一種降低變壓吸附塔解吸時(shí)塔內(nèi)壓力的工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種降低變壓吸附塔解吸時(shí)塔內(nèi)壓力的工藝，所述工藝中，待解吸的吸附塔，首先與解吸氣緩沖罐進(jìn)行壓力平衡；再將吸附塔中剩余的解吸氣向大氣或指定區(qū)域排放；最后，將解吸氣緩沖罐中的氣體通過(guò)文丘里引射器向大氣或指定區(qū)域排放，同時(shí)利用文丘里原理對(duì)吸附塔中的殘余氣體進(jìn)行抽吸，進(jìn)一步降低吸附塔內(nèi)的壓力。該工藝簡(jiǎn)單實(shí)用，不采用真空泵等電動(dòng)設(shè)備，利用變壓吸附逆放氣的高壓段氣體通過(guò)文丘里引射器抽取吸附塔內(nèi)的低壓氣體從而降低吸附塔內(nèi)壓力，同時(shí)降低沖洗氣的用量，提高目標(biāo)氣體的收率。
【專利說(shuō)明】—種降低變壓吸附塔解吸時(shí)塔內(nèi)壓力的工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及氣體提純領(lǐng)域，特別涉及到變壓吸附工藝中吸附劑再生工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]通常變壓吸附中吸附塔內(nèi)吸附劑的再生主要采用變溫、沖洗、真空及幾種方式的組合體實(shí)現(xiàn)。吸附劑的再生過(guò)程中，吸附塔內(nèi)壓力越低，吸附塔內(nèi)非目標(biāo)氣體解吸越徹底，采用的沖洗氣越少。目前廣泛使用的是真空設(shè)備來(lái)降低吸附塔內(nèi)的壓力，提高吸附塔內(nèi)非目標(biāo)氣體的解吸率，減少?zèng)_洗氣的用量，從而提高目標(biāo)氣體的收率。真空設(shè)備屬于電動(dòng)設(shè)備，需要消耗電能，并且真空設(shè)備對(duì)整個(gè)變壓吸附有一定的安全隱患特別對(duì)氫氣提純工藝。
[0003]在含氫氣體的變壓吸附工藝中，再生過(guò)程中產(chǎn)生的解吸氣含有部分氫氣及其它可燃性物質(zhì)。為實(shí)現(xiàn)能量的回收利用，解吸氣用來(lái)燃燒或催化燃燒反應(yīng)為系統(tǒng)提供能量。在變壓吸附工段中需加I至2個(gè)解吸氣緩沖罐來(lái)穩(wěn)定燃燒器前的原料氣壓力及流量，緩沖罐的壓力在20-40KPa (表壓)。如果吸附塔直接向緩沖罐內(nèi)排放解吸氣體，吸附塔內(nèi)最低壓力將是20-40KPa (表壓)，吸附塔內(nèi)較高的壓力需要采用沖洗氣的用量增加，從而降低了氫氣的收率。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明針對(duì)變壓吸附中吸附劑再生過(guò)程中吸附塔內(nèi)壓力較高的情況提出了一種在吸附劑再生過(guò)程中降低吸附塔內(nèi)壓力的工藝流程。該工藝簡(jiǎn)單實(shí)用，不采用真泵空等電動(dòng)設(shè)備，利用變壓吸附逆放氣的高壓段氣體通過(guò)文丘里引射器抽取吸附塔內(nèi)的低壓氣體從而降低吸附塔內(nèi)壓力，同時(shí)降低沖洗氣的用量，提高目標(biāo)氣體的收率。
[0005]本發(fā)明是通過(guò)以下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)的:
