥。
[0018]如圖1所示，廢粘膠稀釋液在離心泵I的作用下，以一定壓力(約0.4MPa)，送入兩組兩兩串聯(lián)的預(yù)分離器2進行處理后，細小的硬質(zhì)雜質(zhì)粒子經(jīng)預(yù)分離器2底部的自控閥3按時間設(shè)定自動排出進入地溝，處理后的凈液進入高位槽4進行儲存，自流送至碟式分離機進行下一步處理。
[0019]如圖2、圖3所示，預(yù)分離器2包括出液口 5，進液口 6，渦流區(qū)7，沉渣區(qū)8，儲渣區(qū)9，排渣口 10，其中每部分的形狀、大小、結(jié)構(gòu)都經(jīng)過測算和實驗，均為適應(yīng)廢粘膠稀釋液高效分離硬質(zhì)雜質(zhì)粒子設(shè)計。
[0020]1.頂部渦流區(qū)圓柱體內(nèi)徑、長度的設(shè)計
[0021]從理論上說，渦旋半徑越小，離心力越大，除渣效果越好，但設(shè)計過小容易導(dǎo)致排渣口堵塞，影響生產(chǎn)，在確定所需處理量后，選用其一半處理量來進行內(nèi)徑設(shè)計，再用兩組并聯(lián)使用比較合理。
[0022]液體進入預(yù)分離器后，必須確保其初始液流擁有足夠的形成穩(wěn)定渦流的時間，所以需設(shè)計足夠長度的圓柱體，另外圓柱體長度與出液管伸入分離器的位置必須相諧調(diào)，既不干擾升流凈液，同時也防止進液流短路與凈液一同迅速排出。通過測定不同出液管伸入長度下的出液凈化率，選取凈化效率最高的值。
[0023]2.沉渣區(qū)錐體長度、錐角的設(shè)計
[0024]由于稀釋液經(jīng)切線方向射入預(yù)分離器后，筒體內(nèi)壁摩擦阻力會降低其運動速度，為了保證其離心力的穩(wěn)定，從而促進其排渣，為此必須選用合理的錐體來達到設(shè)計要求。錐角增大，錐壁對粒子向上托的力越大，反之，粒子下沉的可能性越大，經(jīng)測試，本案選擇11°錐角最合適。另外液體在預(yù)分離內(nèi)做渦旋運動，必須使距錐筒內(nèi)壁最遠的硬質(zhì)粒子沉降至錐筒的內(nèi)壁上，則需要一定的停留時間，需要一定的錐體長度，但錐體過長，會造成水力能量的損失，致使除渣效率下降。
[0025]3.儲渣區(qū)的設(shè)計
[0026]該預(yù)分離器自帶一儲渣罐，可以收集一定量的硬質(zhì)雜質(zhì)，而不影響其處理效果，從而達到大大減少其排放次數(shù)的目的，基于此，在排渣口底部安裝自控閥，按設(shè)定時間間歇式開啟關(guān)閉，既能提高其凈液回收率，又能有效減少污染物的排放。
[0027]4.串聯(lián)使用設(shè)計
[0028]經(jīng)測試，廢粘膠稀釋液通過本案一預(yù)分離器后，壓力降為0.03MPa，仍然可以快速射入與之串聯(lián)的下一個預(yù)分離器，能夠進一步高效分離出硬質(zhì)雜質(zhì)粒子。
[0029]5.預(yù)分離裝置制作及裝配
[0030]按照圖2所表達形式設(shè)計制造預(yù)分離器共四臺，該設(shè)備采用304不銹鋼材質(zhì)，法蘭、變徑短管均采用國標(biāo)型號，其余均用3_不銹鋼板制作而成。設(shè)備制作時，注意保證其內(nèi)壁表面粗糙度要求，然后按照圖1所表達形式連接配管，在相應(yīng)位置配置離心泵、高位槽等設(shè)備，完成最后的安裝，最終設(shè)置于粘膠行業(yè)廢粘膠回收系統(tǒng)，有效保障該系統(tǒng)穩(wěn)定運行。
【權(quán)利要求】
1.一種廢粘膠稀釋液預(yù)分離裝置，包括預(yù)分離器(2)，其特征在于，所述預(yù)分離器(2)設(shè)有四臺，每兩臺串聯(lián)連接后再并聯(lián)連接，并聯(lián)端輸入口連接離心泵(1)，并聯(lián)端輸出口連接高位槽(4)，高位槽(4)輸出端連接碟式分離機；所述預(yù)分離器(2)底部設(shè)有自控閥(3)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種廢粘膠稀釋液預(yù)分離裝置，其特征在于，所述預(yù)分離器(2)包括出液口(5)、進液口(6)、渦流區(qū)(7)、沉渣區(qū)(8)、儲渣區(qū)(9)、排渣口(10)，渦流區(qū)(7)為園柱形筒體，進液口(6)沿渦流區(qū)(7)園柱形筒體切線方向布置，出液口(5)設(shè)置在渦流區(qū)(7)園柱形筒體上端，渦流區(qū)(7)園柱形筒體下端連接錐形筒體沉渣區(qū)(8)，錐形筒體沉渣區(qū)(8 )下端經(jīng)儲渣區(qū)(9 )連接排渣口( 10 )。
【文檔編號】B01D21/26GK204246890SQ201420594082
【公開日】2015年4月8日 申請日期:2014年10月14日 優(yōu)先權(quán)日:2014年10月14日
【發(fā)明者】熊惠民 申請人:龍達（江西）差別化化學(xué)纖維有限公司