一種降低變壓吸附塔解吸時(shí)塔內(nèi)壓力的工藝，其特征在于，主要通過(guò)以下幾個(gè)步驟來(lái)實(shí)現(xiàn):
A、在變壓吸附工藝中的吸附劑再生解吸過(guò)程中，設(shè)置解吸氣緩沖罐，將吸附塔解吸氣排放到解吸氣緩沖罐。
[0006]B、待解吸氣緩沖罐內(nèi)壓力與吸附塔內(nèi)壓力達(dá)到平衡后，將吸附塔中剩余的解吸氣向大氣或指定區(qū)域排放，進(jìn)一步降低吸附塔壓力。
[0007]C、待排放步驟達(dá)到壓力平衡后，使解吸氣緩沖罐內(nèi)氣體通過(guò)文丘里引射器向大氣或指定區(qū)域排放，同時(shí)利用文丘里原理對(duì)吸附塔中的殘余氣體進(jìn)行抽吸，進(jìn)一步降低吸附塔內(nèi)的壓力。通過(guò)文丘里引射器的抽吸作用可使吸附塔內(nèi)的氣體壓力達(dá)到O MPa (表壓)左右，解吸效果明顯。
[0008]作為可選方式，上述步驟B和C中所述向大氣或指定區(qū)域排放的解吸氣，可以作為廢氣直接排放，也可以進(jìn)行回收利用，例如將所述氣體進(jìn)行燃燒提供熱源，或?qū)λ鰵怏w進(jìn)行分離提純。
[0009]作為可選方式，步驟A中吸附塔采用逆著吸附方向降壓(從塔頂向塔底方向降壓，稱為逆放)，將氣體排放到解吸氣緩沖罐，使吸附塔與解吸氣緩沖罐進(jìn)行壓力平衡。采用該方向更利于解吸的徹底進(jìn)行。
[0010]作為可選方式，在進(jìn)行步驟B的同時(shí)還可以采用來(lái)自其他吸附塔的順放氣作為沖洗氣對(duì)待降壓的吸附塔按塔頂至塔底方向進(jìn)行沖洗。所述順放氣是指來(lái)自其他吸附塔的順著其自身吸附方向的降壓排放的氣體(從其他吸附塔塔底向塔頂方向降壓排放)，其組份基本為氫氣。采用少量的順放氣進(jìn)行沖洗，可以進(jìn)一步提高吸附塔的解吸效果。
[0011]作為可選方式，所述的壓力平衡是指吸附塔內(nèi)的壓力與逆放對(duì)象的壓力相接近，壓差小于20 KPa0允許合適的壓差可以在不同吸附塔工作的時(shí)間差范圍內(nèi)完成解吸過(guò)程，并保證解吸效果，從而確保變壓吸附系統(tǒng)的不間斷運(yùn)行。
[0012]作為可選方式，在所述步驟B和C中，分別將來(lái)自吸附塔和文丘里引射器的氣體先排放到釋放緩沖罐中進(jìn)行緩沖后再向大氣或指定區(qū)域排放。通過(guò)設(shè)置釋放氣緩沖罐，能夠控制氣體排放的速率，也有利于對(duì)解吸氣尾氣加以回收利用，作為燃料氣來(lái)為其他工藝步驟提供熱源，減少?gòu)U氣排放造成的空氣污染，同時(shí)還有利于保證燃料氣的壓力穩(wěn)定。
[0013]本發(fā)明還提供了一種用于上述降低變壓吸附塔解吸時(shí)塔內(nèi)壓力的工藝的降壓設(shè)備，包括吸附塔1、解吸氣緩沖罐2、文丘里引射器3，所述解吸氣緩沖罐2的出氣口通過(guò)管道和第一閥門5與文丘里引射器3的進(jìn)氣口相連，所述文丘里引射器3的出氣口與排放管道相連，所述解吸氣緩沖罐2的進(jìn)氣口通過(guò)管道和第二閥門6與變壓吸附系統(tǒng)的吸附塔相連，所述文丘里引射器3的側(cè)口通過(guò)管道和第三閥門7與變壓吸附系統(tǒng)的吸附塔I相連。所述第一閥門5用于調(diào)節(jié)進(jìn)入文丘里引射器3的高壓氣體流量，控制文丘里引射器3引射流量。
[0014]作為可選方式，所述設(shè)備中還包括釋放氣緩沖罐4，所述釋放氣緩沖罐4的進(jìn)氣口與所述所述文丘里引射器3的出氣口相連。
[0015]作為可選方式，所述解吸氣緩沖罐2的個(gè)數(shù)為I個(gè)或2個(gè)。設(shè)置多個(gè)解吸氣緩沖罐有利于保證氣體壓力的穩(wěn)定，和文丘里引射器的高效運(yùn)行。
[0016]作為可選方式，所述變壓吸附系統(tǒng)中的多個(gè)吸附塔I以并聯(lián)的方式分別與解吸氣緩沖罐2和文丘里引射器3相連，吸附塔I上下端均設(shè)置有閥門，以保證同一時(shí)間最多只有一個(gè)吸附塔I與解吸氣緩沖罐2或文丘里引射器3相連相通。通過(guò)并聯(lián)方式可以實(shí)現(xiàn)減壓系統(tǒng)與不同吸附塔I之間的切換，利用不同吸附塔工作狀態(tài)的時(shí)間差，依次完成不同吸附塔的解吸過(guò)程，確保變壓吸附過(guò)程的不間斷運(yùn)行。
[0017]所述吸附塔I與其他完成吸附的吸附塔通過(guò)閥門相連，以便用來(lái)自其他吸附塔的順放氣沖洗吸附塔I。如此設(shè)置可以采用少量順放氣對(duì)吸附塔進(jìn)行沖洗，進(jìn)一步提高解吸效
果O
[0018]本發(fā)明中所述閥門可為手動(dòng)也可為自動(dòng)。所述閥門可以是程控閥或調(diào)節(jié)閥，其中第一閥門5優(yōu)選調(diào)節(jié)閥，這樣可以更準(zhǔn)確的控制文丘里引射器中的氣體流量。
[0019]本說(shuō)明書中公開的所有特征，或公開的所有方法或過(guò)程中的步驟，除了互相排斥的特征和/或步驟以外，均可以以任何方式組合。
[0020]本發(fā)明的有益效果:
1、本發(fā)明所述解吸工藝與傳統(tǒng)的真空解吸工藝相比，不含真空設(shè)備，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，能耗低，生產(chǎn)、維護(hù)費(fèi)用低，能夠很好地滿足變壓吸附系統(tǒng)中吸附塔的解吸工藝要求；而且還可以通過(guò)采用少量的順放氣或純氫沖洗來(lái)進(jìn)一步提高解吸的效果，改善吸附塔的再生效果，從而提高產(chǎn)品氣的純度和產(chǎn)量。
[0021]2、本發(fā)明所述解吸工藝與傳統(tǒng)的常壓解吸工藝相比，具有更好的降壓效果，吸附塔壓力可降低到O MPa(表壓)左右；能夠明顯的減少?zèng)_洗氣的用量，甚至在不沖洗的情況下也能達(dá)到很好的再生效果；尾氣可以作不排空處理，而全部回收利用；排放的尾氣的壓力更高、更穩(wěn)定，有利于尾氣的進(jìn)一步利用；整個(gè)設(shè)備簡(jiǎn)單，再投資不大，生產(chǎn)和維護(hù)費(fèi)用低。
[0022]3、在本發(fā)明的可選方式中，能夠充分利用變壓吸附系統(tǒng)中不同吸附塔工作狀態(tài)的時(shí)間差(通常為1-3分鐘)，依次順序完成各吸附塔的解吸過(guò)程，保證了變壓吸附系統(tǒng)的不間斷運(yùn)行。
[0023]4、本發(fā)明相當(dāng)于在解吸氣管道上增加了節(jié)流件，吸附塔在解吸時(shí)，會(huì)降低解吸氣的排放速度，使解吸過(guò)程更徹底，在一定的解吸時(shí)間內(nèi)減少吸附塔上層流動(dòng)速度快的產(chǎn)品氣排出吸附塔，提高產(chǎn)品氣收率。同時(shí)減少了吸附劑的沖刷磨損，提高吸附劑的使用壽命。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0024]圖1是實(shí)施例1中所述解吸過(guò)程中的降壓設(shè)備的示意圖；
圖2是實(shí)施例1中所述的另一種解吸過(guò)程中的降壓設(shè)備的示意圖；
圖3是實(shí)施例2中所述解吸過(guò)程中的降壓設(shè)備的示意圖；
圖4是實(shí)施例2中所述的另一種解吸過(guò)程中的降壓設(shè)備的示意圖；
附圖標(biāo)記:其中，I為吸附塔，2為解吸氣緩沖罐，3為文丘里引射器，4為釋放氣緩沖罐，5為第一閥門，6為第二閥門，7為第三閥門，8為產(chǎn)品氣存儲(chǔ)罐。
【具體實(shí)施方式】
[0025]下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明，應(yīng)該理解的是，這些實(shí)施例僅用于例證的目的，決不限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。以下僅以甲醇水蒸汽重整合成氣變壓吸附制取氫氣為例對(duì)本發(fā)明所述解吸設(shè)備和工藝進(jìn)行說(shuō)明，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以很容易地推廣到其他的氫氣制取工藝或其他氣體的制備工藝，只要涉及到變壓吸附的氣體制備工藝的都能采用本發(fā)明所述的降低變壓吸附塔解吸時(shí)塔內(nèi)壓力的工藝和設(shè)備。
[0026]實(shí)施例1
在甲醇水蒸汽重整合成氣變壓吸附制取氫氣工藝中，甲醇水蒸汽重整制得的合成氣通過(guò)冷卻，氣液分離等工序后，得到的合成氣組成(體積比)為=H2:73-74%，CO2:23-24% ；C0:
0.6% ； CH4:0.6% ；CH3OH:300-400ppm，及操作溫度下的飽和水蒸汽。操作壓力為1.2MPa(表壓)，變壓吸附工藝采用4-1-2工藝，解吸過(guò)程中的降壓設(shè)備如圖1和圖2所示:包括吸附塔
1、解吸氣緩沖罐2、文丘里引射器3，所述解吸氣緩沖罐2的出氣口通過(guò)管道和第一閥門5與文丘里引射器3的進(jìn)氣口相連，所述文丘里引射器3的出氣口與排放管道相連，所述解吸氣緩沖罐2的進(jìn)氣口通過(guò)管道和第二閥門6與變壓吸附系統(tǒng)的吸附塔相連，所述文丘里引射器3的側(cè)口通過(guò)管道和第三閥門7與變壓吸附系統(tǒng)的吸附塔I相連。解吸氣緩沖罐容積以壓力波動(dòng)不大于10%設(shè)計(jì)。作為可選方式，可以使所述變壓吸附系統(tǒng)中的多個(gè)吸附塔I以并聯(lián)的方式分別與解吸氣緩沖罐2和文丘里引射器3相連，吸附塔I上下端均設(shè)置有閥門，以保證同一時(shí)間最多只有一個(gè)吸附塔I與解吸氣緩沖罐2或文丘里引射器3相連相通。還可以使所述吸附塔I之間通過(guò)閥門相連，以便在解吸過(guò)程中提供沖洗氣。[0027]實(shí)施過(guò)程中，吸附劑待再生吸附塔I經(jīng)過(guò)前期與其他吸附塔均壓等預(yù)降壓(如一均降、二均降等)過(guò)程后，吸附塔I內(nèi)壓力為0.3MPa (表壓)。打開該吸附塔下方的閥門和第二閥門6，使該吸附塔內(nèi)的逆放氣進(jìn)入解吸氣緩沖罐2，罐內(nèi)壓力與吸附塔I的壓力達(dá)到平衡0.2MPa (表壓)，關(guān)閉第二閥門6。打開第三閥門7，吸附塔I內(nèi)的逆放氣排入空氣或指定區(qū)域，經(jīng)過(guò)一定時(shí)間，吸附塔I內(nèi)壓力降至40KPa左右，打開第一閥門5 ;解吸氣緩沖罐內(nèi)的高壓氣體通過(guò)文丘里引射器3在喉部速度成倍增加，靜壓力降低，當(dāng)喉部壓力低于吸附塔I內(nèi)壓力時(shí)，吸附塔I內(nèi)的氣體被引射至空氣或指定區(qū)域中，經(jīng)過(guò)一定時(shí)間吸附塔內(nèi)壓力降低至O MPa (表壓)，解吸氣緩沖罐內(nèi)壓力降低至0.0SMPa (表壓)。關(guān)閉該吸附塔下方的閥門和第一閥門5以及第三閥門7，完成對(duì)該吸附塔的解吸。再以相同的步驟依次對(duì)其他吸附塔進(jìn)行解吸。
[0028]作為可選方式，在上述步驟中，打開第三閥門7之后，打開第一閥門5之前的時(shí)間內(nèi)，還可以打開待再生的吸附塔I上方的閥門和產(chǎn)品氣存儲(chǔ)罐8或其他吸附塔上方的閥門，使產(chǎn)品氣存儲(chǔ)罐8中的氫氣進(jìn)入吸附塔I對(duì)吸附塔I進(jìn)行沖洗。并至少在打開第一閥門5之前關(guān)閉待再生的吸附塔I上方的閥門和產(chǎn)品氣存儲(chǔ)罐8或其他吸附塔上方的閥門。
[0029]作為可選方式，還可以在上述解吸過(guò)程中的降壓設(shè)備中以串聯(lián)的方式設(shè)置兩個(gè)解吸氣緩沖罐2。
[0030]本實(shí)施例中所述的閥門可以為手動(dòng)也可以為自動(dòng)，可以是程控閥或調(diào)節(jié)閥，其中第一閥門5優(yōu)選調(diào)節(jié)閥，這樣可以更準(zhǔn)確的控制文丘里引射器中的氣體流量。
[0031]實(shí)施例2
在甲醇水蒸汽重整合成氣變壓吸附制取氫氣的工藝中，甲醇水蒸汽重整制得的合成氣通過(guò)冷卻，氣液分離等工序后，得到的合成氣組成(體積比)為=H2:73-74%，CO2:23-24% ；C0:0.6% ； CH4:0.6% ；CH3OH:300-400ppm，及操作溫度下的飽和水蒸汽。操作壓力為1.2MPa(表壓)，變壓吸附工藝采用4-1-2工藝，解吸氣尾氣進(jìn)入導(dǎo)熱油工段燃燒為甲醇水蒸汽重整提供熱源。為維持導(dǎo)熱油工段燃燒器的氣源穩(wěn)定，在變壓吸附之后設(shè)置解吸氣緩沖罐2及釋放氣緩沖罐4。解吸氣緩沖罐容積以壓力波動(dòng)不大于10%設(shè)計(jì)，釋放氣緩沖罐容積以壓力波動(dòng)不大于10%設(shè)計(jì)。釋放氣進(jìn)入導(dǎo)熱油工段壓力為40KPa(表壓)。解吸過(guò)程中的降壓設(shè)備如圖3和圖4所示:包括吸附塔1、解吸氣緩沖罐2、文丘里引射器3和釋放氣緩沖罐4，所述解吸氣緩沖罐2的出氣口通過(guò)管道和第一閥門5與文丘里引射器3的進(jìn)氣口相連，所述文丘里引射器3的出氣口與釋放氣緩沖罐4的進(jìn)氣口相連，所述解吸氣緩沖罐2的進(jìn)氣口通過(guò)管道和第二閥門6與變壓吸附系統(tǒng)的吸附塔相連，所述文丘里引射器3的側(cè)口通過(guò)管道和第三閥門7與變壓吸附系統(tǒng)的吸附塔I相連。作為可選方式，可以使所述變壓吸附系統(tǒng)中的多個(gè)吸附塔I以并聯(lián)的方式分別與解吸氣緩沖罐2和文丘里引射器3相連，吸附塔I上下端均設(shè)置有閥門，以保證同一時(shí)間最多只有一個(gè)吸附塔I與解吸氣緩沖罐2或文丘里引射器3相連相通。還可以使所述吸附塔I與產(chǎn)品氣存儲(chǔ)罐8通過(guò)閥門相連，以便在解吸過(guò)程中提供沖洗氣。
[0032]實(shí)施過(guò)程中，吸附劑待再生吸附塔I經(jīng)過(guò)前期與其他吸附塔均壓等預(yù)降壓(如一均降、二均降等)過(guò)程后，吸附塔I內(nèi)壓力為0.3MPa (表壓)。打開第二閥門6，吸附塔內(nèi)的逆放氣進(jìn)入解吸氣緩沖罐2，罐內(nèi)壓力與吸附塔I的壓力達(dá)到平衡0.2MPa (表壓)，關(guān)閉第二閥門6。打開第三閥門7，吸附塔I內(nèi)的逆放氣進(jìn)入釋放氣緩沖罐4，經(jīng)過(guò)一定時(shí)間，吸附塔I內(nèi)壓力降至40KPa，打開第一閥門5 ;解吸氣緩沖罐內(nèi)的高壓氣體通過(guò)文丘里引射器3在喉部速度成倍增加，靜壓力降低，當(dāng)喉部壓力低于吸附塔I內(nèi)壓力時(shí)，吸附塔I內(nèi)的氣體被引射至釋放氣緩沖罐內(nèi)，經(jīng)過(guò)一定時(shí)間吸附塔內(nèi)壓力降低至O MPa (表壓)，解吸氣緩沖罐內(nèi)壓力降低至0.0SMPa (表壓)。關(guān)閉第一閥門5以及第三閥門7，完成對(duì)該吸附塔的解吸。再以相同的方式依次對(duì)其他吸附塔進(jìn)行解吸。
[0033]作為可選方式，在上述步驟中，打開第三閥門7之后，打開第一閥門5之前的時(shí)間內(nèi)，還可以打開待再生的吸附塔I上方的閥門和產(chǎn)品氣存儲(chǔ)罐8或其他吸附塔上方的閥門，使產(chǎn)品氣存儲(chǔ)罐8中的氫氣進(jìn)入吸附塔I對(duì)吸附塔I進(jìn)行沖洗。并至少在打開第一閥門5之前關(guān)閉待再生的吸附塔I上方的閥門和產(chǎn)品氣存儲(chǔ)罐8或其他吸附塔上方的閥門。
[0034]作為可選方式，還可以在上述解吸過(guò)程中的降壓設(shè)備中以串聯(lián)的方式設(shè)置兩個(gè)解吸氣緩沖罐2。
[0035]本實(shí)施例中所述的閥門可以為手動(dòng)也可以為自動(dòng)，可以是程控閥或調(diào)節(jié)閥，其中第一閥門5優(yōu)選調(diào)節(jié)閥，這樣可以更準(zhǔn)確的控制文丘里引射器中的氣體流量。
[0036]以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明而言僅是說(shuō)明性的，而非限制性的；本領(lǐng)域普通技術(shù)人員理解，在本發(fā)明權(quán)利要求所限定的精神和范圍內(nèi)可對(duì)其進(jìn)行許多改變，修改，甚至等效變更，但都將落入本發(fā)明的保護(hù)范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種降低變壓吸附塔解吸時(shí)塔內(nèi)壓力的工藝，其特征在于，主要通過(guò)以下幾個(gè)步驟來(lái)實(shí)現(xiàn): A、在變壓吸附工藝中的吸附劑再生解吸過(guò)程中，設(shè)置解吸氣緩沖罐，將吸附塔中的解吸氣排放到解吸氣緩沖罐； B、待解吸氣緩沖罐內(nèi)壓力與吸附塔內(nèi)壓力達(dá)到平衡后，將吸附塔中剩余的解吸氣向大氣或指定區(qū)域排放，進(jìn)一步降低吸附塔壓力； C、使解吸氣緩沖罐內(nèi)氣體通過(guò)文丘里引射器向大氣或指定區(qū)域排放，同時(shí)利用文丘里原理對(duì)吸附塔中的殘余氣體進(jìn)行抽吸，進(jìn)一步降低吸附塔內(nèi)的壓力。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低變壓吸附塔解吸時(shí)塔內(nèi)壓力的工藝，其特征在于，步驟A中吸附塔采用逆著吸附方向降壓，將氣體排放到解吸氣緩沖罐，使吸附塔與解吸氣緩沖罐進(jìn)行壓力平衡。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低變壓吸附塔解吸時(shí)塔內(nèi)壓力的工藝，其特征在于，在進(jìn)行步驟B的同時(shí)采用來(lái)自其他吸附塔的順放氣作為沖洗氣對(duì)待降壓的吸附塔按塔頂至塔底方向進(jìn)行沖洗。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低變壓吸附塔解吸時(shí)塔內(nèi)壓力的工藝，其特征在于，所述的壓力平衡是指吸附塔內(nèi)的壓力與逆放對(duì)象的壓力相接近，壓差小于20 KPa0
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低變壓吸附塔解吸時(shí)塔內(nèi)壓力的工藝，其特征在于，在所述步驟B和C中，分別將來(lái)自吸附塔和文丘里引射器的氣體先排放到釋放緩沖罐中進(jìn)行緩沖后再向大氣或指定區(qū)域排放。
6.一種用于權(quán)利要求1所述降低變壓吸附塔解吸時(shí)塔內(nèi)壓力的工藝的降壓設(shè)備，其特征在于:包括吸附塔(I)、解吸氣緩沖罐(2)、文丘里引射器(3)，所述解吸氣緩沖罐(2)的出氣口通過(guò)管道和第一閥門(5)與文丘里引射器(3)的進(jìn)氣口相連，所述文丘里引射器(3)的出氣口與排放管道相連，所述解吸氣緩沖罐(2)的進(jìn)氣口通過(guò)管道和第二閥門(6)與變壓吸附系統(tǒng)的吸附塔相連，所述文丘里引射器(3)的側(cè)口通過(guò)管道和第三閥門(7)與變壓吸附系統(tǒng)的吸附塔(I)相連。
7.根據(jù)權(quán)利要求6中所述的降壓設(shè)備，其特征在于:所述閥門為手動(dòng)或自動(dòng)。
8.根據(jù)權(quán)利要求6中所述的降壓設(shè)備，其特征在于:所述設(shè)備中還包括釋放氣緩沖罐(4)，所述釋放氣緩沖罐(4)的進(jìn)氣口與所述所述文丘里引射器(3)的出氣口相連。
9.根據(jù)權(quán)利要求6中所述的降壓設(shè)備，其特征在于:所述變壓吸附系統(tǒng)中的多個(gè)吸附塔(I)以并聯(lián)的方式分別與解吸氣緩沖罐(2)和文丘里引射器(3)相連，吸附塔(I)上下端均設(shè)置有閥門，以保證同一時(shí)間最多只有一個(gè)吸附塔(I)與解吸氣緩沖罐(2)或文丘里引射器(3)相連相通。
10.根據(jù)權(quán)利要求6中所述的降壓設(shè)備，其特征在于:所述吸附塔(I)與其他完成吸附的吸附塔通過(guò)閥門相連，以便用來(lái)自其他吸附塔的順放氣沖洗吸附塔(I)。
【文檔編號(hào)】B01D53/047GK103537168SQ201310545111
【公開日】2014年1月29日 申請(qǐng)日期:2013年11月7日 優(yōu)先權(quán)日:2013年11月7日
【發(fā)明者】王業(yè)勤, 尹顯飛, 王志強(qiáng) 申請(qǐng)人:四川亞聯(lián)高科技股份有限公司